12 Eylül 2008 Cuma
Makine Mühendisliği Full Stajı Ertanlar Makina
Tarih
09/06/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Oryantasyon
Ertanlar Makina Fabrikası 1992 yılında kurulmuştur ve yaklaşık 10000 m2 si kapalı 18000 m2 toplam alandan oluşmuştur. Yaklaşık olarak 100 çalışanı bulunmaktadır. Piyasadan alınan işlerin yoğunluğuna göre işçi sayısı değişmektedir.
Atölyede mekanik bakımcısı, elektrik bakımcısı, ustabaşları, teknik ressamlar ve mühendisler ile imalat müdürü çalışma grubunu oluşturmaktadır.
Ertanlar Makina’nın üretim içeriği kaynak ağırlıklıdır. Üretilenler Renault (Fransa), Peugeot (Fransa), Ford (Almanya) vb. otomobil fabrikalarına malzeme taşıma kasaları ve sandıklarıdır. Demirer kablo fabrikasına kablo makarası imalatı da yapılmaktadır. Ayrıca otomobil yan sanayi için döküm parçalar imal edilmektedir.
Fabrika içerisindeki vinç Cesan tarafından imal edilmiştir. Gazaltı kaynağı için bir CO2 tankı bulunmaktadır. Ayrıca tüm fabrikayı dolaşan kompresör sistemi mevcuttur. Enerji ihtiyacı sanayi cereyanından, ısınma ihtiyacı doğal gazdan karşılanmaktadır.
Fabrikanın boyahane kısmında fırın boya ve yaş boya üniteleri bulunmaktadır. Döküm kısmında ise yüksek frekanslı elektrik ile döküm kumlarının temizlenmesi ve daha sonra penetran ile kontrolü yapılmaktadır.
Tarih
10/06/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Talaşlı İmalat Bölümü / Oryantasyon ve kullanılan ölçü aletleri
Ertanlar Makina talaşlı imalat bölümünde 3 adet torna tezgahı, 2adet freze, 1 adet radyal freze, 1 adet var gel, 3 adet sabit matkap tezgahı ve biri hidrolik olmak üzere 2 adet profil kesme makinesi bulunmaktadır.
ÖLÇÜ ALETLERİ VE KORUNMASI
İş parçalarının yapımında kullanılan ölçü aletlerinin kusursuz olması, mamulün tamlığı ve verimliliği bakımından önemlidir. Ölçü aletleri özel kaplarda saklanmalı ve ısı, nem, kir ve pastan uzak tutulmalıdırlar.
KUMPASLAR; Sürmeli kumpaslar ile boyut, dış ve iç çap, derinlik ölçümü yapılabilir. 0,1 ve 0,05 tamlıkta ölçü alabilen kumpaslar mevcuttur.
MİKROMETRE; Ölçü tamlığı 0,01 mm veya 0,001 mm olabilir. Ölçme miline 0,5 mm adımlı vida açılmıştır. Bir devirde 0,5 mm ilerler. Üzerinde kovan adında parça bulunur, 50 eşit parçaya bölünmüştür. Ölçümün sonucu buradan okunur.
MASTARLAR; Genellikle seri üretilen parçaların ölçümünde kullanılırlar. Paralel mastarlar, çatal mastarlar, hassas vida ölçüm mastarları, ayarlı delik mastarları, konveks-konkavlık çakı mastarları, delik mastarları gibi çeşitleri vardır.
Tarih
11/06/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Talaşlı İmalat Atölyesi / Delik delme ve diş açma işlemleri
a) Matkaplama; Matkap ucu dönerek ve aynı doğrultuda ilerleyerek iş parçasını deler.
b) Maça kabıbıyla (zenker) delme; Daha önce delinmiş deliğin geometrik şeklini düzeltmek ve genişletmek amacı ile yapılır.
c) Raybalama; Önceki işlemden kalan kaba çizgileri ve çapakları temizlemek amacı ile yapılır.
d) Klavuzla diş açma; Matkap ucu ile delik delindikten sonra çeşitli dizaynlarda yapılan diş açma işlemidir.
e) Havşa açma; Delik delindikten sonra delik ağzına pah kırmak için yapılır.
Tarih
12/06/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Talaşlı İmalat Atölyesi / Tornalama
Tezgah yatay olarak tespit edilmiş olan gövde, dişli kutusu, gezer punta ve arabadan oluşmaktadır. Üniversal torna tezgahları çok çeşitli işlerin yapılmasına elverişli tezgahlardır fakat üretim için ekonomik tezgahlar değildirler. Bu tezgahlar gücünü bir çok sayıdaki V kayışı vasıtasıyla tezgahın altına yerleştirilmiş olan elektrik motorundan alır.
Üniversal torna tezgahının belli başlı kısımları;
- İş mili kutusu - İş mili - Dişli kutusu
- Karşı punta - Gezer punta - Araba (kilit kutusu)
- Gövde ve yataklar - Ana mil - Talaş mili
Torna tezgahının iş parçalarını bağlama aparatları;
- Üç ayaklı ayna
- Dört ayaklı ayna
- Tablalı ve delikli ayna
TORNALAMA İŞLEMLERİ
- Dış silindirik tornalama;
a) Aynada dış silindirik tornalama; Kısa parçalar bir taraftan aynaya bağlanarak tornalanır.
b) Ayna-punta arasında dış silindirik tornalama; Uzun parçaların işlenmesinde kullanılmaya uygundur.
Tarih
13/06/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Talaşlı İmalat Atölyesi / Tornalama biçimleri
c) İki punta arasında dış silindirik tornalama; Bu metod ile iş parçası bir taraftan fır döndü, fır döndü aynası ve sabit punta ile, diğer taraftan da karşı punta ile tezgaha bağlanır.
d) İç silindirik tornalama; Mevcut bir deliğin işlenip büyütülmesi işlemidir. Silindirik tornalamanın tersine kesme derinlikleri verildiğinde takım merkezden uzaklaşır.
e) Alın tornalama
- Vida açma işlemi;
Tornada vida açma aynı anda oluşan iki hareketle oluşur. Bunlar;
1. Parçanın dönmesi
2. Parçanın her dönüşü için kalemin, açılacak vidanın hatvesine eşit ilerleyişi yani s=h olması gerekir (s: ilerleme, h: hatve).
Vida açarken dikkat edilecek hususlar;
1. İlerleme (s), hatveye (h) eşit alınarak kesme hızı düşürülür.
2. Hangi tip vida açılacak ise (Metrik, Witward) uygun kater kullanılmalıdır.
Tarih
16/06/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Talaşlı İmalat Atölyesi / Frezeleme ve Tezgahın tanıtımı
FREZELEME
Frezelemede kesme hareketi, takımın kendi ekseni etrafında dönmesi ve parçanın ilerleme hareketi yapması ile gerçekleşir. Frezeleme ile düz yüzeyler, çeşitli kanallar ve yuvalar, şekilli yüzeyler işlenir. Vida ve dişli çarklar açılır. Bir freze bıçağı iş parçasına göre iki tür çalışabilir;
1. Zıt yönlü frezeleme
2. Eş yönlü frezeleme
a) Zıt yönlü frezeleme; Kesme ve ilerleme yönleri birbirine terstir. Kesme kuvveti bileşeni ilerlemeye karşı koyar. Talaş açısı (Ó) 10-15º dir. Kaba döküm parçalarında derin olmayan kesme işlemlerinde özellikle kullanılır.
b) Eş yönlü frezeleme; Kesme ve ilerleme yönleri aynıdır. Kesme kuvveti ilerleme ile aynı olduğundan parça freze bıçağının altına çekilir. Talaş açısı (Ó) 0-5º dir. Özellikle yüzeyinde sert kabuk (döküm kabuğu) bulundurmayan parçalarda, derin kesme işlemlerinde kullanılır.
Tarih
16/06/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Talaşlı İmalat Atölyesi
Yatay ve Düşey Freze Tezgahları;
Tezgahta tablanın hareketi daima dik duran bir kızak üzerine tespit edilmiş bir motor ile yapılır. Tezgah çalışmaya başlarken, talaş hareketine karşı freze milinin harekete geçişine bir müddet imkan verir. Freze mili iyi alıştırılmış, kaymalı yatak içindedir. Freze mili, sertleştirilmiş dişliler taşlanmış ve silinmiş kamalı miller ile çalışır. Konsol, sütunda uzunlamasına açılmış kanallarda kayar. Çok geniş bir iş bağlama yüzeyi olan, masanın ve milin ileri hareketi bir tek kolla yapılır. Fazla yükte masayı hareket ettiren motorun termit şalteri atar. bU şekilde freze kesme işleminden kurtulur.
Tarih
17/06/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Talaşlı İmalat Atölyesi / Divizörün tanıtımı
DİVİZÖR
Divizörlerin kullanılma amaçları şunlardır;
- İş parçasını periyodik olarak döndürmek.
- Helis kanallarının (matkap uçlarının, raybaların, freze çakılarının, olukların) freze edilmesi için iş parçasına sürekli bir dönüş yaptırmak ve iş parçasını tablaya göre eğimli pozisyona getirmek.
Divizör genellikle 3 adet indeks diski ile donatılmıştır. Bunların her birinde çeşitli sayıda delikler bulunan altı adet delik dairesi vardır. Birinci indeks diskinde 15, 16, 17, 18, 19 ve 20 delikli daireler; ikincisinde 21, 22, 27, 29, 31 ve 33 delikli daireler; üçüncüsünde 37, 39, 41, 43, 47 ve 49 delikli daireler vardır. İş parçasını istenilen açıda indekslemek için, yaylı kilit pimi 3 indeks diskinden geri çekilir ve indeks koluna hesaplanmış sayıda tam tur yaptırılarak ve tam turdan sonra gerekli küsuratı sağlamak üzere istenilen delik sayısında tura devam edilerek mil ayarlanmış olur, yaylı kilit pimi istenilen deliğe yeniden yerleştirilir. Eğer iş parçası ekseni tablaya göre açısal konum isteniyor ise üniversal kafa ayarlanır ve vida tespit edilir.
Tarih
17/06/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Talaşlı İmalat Atölyesi
a) Helis kanallı silindirik freze çakısı (Vals freze)
b) Talaş kırıcılı helis kanallı silindirik freze çakısı
c) Düz kanallı silindirik freze çakısı
d) Silindirik alın freze çakısı (Vals-alın freze)
e) Takma ağızlı alın freze çakısı
f) Kanal açan freze çakısı
g) Parmak freze çakısı
h) Metal daire testeresi
i) Tek açılı freze çakısı
j) Çift açılı freze çakısı
Tarih
18/06/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Talaşlı İmalat Atölyesi / Planyalama işlemi
PLANYALAMA
Planyada torna kalemine benzeyen tek uçlu kesici takımlar ile yapılır. Torna işleminin tersine planyada aralıklı kesme yapılabilir. Talaş, kesici taklımın ileri geri hareketi ile kaldırılır. Planyada kesici takım kafa denilen takım bağlama aparatına bağlanır. Planyada kesici kalem menteşeli bir kafaya bağlanmıştır. Bu menteşe sayesinde kafa geri dönüş kursu sırasında dik bir düzlem içerisinde yukarı doğru kalkar.
Planyalama ve vargel tezgahlarında yapılan işlemler birbirinin aynı olduklarından, tezgah isimleri farklı olsa da bu işlem “planya etmek” şeklinde isimlendirilebilir.
Planyalama ile;
1. Düzlemsel yüzeyler işlenebilir. Bunlar düz, eğik veya basamaklı yüzeyler olabilir.
2. V profilleri işlenir.
3. Çeşitli kanallar işlenebilir.
4. Eğrisel yüzeyler elde edilebilir.
5. Kama kanalları açılabilir.
Tarih
19/06/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Talaşlı İmalat Atölyesi / Taşlama işlemi ve usulleri
TAŞLAMA
Taşlama bir iş parçasının bir zımpara aleti tarafından işlenmesidir. Bu aletin kesici elemanları, zımpara malzemesinin tanecikleridir. Taşlamada hassas yüzeyler elde edilebilir.
Dış taşlama (1): S taşı ve W iş parçası ayrı yönde dönerler. İş parçası Vl doğrultusunda sağa sola ve Vt yönünde ilerler. S taşı içi boşaltılmış b ve a flanşlarının içine geçirilir.
İç taşlama (2): S taşı ve W iş parçası birbirlerine zıt dönerler. Küçük taş ile küçük temas yüzeyi elde edilmeye çalışılır.
Düz taşlama (3): Taşın alnı (3a) ile yan yüzü (3b) yüzeye tatbik edilir. Paso hareketini taş yapar. İş parçası sabittir.
Tarih
20/06/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Talaşlı İmalat Atölyesi / Kesme sıvıları hakkında bilgi
KESME SIVILARI
Talaş kaldırma sırasında bölgede oluşan ısıyı uzaklaştırmak gerekir. Bu işlem uygulanmaz ise takım ömrü azalır. Bu amaçla etkin tedbir soğutma ve yağlama sıvıları kullanmaktır. Bir sıvının soğutma kabiliyeti ne kadar büyük ise yağlama kabiliyeti o kadar küçüktür. Kullanılan sıvıların soğutma özelliği göstermesi için yüksek ısı iletimine ve özgül ısıya sahip olmaları gerekir. Yağlama görevi için ıslatma kabiliyetinin yüksek olması gerekir. Ayrıca özelliklerini uzun süre koruma, korozif olmaması da gerekir. Kesme sıvıları 3 gurupta incelenir;
1. Emülsiyon (sübyej yağları) kesme sıvıları; Su ve yağ karışımı özel katkılardan oluşmuştur. Süt görünümündedir. Çok ağır talaş kaldırma hariç hemen hemen tüm hızlarda ve işlemlerde kullanılır.
2. Kesme yağları; Bunlar mineral yağlarıdır. Katık olarak hayvani, sentetik ve kimyasal yağlar kullanılabilir. Alüminyum, magnezyum, otomat çeliklerinde katıksız, vida ve diş açma gibi işlemlerde katık kullanılır.
3. Kimyasal veya sentetik kesme sıvıları; Suya kimyasal maddeler katılarak elde edilir. Yüksek yağlayıcı özellik göstermesi için katkı madde kullanılır. Taşlama işlemlerinde katıksız; raybalama, frezeleme ve broşlamada katıklı kullanılır.
Kesme sıvıları seçilirken talaş kaldırma yöntemi göz önüne alınır. Seçim tablolardan yapılabilir.
Tarih
23/06/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Kaynak Atölyesi / Kaynakhane ve kaynak aletlerinin tanıtımı
KAYNAKHANE, KAYNAK ALET VE MAKİNELERİ
Fabrika içerisinde kaynak için ayrılmış bir kaynak hattı bulunmaktadır. Fabrika içerisindeki kaynak alet ve makinelerinden bahsedecek olursak;
- Her kaynakçıya ait kaynak torcu, kaynak maskesi, kaynak eldiveni, tel fırça ve elektrik ark kaynağı yapanlar için bir de curuf temizleme çekici bulunmaktadır.
Kaynak yapılmış veya yapılacak parçaları indirip kaldırma amacı ile 5 tonluk, 180º dönebilen, kirişlere monteli vinçler bulunmaktadır.
Her parçanın kaynağı için ayrı bir kalıp bulunmaktadır. Kaynatılacak parça klemp vasıtası ile kalıp üzerine sabitlenir.
Kaynak için gerekli koruyucu gazlar da kaynak makinelerinin yanı başında bulunmaktadır. Kaynakhanede 32 adet gazaltı, 2 adet de elektrik ark kaynağı makinesi bulunmaktadır.
Tarih
24/06/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Kaynak Atölyesi / Oksi-Asetilen Kaynağı
OKSİ-ASETİLEN KAYNAĞI
Gaz ergitme kaynağında kaynak için gerekli ısı, bir yanıcı gaz (asetilen) ve yakıcı gazın (oksijen) oluşturduğu alev tarafından sağlanır.
Her iki gaz da üfleç içerisinde karışır ve yanma reaksiyonu üfleç dışında meydana gelir. Asetilen oksijen ile yandığında 3100ºC’lik bir sıcaklık elde edilir. Bu sıcaklığın oluştuğu nokta kaynağın yapılması gereken yerdir. Alev asetilen/oksijen oranına göre oksitleyici ve nötr (redükleyici) olabilir. Kaynak sola ve sağa kaynak olarak ikiye ayrılır. Sola kaynak yönteminde kaynak çubuğu önde giderken sağa kaynak yönteminde alevin arkasında yer alır.
Tarih
25/06/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Kaynak Atölyesi / Elektrik ark kaynağı
ELEKTRİK ARK KAYNAĞI
Kaynak pozisyonları yatay, düşey ve tavan kaynağı olarak ayrılır.
1. Yatay kaynak (düz yüzey ve köşe);
Yatay pozisyonda kök paso düzgün olarak çekilirken, kapak pasosunun çekilişinde elektrota sağlı sollu hareket verilerek kaynak yapılır.
İç köşe yatay oluk pozisyonunda, çekilen pasoda elektrotun tutuş şekli ve zikzak hareketi gösterilmiştir.
2. Düşey kaynak (köşe, düzlem)
Elektrotla yapılacak hareketler yandaki şekilde gösterilmiştir. Bu tür kaynakta kaynak metali fazla akıcı olmamalıdır. Kaynak akımı düşürülmelidir.
Tarih
26/06/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Kaynak Atölyesi / Kaynak Pozisyonları
3. Tavan kaynağı (iç köşe ve oluk pozisyonunda)
Çok pasolu tavan kaynağında pasoların sırası ve bu pasolardaki elektrot hareketleri yukarıdaki şekillerde gösterilmiştir.
Tarih
27/06/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Kaynak Atölyesi / Tozaltı kaynağı hakkında bilgi
TOZALTI KAYNAĞI
Bu kaynak yönteminde ark, bir mekanizma tarafından otomatik olarak kaynak bölgesine gönderilen çıplak tel ile iş parçası arasında oluşur. Kanaldan devamlı olarak üzerine gelen özel bir toz altında yanar. Ark toz altında kaldığından etrafa ışınım yapmaz. Toz örtüsü kaynak kısmını atmosferin olumsuz etkilerinden korur.
Kaynak tozlarının görevi; Arkın iletkenliğinin iyileştirilmesini sağlar. Bu sayede daha iyi tutuşma, daha kararlı ark oluşur. Curuf oluşturarak kaynak banyosunun atmosferden korunmasını sağlar. Dikişin hızlı soğumasını engeller. Uygun temiz iç yapı sağlar. Nüfuziyet derinliği ayarlanan akım şiddetine bağlıdır. Ayarlanan akım şiddeti, parça kalınlığı ve kaynak ağzı şekline göre değişir.
Tarih
28/06/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Kaynak Atölyesi / Tozaltı Kaynağı Uygulaması
Tozaltı kaynağının avantajları;
1. Çok yüksek akım değerlerine çıkmak mümkündür. Bu bakımdan çok güçlü bir kaynak yöntemidir.
2. Bir pasoda takriben 85, iki pasoda ise 180 mm’ye çıkmak mümkündür.
3. Akım şiddetinin yüksekliği yüksek nüfuziyet sağlar.
4. Kaynak tozu kaynağı atmosfer etkisinden korur. Işıma yapmasına engel olur.
Tozaltı kaynağının dezavantajları;
1. İnce saçlar için elverişli değildir.
2. Parçanın şekli ilerleme tertibatına uygun olmalıdır.
3. Tozaltı kaynağı ile daha çok yatay kaynak dikişleri yapılır. Tavan kaynağı bu yöntemle yapılamaz.
4. Tozaltı kaynağı ile sadece çelikler kaynak edilebilir.
Tarih
30/06/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Kaynak Atölyesi / Gazaltı ark kaynağı ve çeşitleri
TUNGSTEN İNERT GAZ (TIG) KAYNAĞI
Bu yöntemde kaynak için gerekli ısı enerjisi bir tungsten elektrot ve iş parçası arasında oluşturulan ark tarafından sağlanmaktadır. Kaynak bölgesine elektrotu çevreleyen lüleden gönderilen bir asal gaz (Helyum, Argon) tarafından korunmaktadır.
METAL INERT GAZ (MIG) KAYNAĞI
Bu yöntemde ark iş parçası ve kaynak metali gibi kullanılan elektrot arasında oluşmaktadır. Ark helyum veya argon gibi gaz atmosferi altında yanar.
Tarih
01/07/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Kaynak Atölyesi / TIG, MIG, MAG, Plazma ark kaynağı
METAL ACTIVE GAS (MAG) KAYNAĞI
Yöntem MIG kaynağı ile aynıdır, fakat MAG kaynağında CO2 gibi aktif bir koruyucu gaz kullanılır. Bu yüzden yöntemin adı MAG’dır.
PLAZMA ARKI
TIG kaynağında dağılan kaynak arkı çeşitli düzenlemeler ile büzülerek ince silindirik hale getirilir. Plazma ark üfleci, ucunda bir deliğin bulunduğu ve bu deliğin merkezinde tungsten elektrot vardır. Ark sütunu meydana geldikten sonra, basınçlı plazma jetinin oluşturulması için iyonize olan gaz delikten dışarı püskürtülür. Meme iyi soğutulduğundan ark içe doğru büzülür. Buradaki arkın sıcaklığı 10000-20000ºK arasında bir dereceye ulaşır.
Plazma arkı ile kaynak, kesme, rendeleme, oyuk açma, doldurma ve tavlama işlemleri yapılabilir. Özellikle oksi-asetilen yöntemi ile kesilemeyen seramikler, alüminyum, bakır ve alaşımları, paslanmaz çelikler rahatlıkla plazma arkı ile kesilebilir. Plazma arkı ile metallerin su altında kesilmesi de rahatlıkla gerçekleşebilir.
Tarih
02/07/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Kaynak Atölyesi / Termik Kesme
TERMİK KESME
Termik kesme malzemelerin ısı etkisi ile kesilmesi işlemidir. Bu işlemleri oksijen ile yakarak ve plazma teknolojisi ile eriterek kesme olarak ayırabiliriz.
1. Alev ile (oksijen ile) kesme;
Alev ile kesme işleminde, oksijen ile kesmeye uygun malzeme tutuşma sıcaklığına kadar ısıtılır. Isınan bölge oksijen ile reaksiyona girerek yanmaya başlar. Kesme işleminin hızı malzeme kalınlığı ile ters orantılıdır. Uzun malzemelerin düzgün ve doğrusal şekilde kesilmesi için ray mekanizması vardır. Örneğin, saç parça kesiminde üfleci doğrusal ve sabit hızla giden arabanın üzerine alev konisi ayarlanarak koyarlar. Bu şekilde saç parça ray üzerinde giden araba yardımı ile düzgünce kesilir.
2. Plazma ile kesme;
Plazma ile kesme teknolojisi ön sayfada anlatılmıştı. Bu teknoloji kullanılarak alev ile kesilemeyen paslanmaz çelik, yüksek alaşımlı çelik, alüminyum ve alaşımları, bakır ve alaşımları kesilebilir.
Tarih
03/07/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Kaynak Atölyesi / Örtülü ve Örtüsüz Elektrotlar
ÖRTÜLÜ ELEKTROTLAR
Çıplak kaynak teli üzerine sarma, daldırma, ekstrüzyon ile gerçekleştirilmiş bir örtü malzemesi vardır. Elektrot örtüsü üretim endüstrisinde çoğunlukla ekstrüzyon yöntemi uygulanır.
Elektrot örtüsünün sağladığı faydalar;
§ Arkın tutuşmasını ve oluşumunu kolaylaştırır.
§ Koruyucu bir gaz atmosferi oluşturarak kaynak dikişini atmosferin olumsuz etkilerinden korur. Eriyiğin yavaş soğumasını sağlar.
§ Eriyen metal damlacıklarının gerilmelerine ve viskozitelerine etkiyerek tavan ve düşey kaynaklarda çalışmayı kolaylaştırır.
ÖRTÜSÜZ ELEKTROTLAR
1. Çıplak elektrotlar; Bu tür elektrotlar hem arkın oluşmasını hem de eriyerek kaynak metalini sağlarlar. Bunlar dolu tel çubuklardır. Çoğunlukla tercih edilmezler. Bunun nedeni ise atmosferin zararlı etkilerinden kaynak bölgesini koruyamayışıdır.
2. Özlü elektrotlar; Boru şeklinde imal edilip içlerinde öz olarak adlandırılan, arkın stabilizasyonu ve kaynak metalinin alaşımlanmasını sağlayan bir madde vardır. Özün yanması ile oluşan gaz, kaynak banyosunu havanın zararlı etkilerinden korur. Genellikle MIG-MAG yöntemleri için çok çeşitli makaraya sarılı özlü tel üretimi vardır.
Tarih
04/07/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Kaynak Atölyesi / Kaynak hata tipleri ve giderilmesi
1. GÖZENEKLER (gaz kabarcıkları); Kaynak sırasında oluşan kimyasal reaksiyonlar sonucu ortaya çıkan gazlar erimiş metal içerisine sıkışarak gözenekleri oluşturur. Bu gözeneklerin oluşmasının nedenleri şunlardır. Esas metalin kimyasal bileşimi, esas metalin veya kaynak metalinin içindeki kükürt miktarının artması, elektrot örtüsünün rutubetli olması, düşük akım şiddeti ile çalışma, çok uzun veya çok kısa ark boyu ile çalışılması, erimiş kaynak banyosunun çabuk katılaşması, kaynak ağzının kirli olması gözenek oluşumunun sebepleridir. Bu nedenler azaltılarak gözenek oluşumu engellenebilir.
2. CURUF KALINTILARI; Curuf, kaynak işlemi sırasında arkın etkisi ile ergimiş banyonun içinde dağılabilir. Curufun kaynak banyosu içine yayılmaması için; kalın çaplı elektrot kullanılmamalı, ağız açısı doğru seçilmeli, elektrota uygun hareket verilmeli, kök pasosu çok dikkatli çekilmelidir.
3. EKSİK BİRLEŞTİRME (Nüfuziyetsizlik); Kaynak metali ile esas metal ya da pasolar arasında birleşmeyen bölgelerin oluşmasıdır. Bu hataların önlenebilmesi için uygun akım şiddeti ve kısa ark boyu tercih edilmelidir.
4. YANMA OLUKLARI; Kaynaktan sonra esas malzemede ve dikişin kenarlarındaki oyuklar ve çentikler olarak görülür. Yanma sonucu oluşan çentik veya oluklar yeni bir paso kaynak ile doldurulabilirler.
5. ÇATLAKLAR; Bu hata diğerlerine oranla en tehlikelisidir. Kaynakta, kaynak metalinde ve ITAB’de rastlanır.
Tarih
05/07/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Kaynak Atölyesi / Kaynak hata tipleri ve giderilmesi
Kaynak metalinde oluşan çatlaklar dikiş üzerinde bölgesel gerilmelere neden olur.
Esas metaldeki çatlaklar; esas metalin bileşimi, soğuma hızı ve çekme gerilmeleri çatlamanın başlıca nedenleridir. Oluşan bu çatlakların tek onarım biçimi yeniden kaynak yapmaktır.
Tarih
07/07/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Plastik Şekil Verme / Dövme İşlemi ve Şahmerdan Tanıtımı
PLASTİK ŞEKİL VERME
Çelik malzemeye basma ve çekme gibi dış kuvvetlerle, kristalleri arasındaki bağı bozmadan, yerlerini değiştirmek sureti ile kalıcı biçim vermeye demircilik denir. Burada pres ve çekiçle tatbik edilen kuvvetin, malzemenin esneklik sınırını aşması gerekir.
Malzeme ısındıkça dayanımı dolayısıyla esneklik sınırı küçülür. Daha az bir kuvvetle şekil verilebilen hamur haline getirilir. Malzemeyi ısı ile bu hale getirmeye tavlama adı verilir.
Dövme işlemi yeniden kristalleşme sıcaklığının üstünde ise sıcak şekil verme, altında ise soğuk şekil verme denir.
DÖVME;
Dövme yumuşak çelikte (1200 ile 1300ºC) karbonlu sert çeliklerde (900 ile 1000ºC) de tavlanıp dövme yapılır.
400ºC sıcaklıklarda dövmek zararlıdır. Çelik gevrekleşir, kırılganlık artar ve çatlar.
Çok fazla ısıtılır ise de çelik kaynar. Kısmen oksitlenir. Böyle hallerde çelik bir daha kullanılmaz.
Tarih
08/07/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Plastik Şekil Verme / Şahmerdan Hakkında Bilgi Edinilmesi
ŞAHMERDAN
Dövmeden kullanılan çekiç makinelerine şahmerdan denir. Şahmerdan örs üzerinde bulunan iş parçası üzerine çekiç adı verilen kütleler indirilir. Çekiç iş parçası üzerine ya serbest olarak ya da ayrıca düşey bir kuvvetin örneğin; bir yay, buhar ya da hava basıncı kuvveti tesiri ile iner.
Tarih
08/07/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Plastik Şekil Verme / Şahmerdan ve hareket mekanizması
Bir şahmerdandan beklenen özellikler şunlardır;
§ Vuruş şiddetinin ayarlanabilmesi,
§ Vuruş sayısının ayarlanabilmesi,
§ Çekiç ve altlığına çeşitli dövme takımları ve kalıplar bağlanabilecek durumda olmalıdır.
Sonradan talaş alma işlemi gerektirmeyecek kadar biçimli ve karışık iş parçalarının dövülmesi kalıpla daha karlı olur. Bu iş için genellikle düşme şahmerdanlar kullanılır. İş parçasının biçimine göre boşluk açılmış dökme çelik veya dökme demirden, iki parçalı kalıp içinde tazyik edilerek malzemeye şekil verilir. Malzeme şahmerdanla darbeli olarak işleneceğinden çıkıntı üst kısımda olur. Kalıp çiftlerinin üst üste gelmesi için kavela ve delikler olup malzemenin taşması sağlanır. Taşma olması için malzeme hacmi bitmiş parçanın hacminden %15 daha fazladır. Kızgın malzeme kalıpta mümkün olduğu kadar az kalmalıdır.
Tarih
09/07/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Plastik Şekil Verme / Plastik Şekil Verme
PRESLER
İş parçasının şeklini basma etkisi ile değiştiren makinelerdir. Basma etkisinin dolayısıyla preslerin yarattığı sonuçlar şunlardır;
- Kayıplar ve sarsıntılar şahmerdana göre daha az. Dolayısıyla tezgah temelleri daha basittir.
- Şekil değişim hızı daha düşük dolayısıyla, şekil değiştirme direnci daha düşüktür.
- Vuruş şiddeti daha düşük olduğundan kalıp ömrü artar. Döküm kalıplar kullanılabilir. Bunlar maliyeti düşürür.
- Pres işçiliği daha kolaydır.
- Presler daha uzun süreli şekillendirme yapar. Dolayısıyla imal edilecek parça sayısı daha azdır (özellikle hidrolik ve vidalı preslerde).
- Preslerde uzun süreli maça kalıp teması ısı geçişi ve kalıbın yıpranmasını arttırır.
Hareket mekanizmaları;
Kranklı Presler; daha büyük kurslar sağlayabilir. Basitliği dolayısıyla tercih edilir. Delme, kesme ve basit derin çekme işlemleri gerçekleştirilir. Çift kranklı da olabilir. İkinci krank başka bir başlığa hareket verir.
Tarih
09/07/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Plastik Şekil Verme / Presler ve Hareket Mekanizmaları
Tarih
10/07/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Plastik Şekil Verme / Abkant ve Giyotinin Tanıtımı
Eksantrik ve Kamlı Presler; Kısa kurslar için yapılır. Kam mekanizması kurs sonunda bir bekleme sağlayabilir. Ütüleme denilen olay bu sayede sağlanır.
Vidalı Presler; Basma ve yığma ile şekillendirme, bazı çekme işlemlerinde kullanılır.
Hidrolik Presler; Kapasiteleri çok değişik ve oldukça yavaş çalışır. Kursun belli noktalarında, istenen hız ve kuvvet değerlerine, tutma süresini ayar edilebilir. Kapasitesi 35000-50000 ton’a kadar olabilir.
Mekanik preslerde kurs ayarlanan değerde sabittir. Kapasiteleri 10-10000 ton’a kadardır.
ABGANT; Hidrolik gövdeye bağlı iki hidrolik pistona valfler vasıtası ile yağ basılır. Presin üst gövdesi hareket eder. Alt ve üst gövdeye kalıp bağlanır. O kalıba göre saç bükülür.
GİYOTİN; Mekanik sistemde, volana bağlı eksantrik mil, eksantrik mile bağlı yataklar ve bıçak gövdesi bulunur. Bıçak gövdesi aşağı inerken sustalar vasıtası ile saçı sıkıştırır. Bıçak gövdesi (eksantriğe bağlı gövde) aşağıya inip saçı keser.
Hidrolik sisteminde ise; hidrolik pompasına bağlı baskı pistonları valfler vasıtası ile baskı pistonlarına yağ gönderir. Saç sıkıştırılır. Gövde pistonlarına yağ gider ve gövdeyi aşağıya iter. Gövdeye bağlı bıçaklar vasıtası ile saç kesilir.
Tarih
11/07/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Plastik Şekil Verme / Plastik şekil verme tezgahları
Tarih
12/07/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Plastik Şekil Verme / Diğer P.Ş.V. Tezgahları
TRANSMİSYON MİLİ BÜKME MAKİNESİ (CNC)
Makara halindeki hammaddeyi düzgünleştirerek ve daha sonra üzerinde bulunan kafalar sayesinde istenilen formu verebilen bir CNC tezgahtır. 2 ila 14 mm çaptaki mile istenilen formu kazandırır. Ertanlar Makina, bu makine ile market sepetleri ve taşıma paletlerinin parçalarını işlemektedir.
Tarih
14/07/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Döküm / Tanıtım-Ocakların Tipleri ve Kapasiteleri
Fabrikada eriyik alüminyum enjeksiyonu için kullanılan baskı preslerinde şofben kollektörleri ve gaz kısmı gövdesi üretilmektedir. Ayrıca bir de otomobil fabrikaları için üretilen silindir kapaklarının kolone tuzu ile muayenesi yapılmaktadır.
Alınan alüminyum külçeler ergitme potalarında 695-710ºC arasında ergitilir. Kullanılan putoların iç cidarları ateş tuğlasından örülme ve yakıt beslemesi doğal gaz brülörüdür. Külçeler direkt olarak potanın içine atılmakta ve ergimeye bırakılmaktadır. Ergimiş alüminyum kepçe ile boşaltma haznesine dökülmektedir ve piston vasıtası ile üretilmek istenen mal kalıba dökülerek sıkıştırılmak suretiyle parça elde edilir.
Kupol Ocakları;
Kupol ocağı saçtan yapılmış ve içi refrakter tuğla ile örülerek astarlanmış silindir düşey bir ocaktır. Dış çapları 1-2 mm arasındadır. Boyları büyük değişiklik gösterebilir. Bu tip ocaklar dökme demir ergimesinde kullanılır. Üretim kapasitesi 200 ton/saat’e çıkabilir.
Ergitme Potası;
Doğal gaz yakıtı ve iç cidarları ateş tuğlasıdır. Fırında 680-7200ºC arasında alüminyum külçeler ergitilir. Metal ergitme kullanılan en basit ve eski araç potalı ocaklardır.
Tarih
15/07/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Döküm / Dökümde Kullanılan Cihazlar
Spektrometre;
Dökümde şarjdan gelen metali analiz etmek için kullanılan cihazlardır. Cihazın alt kısmındaki elektrot yüksek gerilimde malzemeyi vakumlu ortamda yakar. Elementlerin dalga boylarına göre hangi elementlerin hangi oranda olduğu eldeki verilerle karşılaştırılarak yapılır. Gaz olarak argon kullanılır, nedeni yanan gazları toplayarak daha sağlıklı sonuç elde edilmesidir.
Metal Mikroskop;
Dökümden gelen metalin iç yapı olarak uygun olup olmadığının kontrolünde kullanılır.
Gaz Geçirgenliğini Ölçme Cihazı;
Kum mukavemet Test Cihazı;
Kumun basma dayanımının ölçümünde kullanılır. Yaş ve kuru dayanımı ölçülür.
Nem Tayin Cihazı;
Kumun bağlayıcı olması için belirli bir miktar nem olması gerekir. Cihaz bunun tayini için önemli rol oynar.
Numune Hazırlama Cihazı;
Sertlik Ölçme Cihazı;
Tarih
16/07/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Döküm / Modeller ve İmalatı
MODELLER
Model kalıplama sırasında, dökülecek sıvı metalin dolduracağı boşluğu elde etmek için kullanılırlar. Tasarımcı önce parçanın bir modelini yapar. Bunu yaparken çekme ve işleme paylarını göz önüne alır. Modeli kalıptan rahatça çıkarabilmek için biraz eğimli yapar. Çekme payı bırakmak için cetvellerden yararlanır. İşleme payı ise döküm yapıldıktan sonra işlenecek yüzeylere verilir.
Model malzemesi olarak ahşap, metal, alçı, plastik, köpük kullanılır.
Tarih
17/07/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Döküm / Maçalar ve İmali
MAÇALAR
Maçalar çoğunlukla kum (silis) esaslı malzemelerden ve bazen de metal malzemelerden yapılırlar. Döküm parçasının iç boşluğunu sağlamak için kalıp boşluğuna yerleştirilen parçalardır.
Kum esaslı maçalar üretildikleri malzemeye veya yönteme göre adlandırılırlar. İşletmemizde CO2 yöntemi ile sertleştirilmiş reçineli maçalar kullanılmaktadır. Maçalar ahşap, metal ve plastikten yapılmış maça sandığı veya maça kutusu adı verilen el veya makine ile sıkıştırılarak hazırlanır.
Tarih
18/07/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Döküm / Kalıplamanın Yapılışı ve Çeşitleri
Kalıplama; kum, bağlayıcı (bentonit), su ve diğer katkı maddeleri (kömür tozu) nden oluşmuş ve kum hazırlama makinelerinde karıştırarak hazırlanan karışım ile dökülecek parçanın kum içerisinde negatif bir boşluğu meydana getirme işlemidir.
Kalıp yapımında kullanılan karışımlar; ana kütleyi oluşturan ve refrakterliği sağlayan kum tanecikleri, taneleri bir arada tutan bağlayıcı (kil) ve gazın dışarıya çıkmasının sağlayan kömür tozu. İşletmemizde kullanılan kalıplama işlemi elle yapılmaktadır.
Elle kalıplama: İlk önce çerçevelerin sınırları çiziliyor. Sonra model konuyor üst dereceye (pimler yardımı ile) üzerine hafif dağıtılıyor. Elekle modelin üzerine kum eleniyor. Yüzeyi tamamen kapandıktan sonra, yüz kumu taşacak şekilde kürekle dolduruluyor. Üzerine sıkıştırma yapılıyor. Sonra ters çevriliyor. Alt derece için de aynı işlem yapılıyor. Yolluklar takılıyor. Tokmakla sertleştiriliyor. Daha sonra alt derece ve üst derece ayrılıyor. İspati ile bozuk çıkan yüzeyler düzeltiliyor. Alt ve üst derece tekrar birleştiriliyor. Etrafına tampon yapılıyor. Kalıbımız döküme hazır hale geliyor.
Tarih
19/07/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Döküm / Dökümde Kullanılan Araçlar
· Ispatula: Kalıpta alt ve üst dereceyi ayırdıktan sonra oluşabilecek bozuklukların tamirinde kullanılır.
· Pota: Ocaktan ilk etapta eriyik maddenin alındığı kap.
· Pöşamen: Potadan eriyik maddenin kalıplara dökülmek üzere taşındığı potaya göre küçük hacimli kap.
· Pnömatik tokmak: Elektrikle çalışan kalıp kumlarını sıkıştırarak düzgün yüzey elde edilmesini sağlar.
· Tokmak: Elle yapılır. Uzun bir çubuğun ucunda dairesel ağırlık vardır. Art arda darbe yaparak düzgün bir yüzey sağlar.
· Polyester macunu: Modelin tam istenildiği gibi oluşturulamadığı durumlarda eksik noktaları tamamlamak için kullanılır. Sertleştirici katalizörü vardır. Birlikte tatbik edilir.
Bunlardan başka; çekiç, matkap, çeşitli tornavida ve vida başları, makaslar ve cetveller kullanılır.
Tarih
19/07/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Döküm / Kalite Kontrol ve Sonuç Yazısı
KALİTE KONTROL
Fabrikanın kendi dışında bir firmaya yaptırdığı malzeme veya parçaların mühendislik birimlerince hazırlanan dokümanlara göre kontrolünü yapmak ve işletme içerisinde bu malzemeden kaynaklanabilecek hataları en aza indirmek için kurulmuştur.
Ayrıca döküm parçaların kontrolü için fabrika bünyesinde ayrı bir birim vardır. Bu birime kolone adı veriliyor. Buradaki amaç, dökümdeki kum, fin türü yabancı maddelerden arındırmadır. Döküm parçalar ısıtıldıktan sonra kolone tuzuna sokularak arındırma ve çatlak tayini yapılır.
Yapmış olduğum imalat yaz stajında bir makine parçasının işlenmesinde kullanılan takım tezgahları ve araç gereçleri, kullanım şekilleri ve amaçları açısından incelenmiş ve aynı tezgahların farklı kapasitede olanları birbirleri ile karşılaştırılmış, yapılan işlerin atölyelere göre dağılımı ve atölyelerdeki değişik tip makine, araç ve gerecin aynı parçanın işlenmesinde üstlendikleri farklı görevler takip edilmiştir. Bu çalışmalar sonucunda makine mühendisliği bakımından gerek dersler, gerekse çalışma ortamları ile ilgili çeşitli tecrübeler elde edilmiştir.
09/06/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Oryantasyon
Ertanlar Makina Fabrikası 1992 yılında kurulmuştur ve yaklaşık 10000 m2 si kapalı 18000 m2 toplam alandan oluşmuştur. Yaklaşık olarak 100 çalışanı bulunmaktadır. Piyasadan alınan işlerin yoğunluğuna göre işçi sayısı değişmektedir.
Atölyede mekanik bakımcısı, elektrik bakımcısı, ustabaşları, teknik ressamlar ve mühendisler ile imalat müdürü çalışma grubunu oluşturmaktadır.
Ertanlar Makina’nın üretim içeriği kaynak ağırlıklıdır. Üretilenler Renault (Fransa), Peugeot (Fransa), Ford (Almanya) vb. otomobil fabrikalarına malzeme taşıma kasaları ve sandıklarıdır. Demirer kablo fabrikasına kablo makarası imalatı da yapılmaktadır. Ayrıca otomobil yan sanayi için döküm parçalar imal edilmektedir.
Fabrika içerisindeki vinç Cesan tarafından imal edilmiştir. Gazaltı kaynağı için bir CO2 tankı bulunmaktadır. Ayrıca tüm fabrikayı dolaşan kompresör sistemi mevcuttur. Enerji ihtiyacı sanayi cereyanından, ısınma ihtiyacı doğal gazdan karşılanmaktadır.
Fabrikanın boyahane kısmında fırın boya ve yaş boya üniteleri bulunmaktadır. Döküm kısmında ise yüksek frekanslı elektrik ile döküm kumlarının temizlenmesi ve daha sonra penetran ile kontrolü yapılmaktadır.
Tarih
10/06/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Talaşlı İmalat Bölümü / Oryantasyon ve kullanılan ölçü aletleri
Ertanlar Makina talaşlı imalat bölümünde 3 adet torna tezgahı, 2adet freze, 1 adet radyal freze, 1 adet var gel, 3 adet sabit matkap tezgahı ve biri hidrolik olmak üzere 2 adet profil kesme makinesi bulunmaktadır.
ÖLÇÜ ALETLERİ VE KORUNMASI
İş parçalarının yapımında kullanılan ölçü aletlerinin kusursuz olması, mamulün tamlığı ve verimliliği bakımından önemlidir. Ölçü aletleri özel kaplarda saklanmalı ve ısı, nem, kir ve pastan uzak tutulmalıdırlar.
KUMPASLAR; Sürmeli kumpaslar ile boyut, dış ve iç çap, derinlik ölçümü yapılabilir. 0,1 ve 0,05 tamlıkta ölçü alabilen kumpaslar mevcuttur.
MİKROMETRE; Ölçü tamlığı 0,01 mm veya 0,001 mm olabilir. Ölçme miline 0,5 mm adımlı vida açılmıştır. Bir devirde 0,5 mm ilerler. Üzerinde kovan adında parça bulunur, 50 eşit parçaya bölünmüştür. Ölçümün sonucu buradan okunur.
MASTARLAR; Genellikle seri üretilen parçaların ölçümünde kullanılırlar. Paralel mastarlar, çatal mastarlar, hassas vida ölçüm mastarları, ayarlı delik mastarları, konveks-konkavlık çakı mastarları, delik mastarları gibi çeşitleri vardır.
Tarih
11/06/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Talaşlı İmalat Atölyesi / Delik delme ve diş açma işlemleri
a) Matkaplama; Matkap ucu dönerek ve aynı doğrultuda ilerleyerek iş parçasını deler.
b) Maça kabıbıyla (zenker) delme; Daha önce delinmiş deliğin geometrik şeklini düzeltmek ve genişletmek amacı ile yapılır.
c) Raybalama; Önceki işlemden kalan kaba çizgileri ve çapakları temizlemek amacı ile yapılır.
d) Klavuzla diş açma; Matkap ucu ile delik delindikten sonra çeşitli dizaynlarda yapılan diş açma işlemidir.
e) Havşa açma; Delik delindikten sonra delik ağzına pah kırmak için yapılır.
Tarih
12/06/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Talaşlı İmalat Atölyesi / Tornalama
Tezgah yatay olarak tespit edilmiş olan gövde, dişli kutusu, gezer punta ve arabadan oluşmaktadır. Üniversal torna tezgahları çok çeşitli işlerin yapılmasına elverişli tezgahlardır fakat üretim için ekonomik tezgahlar değildirler. Bu tezgahlar gücünü bir çok sayıdaki V kayışı vasıtasıyla tezgahın altına yerleştirilmiş olan elektrik motorundan alır.
Üniversal torna tezgahının belli başlı kısımları;
- İş mili kutusu - İş mili - Dişli kutusu
- Karşı punta - Gezer punta - Araba (kilit kutusu)
- Gövde ve yataklar - Ana mil - Talaş mili
Torna tezgahının iş parçalarını bağlama aparatları;
- Üç ayaklı ayna
- Dört ayaklı ayna
- Tablalı ve delikli ayna
TORNALAMA İŞLEMLERİ
- Dış silindirik tornalama;
a) Aynada dış silindirik tornalama; Kısa parçalar bir taraftan aynaya bağlanarak tornalanır.
b) Ayna-punta arasında dış silindirik tornalama; Uzun parçaların işlenmesinde kullanılmaya uygundur.
Tarih
13/06/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Talaşlı İmalat Atölyesi / Tornalama biçimleri
c) İki punta arasında dış silindirik tornalama; Bu metod ile iş parçası bir taraftan fır döndü, fır döndü aynası ve sabit punta ile, diğer taraftan da karşı punta ile tezgaha bağlanır.
d) İç silindirik tornalama; Mevcut bir deliğin işlenip büyütülmesi işlemidir. Silindirik tornalamanın tersine kesme derinlikleri verildiğinde takım merkezden uzaklaşır.
e) Alın tornalama
- Vida açma işlemi;
Tornada vida açma aynı anda oluşan iki hareketle oluşur. Bunlar;
1. Parçanın dönmesi
2. Parçanın her dönüşü için kalemin, açılacak vidanın hatvesine eşit ilerleyişi yani s=h olması gerekir (s: ilerleme, h: hatve).
Vida açarken dikkat edilecek hususlar;
1. İlerleme (s), hatveye (h) eşit alınarak kesme hızı düşürülür.
2. Hangi tip vida açılacak ise (Metrik, Witward) uygun kater kullanılmalıdır.
Tarih
16/06/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Talaşlı İmalat Atölyesi / Frezeleme ve Tezgahın tanıtımı
FREZELEME
Frezelemede kesme hareketi, takımın kendi ekseni etrafında dönmesi ve parçanın ilerleme hareketi yapması ile gerçekleşir. Frezeleme ile düz yüzeyler, çeşitli kanallar ve yuvalar, şekilli yüzeyler işlenir. Vida ve dişli çarklar açılır. Bir freze bıçağı iş parçasına göre iki tür çalışabilir;
1. Zıt yönlü frezeleme
2. Eş yönlü frezeleme
a) Zıt yönlü frezeleme; Kesme ve ilerleme yönleri birbirine terstir. Kesme kuvveti bileşeni ilerlemeye karşı koyar. Talaş açısı (Ó) 10-15º dir. Kaba döküm parçalarında derin olmayan kesme işlemlerinde özellikle kullanılır.
b) Eş yönlü frezeleme; Kesme ve ilerleme yönleri aynıdır. Kesme kuvveti ilerleme ile aynı olduğundan parça freze bıçağının altına çekilir. Talaş açısı (Ó) 0-5º dir. Özellikle yüzeyinde sert kabuk (döküm kabuğu) bulundurmayan parçalarda, derin kesme işlemlerinde kullanılır.
Tarih
16/06/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Talaşlı İmalat Atölyesi
Yatay ve Düşey Freze Tezgahları;
Tezgahta tablanın hareketi daima dik duran bir kızak üzerine tespit edilmiş bir motor ile yapılır. Tezgah çalışmaya başlarken, talaş hareketine karşı freze milinin harekete geçişine bir müddet imkan verir. Freze mili iyi alıştırılmış, kaymalı yatak içindedir. Freze mili, sertleştirilmiş dişliler taşlanmış ve silinmiş kamalı miller ile çalışır. Konsol, sütunda uzunlamasına açılmış kanallarda kayar. Çok geniş bir iş bağlama yüzeyi olan, masanın ve milin ileri hareketi bir tek kolla yapılır. Fazla yükte masayı hareket ettiren motorun termit şalteri atar. bU şekilde freze kesme işleminden kurtulur.
Tarih
17/06/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Talaşlı İmalat Atölyesi / Divizörün tanıtımı
DİVİZÖR
Divizörlerin kullanılma amaçları şunlardır;
- İş parçasını periyodik olarak döndürmek.
- Helis kanallarının (matkap uçlarının, raybaların, freze çakılarının, olukların) freze edilmesi için iş parçasına sürekli bir dönüş yaptırmak ve iş parçasını tablaya göre eğimli pozisyona getirmek.
Divizör genellikle 3 adet indeks diski ile donatılmıştır. Bunların her birinde çeşitli sayıda delikler bulunan altı adet delik dairesi vardır. Birinci indeks diskinde 15, 16, 17, 18, 19 ve 20 delikli daireler; ikincisinde 21, 22, 27, 29, 31 ve 33 delikli daireler; üçüncüsünde 37, 39, 41, 43, 47 ve 49 delikli daireler vardır. İş parçasını istenilen açıda indekslemek için, yaylı kilit pimi 3 indeks diskinden geri çekilir ve indeks koluna hesaplanmış sayıda tam tur yaptırılarak ve tam turdan sonra gerekli küsuratı sağlamak üzere istenilen delik sayısında tura devam edilerek mil ayarlanmış olur, yaylı kilit pimi istenilen deliğe yeniden yerleştirilir. Eğer iş parçası ekseni tablaya göre açısal konum isteniyor ise üniversal kafa ayarlanır ve vida tespit edilir.
Tarih
17/06/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Talaşlı İmalat Atölyesi
a) Helis kanallı silindirik freze çakısı (Vals freze)
b) Talaş kırıcılı helis kanallı silindirik freze çakısı
c) Düz kanallı silindirik freze çakısı
d) Silindirik alın freze çakısı (Vals-alın freze)
e) Takma ağızlı alın freze çakısı
f) Kanal açan freze çakısı
g) Parmak freze çakısı
h) Metal daire testeresi
i) Tek açılı freze çakısı
j) Çift açılı freze çakısı
Tarih
18/06/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Talaşlı İmalat Atölyesi / Planyalama işlemi
PLANYALAMA
Planyada torna kalemine benzeyen tek uçlu kesici takımlar ile yapılır. Torna işleminin tersine planyada aralıklı kesme yapılabilir. Talaş, kesici taklımın ileri geri hareketi ile kaldırılır. Planyada kesici takım kafa denilen takım bağlama aparatına bağlanır. Planyada kesici kalem menteşeli bir kafaya bağlanmıştır. Bu menteşe sayesinde kafa geri dönüş kursu sırasında dik bir düzlem içerisinde yukarı doğru kalkar.
Planyalama ve vargel tezgahlarında yapılan işlemler birbirinin aynı olduklarından, tezgah isimleri farklı olsa da bu işlem “planya etmek” şeklinde isimlendirilebilir.
Planyalama ile;
1. Düzlemsel yüzeyler işlenebilir. Bunlar düz, eğik veya basamaklı yüzeyler olabilir.
2. V profilleri işlenir.
3. Çeşitli kanallar işlenebilir.
4. Eğrisel yüzeyler elde edilebilir.
5. Kama kanalları açılabilir.
Tarih
19/06/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Talaşlı İmalat Atölyesi / Taşlama işlemi ve usulleri
TAŞLAMA
Taşlama bir iş parçasının bir zımpara aleti tarafından işlenmesidir. Bu aletin kesici elemanları, zımpara malzemesinin tanecikleridir. Taşlamada hassas yüzeyler elde edilebilir.
Dış taşlama (1): S taşı ve W iş parçası ayrı yönde dönerler. İş parçası Vl doğrultusunda sağa sola ve Vt yönünde ilerler. S taşı içi boşaltılmış b ve a flanşlarının içine geçirilir.
İç taşlama (2): S taşı ve W iş parçası birbirlerine zıt dönerler. Küçük taş ile küçük temas yüzeyi elde edilmeye çalışılır.
Düz taşlama (3): Taşın alnı (3a) ile yan yüzü (3b) yüzeye tatbik edilir. Paso hareketini taş yapar. İş parçası sabittir.
Tarih
20/06/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Talaşlı İmalat Atölyesi / Kesme sıvıları hakkında bilgi
KESME SIVILARI
Talaş kaldırma sırasında bölgede oluşan ısıyı uzaklaştırmak gerekir. Bu işlem uygulanmaz ise takım ömrü azalır. Bu amaçla etkin tedbir soğutma ve yağlama sıvıları kullanmaktır. Bir sıvının soğutma kabiliyeti ne kadar büyük ise yağlama kabiliyeti o kadar küçüktür. Kullanılan sıvıların soğutma özelliği göstermesi için yüksek ısı iletimine ve özgül ısıya sahip olmaları gerekir. Yağlama görevi için ıslatma kabiliyetinin yüksek olması gerekir. Ayrıca özelliklerini uzun süre koruma, korozif olmaması da gerekir. Kesme sıvıları 3 gurupta incelenir;
1. Emülsiyon (sübyej yağları) kesme sıvıları; Su ve yağ karışımı özel katkılardan oluşmuştur. Süt görünümündedir. Çok ağır talaş kaldırma hariç hemen hemen tüm hızlarda ve işlemlerde kullanılır.
2. Kesme yağları; Bunlar mineral yağlarıdır. Katık olarak hayvani, sentetik ve kimyasal yağlar kullanılabilir. Alüminyum, magnezyum, otomat çeliklerinde katıksız, vida ve diş açma gibi işlemlerde katık kullanılır.
3. Kimyasal veya sentetik kesme sıvıları; Suya kimyasal maddeler katılarak elde edilir. Yüksek yağlayıcı özellik göstermesi için katkı madde kullanılır. Taşlama işlemlerinde katıksız; raybalama, frezeleme ve broşlamada katıklı kullanılır.
Kesme sıvıları seçilirken talaş kaldırma yöntemi göz önüne alınır. Seçim tablolardan yapılabilir.
Tarih
23/06/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Kaynak Atölyesi / Kaynakhane ve kaynak aletlerinin tanıtımı
KAYNAKHANE, KAYNAK ALET VE MAKİNELERİ
Fabrika içerisinde kaynak için ayrılmış bir kaynak hattı bulunmaktadır. Fabrika içerisindeki kaynak alet ve makinelerinden bahsedecek olursak;
- Her kaynakçıya ait kaynak torcu, kaynak maskesi, kaynak eldiveni, tel fırça ve elektrik ark kaynağı yapanlar için bir de curuf temizleme çekici bulunmaktadır.
Kaynak yapılmış veya yapılacak parçaları indirip kaldırma amacı ile 5 tonluk, 180º dönebilen, kirişlere monteli vinçler bulunmaktadır.
Her parçanın kaynağı için ayrı bir kalıp bulunmaktadır. Kaynatılacak parça klemp vasıtası ile kalıp üzerine sabitlenir.
Kaynak için gerekli koruyucu gazlar da kaynak makinelerinin yanı başında bulunmaktadır. Kaynakhanede 32 adet gazaltı, 2 adet de elektrik ark kaynağı makinesi bulunmaktadır.
Tarih
24/06/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Kaynak Atölyesi / Oksi-Asetilen Kaynağı
OKSİ-ASETİLEN KAYNAĞI
Gaz ergitme kaynağında kaynak için gerekli ısı, bir yanıcı gaz (asetilen) ve yakıcı gazın (oksijen) oluşturduğu alev tarafından sağlanır.
Her iki gaz da üfleç içerisinde karışır ve yanma reaksiyonu üfleç dışında meydana gelir. Asetilen oksijen ile yandığında 3100ºC’lik bir sıcaklık elde edilir. Bu sıcaklığın oluştuğu nokta kaynağın yapılması gereken yerdir. Alev asetilen/oksijen oranına göre oksitleyici ve nötr (redükleyici) olabilir. Kaynak sola ve sağa kaynak olarak ikiye ayrılır. Sola kaynak yönteminde kaynak çubuğu önde giderken sağa kaynak yönteminde alevin arkasında yer alır.
Tarih
25/06/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Kaynak Atölyesi / Elektrik ark kaynağı
ELEKTRİK ARK KAYNAĞI
Kaynak pozisyonları yatay, düşey ve tavan kaynağı olarak ayrılır.
1. Yatay kaynak (düz yüzey ve köşe);
Yatay pozisyonda kök paso düzgün olarak çekilirken, kapak pasosunun çekilişinde elektrota sağlı sollu hareket verilerek kaynak yapılır.
İç köşe yatay oluk pozisyonunda, çekilen pasoda elektrotun tutuş şekli ve zikzak hareketi gösterilmiştir.
2. Düşey kaynak (köşe, düzlem)
Elektrotla yapılacak hareketler yandaki şekilde gösterilmiştir. Bu tür kaynakta kaynak metali fazla akıcı olmamalıdır. Kaynak akımı düşürülmelidir.
Tarih
26/06/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Kaynak Atölyesi / Kaynak Pozisyonları
3. Tavan kaynağı (iç köşe ve oluk pozisyonunda)
Çok pasolu tavan kaynağında pasoların sırası ve bu pasolardaki elektrot hareketleri yukarıdaki şekillerde gösterilmiştir.
Tarih
27/06/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Kaynak Atölyesi / Tozaltı kaynağı hakkında bilgi
TOZALTI KAYNAĞI
Bu kaynak yönteminde ark, bir mekanizma tarafından otomatik olarak kaynak bölgesine gönderilen çıplak tel ile iş parçası arasında oluşur. Kanaldan devamlı olarak üzerine gelen özel bir toz altında yanar. Ark toz altında kaldığından etrafa ışınım yapmaz. Toz örtüsü kaynak kısmını atmosferin olumsuz etkilerinden korur.
Kaynak tozlarının görevi; Arkın iletkenliğinin iyileştirilmesini sağlar. Bu sayede daha iyi tutuşma, daha kararlı ark oluşur. Curuf oluşturarak kaynak banyosunun atmosferden korunmasını sağlar. Dikişin hızlı soğumasını engeller. Uygun temiz iç yapı sağlar. Nüfuziyet derinliği ayarlanan akım şiddetine bağlıdır. Ayarlanan akım şiddeti, parça kalınlığı ve kaynak ağzı şekline göre değişir.
Tarih
28/06/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Kaynak Atölyesi / Tozaltı Kaynağı Uygulaması
Tozaltı kaynağının avantajları;
1. Çok yüksek akım değerlerine çıkmak mümkündür. Bu bakımdan çok güçlü bir kaynak yöntemidir.
2. Bir pasoda takriben 85, iki pasoda ise 180 mm’ye çıkmak mümkündür.
3. Akım şiddetinin yüksekliği yüksek nüfuziyet sağlar.
4. Kaynak tozu kaynağı atmosfer etkisinden korur. Işıma yapmasına engel olur.
Tozaltı kaynağının dezavantajları;
1. İnce saçlar için elverişli değildir.
2. Parçanın şekli ilerleme tertibatına uygun olmalıdır.
3. Tozaltı kaynağı ile daha çok yatay kaynak dikişleri yapılır. Tavan kaynağı bu yöntemle yapılamaz.
4. Tozaltı kaynağı ile sadece çelikler kaynak edilebilir.
Tarih
30/06/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Kaynak Atölyesi / Gazaltı ark kaynağı ve çeşitleri
TUNGSTEN İNERT GAZ (TIG) KAYNAĞI
Bu yöntemde kaynak için gerekli ısı enerjisi bir tungsten elektrot ve iş parçası arasında oluşturulan ark tarafından sağlanmaktadır. Kaynak bölgesine elektrotu çevreleyen lüleden gönderilen bir asal gaz (Helyum, Argon) tarafından korunmaktadır.
METAL INERT GAZ (MIG) KAYNAĞI
Bu yöntemde ark iş parçası ve kaynak metali gibi kullanılan elektrot arasında oluşmaktadır. Ark helyum veya argon gibi gaz atmosferi altında yanar.
Tarih
01/07/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Kaynak Atölyesi / TIG, MIG, MAG, Plazma ark kaynağı
METAL ACTIVE GAS (MAG) KAYNAĞI
Yöntem MIG kaynağı ile aynıdır, fakat MAG kaynağında CO2 gibi aktif bir koruyucu gaz kullanılır. Bu yüzden yöntemin adı MAG’dır.
PLAZMA ARKI
TIG kaynağında dağılan kaynak arkı çeşitli düzenlemeler ile büzülerek ince silindirik hale getirilir. Plazma ark üfleci, ucunda bir deliğin bulunduğu ve bu deliğin merkezinde tungsten elektrot vardır. Ark sütunu meydana geldikten sonra, basınçlı plazma jetinin oluşturulması için iyonize olan gaz delikten dışarı püskürtülür. Meme iyi soğutulduğundan ark içe doğru büzülür. Buradaki arkın sıcaklığı 10000-20000ºK arasında bir dereceye ulaşır.
Plazma arkı ile kaynak, kesme, rendeleme, oyuk açma, doldurma ve tavlama işlemleri yapılabilir. Özellikle oksi-asetilen yöntemi ile kesilemeyen seramikler, alüminyum, bakır ve alaşımları, paslanmaz çelikler rahatlıkla plazma arkı ile kesilebilir. Plazma arkı ile metallerin su altında kesilmesi de rahatlıkla gerçekleşebilir.
Tarih
02/07/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Kaynak Atölyesi / Termik Kesme
TERMİK KESME
Termik kesme malzemelerin ısı etkisi ile kesilmesi işlemidir. Bu işlemleri oksijen ile yakarak ve plazma teknolojisi ile eriterek kesme olarak ayırabiliriz.
1. Alev ile (oksijen ile) kesme;
Alev ile kesme işleminde, oksijen ile kesmeye uygun malzeme tutuşma sıcaklığına kadar ısıtılır. Isınan bölge oksijen ile reaksiyona girerek yanmaya başlar. Kesme işleminin hızı malzeme kalınlığı ile ters orantılıdır. Uzun malzemelerin düzgün ve doğrusal şekilde kesilmesi için ray mekanizması vardır. Örneğin, saç parça kesiminde üfleci doğrusal ve sabit hızla giden arabanın üzerine alev konisi ayarlanarak koyarlar. Bu şekilde saç parça ray üzerinde giden araba yardımı ile düzgünce kesilir.
2. Plazma ile kesme;
Plazma ile kesme teknolojisi ön sayfada anlatılmıştı. Bu teknoloji kullanılarak alev ile kesilemeyen paslanmaz çelik, yüksek alaşımlı çelik, alüminyum ve alaşımları, bakır ve alaşımları kesilebilir.
Tarih
03/07/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Kaynak Atölyesi / Örtülü ve Örtüsüz Elektrotlar
ÖRTÜLÜ ELEKTROTLAR
Çıplak kaynak teli üzerine sarma, daldırma, ekstrüzyon ile gerçekleştirilmiş bir örtü malzemesi vardır. Elektrot örtüsü üretim endüstrisinde çoğunlukla ekstrüzyon yöntemi uygulanır.
Elektrot örtüsünün sağladığı faydalar;
§ Arkın tutuşmasını ve oluşumunu kolaylaştırır.
§ Koruyucu bir gaz atmosferi oluşturarak kaynak dikişini atmosferin olumsuz etkilerinden korur. Eriyiğin yavaş soğumasını sağlar.
§ Eriyen metal damlacıklarının gerilmelerine ve viskozitelerine etkiyerek tavan ve düşey kaynaklarda çalışmayı kolaylaştırır.
ÖRTÜSÜZ ELEKTROTLAR
1. Çıplak elektrotlar; Bu tür elektrotlar hem arkın oluşmasını hem de eriyerek kaynak metalini sağlarlar. Bunlar dolu tel çubuklardır. Çoğunlukla tercih edilmezler. Bunun nedeni ise atmosferin zararlı etkilerinden kaynak bölgesini koruyamayışıdır.
2. Özlü elektrotlar; Boru şeklinde imal edilip içlerinde öz olarak adlandırılan, arkın stabilizasyonu ve kaynak metalinin alaşımlanmasını sağlayan bir madde vardır. Özün yanması ile oluşan gaz, kaynak banyosunu havanın zararlı etkilerinden korur. Genellikle MIG-MAG yöntemleri için çok çeşitli makaraya sarılı özlü tel üretimi vardır.
Tarih
04/07/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Kaynak Atölyesi / Kaynak hata tipleri ve giderilmesi
1. GÖZENEKLER (gaz kabarcıkları); Kaynak sırasında oluşan kimyasal reaksiyonlar sonucu ortaya çıkan gazlar erimiş metal içerisine sıkışarak gözenekleri oluşturur. Bu gözeneklerin oluşmasının nedenleri şunlardır. Esas metalin kimyasal bileşimi, esas metalin veya kaynak metalinin içindeki kükürt miktarının artması, elektrot örtüsünün rutubetli olması, düşük akım şiddeti ile çalışma, çok uzun veya çok kısa ark boyu ile çalışılması, erimiş kaynak banyosunun çabuk katılaşması, kaynak ağzının kirli olması gözenek oluşumunun sebepleridir. Bu nedenler azaltılarak gözenek oluşumu engellenebilir.
2. CURUF KALINTILARI; Curuf, kaynak işlemi sırasında arkın etkisi ile ergimiş banyonun içinde dağılabilir. Curufun kaynak banyosu içine yayılmaması için; kalın çaplı elektrot kullanılmamalı, ağız açısı doğru seçilmeli, elektrota uygun hareket verilmeli, kök pasosu çok dikkatli çekilmelidir.
3. EKSİK BİRLEŞTİRME (Nüfuziyetsizlik); Kaynak metali ile esas metal ya da pasolar arasında birleşmeyen bölgelerin oluşmasıdır. Bu hataların önlenebilmesi için uygun akım şiddeti ve kısa ark boyu tercih edilmelidir.
4. YANMA OLUKLARI; Kaynaktan sonra esas malzemede ve dikişin kenarlarındaki oyuklar ve çentikler olarak görülür. Yanma sonucu oluşan çentik veya oluklar yeni bir paso kaynak ile doldurulabilirler.
5. ÇATLAKLAR; Bu hata diğerlerine oranla en tehlikelisidir. Kaynakta, kaynak metalinde ve ITAB’de rastlanır.
Tarih
05/07/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Kaynak Atölyesi / Kaynak hata tipleri ve giderilmesi
Kaynak metalinde oluşan çatlaklar dikiş üzerinde bölgesel gerilmelere neden olur.
Esas metaldeki çatlaklar; esas metalin bileşimi, soğuma hızı ve çekme gerilmeleri çatlamanın başlıca nedenleridir. Oluşan bu çatlakların tek onarım biçimi yeniden kaynak yapmaktır.
Tarih
07/07/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Plastik Şekil Verme / Dövme İşlemi ve Şahmerdan Tanıtımı
PLASTİK ŞEKİL VERME
Çelik malzemeye basma ve çekme gibi dış kuvvetlerle, kristalleri arasındaki bağı bozmadan, yerlerini değiştirmek sureti ile kalıcı biçim vermeye demircilik denir. Burada pres ve çekiçle tatbik edilen kuvvetin, malzemenin esneklik sınırını aşması gerekir.
Malzeme ısındıkça dayanımı dolayısıyla esneklik sınırı küçülür. Daha az bir kuvvetle şekil verilebilen hamur haline getirilir. Malzemeyi ısı ile bu hale getirmeye tavlama adı verilir.
Dövme işlemi yeniden kristalleşme sıcaklığının üstünde ise sıcak şekil verme, altında ise soğuk şekil verme denir.
DÖVME;
Dövme yumuşak çelikte (1200 ile 1300ºC) karbonlu sert çeliklerde (900 ile 1000ºC) de tavlanıp dövme yapılır.
400ºC sıcaklıklarda dövmek zararlıdır. Çelik gevrekleşir, kırılganlık artar ve çatlar.
Çok fazla ısıtılır ise de çelik kaynar. Kısmen oksitlenir. Böyle hallerde çelik bir daha kullanılmaz.
Tarih
08/07/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Plastik Şekil Verme / Şahmerdan Hakkında Bilgi Edinilmesi
ŞAHMERDAN
Dövmeden kullanılan çekiç makinelerine şahmerdan denir. Şahmerdan örs üzerinde bulunan iş parçası üzerine çekiç adı verilen kütleler indirilir. Çekiç iş parçası üzerine ya serbest olarak ya da ayrıca düşey bir kuvvetin örneğin; bir yay, buhar ya da hava basıncı kuvveti tesiri ile iner.
Tarih
08/07/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Plastik Şekil Verme / Şahmerdan ve hareket mekanizması
Bir şahmerdandan beklenen özellikler şunlardır;
§ Vuruş şiddetinin ayarlanabilmesi,
§ Vuruş sayısının ayarlanabilmesi,
§ Çekiç ve altlığına çeşitli dövme takımları ve kalıplar bağlanabilecek durumda olmalıdır.
Sonradan talaş alma işlemi gerektirmeyecek kadar biçimli ve karışık iş parçalarının dövülmesi kalıpla daha karlı olur. Bu iş için genellikle düşme şahmerdanlar kullanılır. İş parçasının biçimine göre boşluk açılmış dökme çelik veya dökme demirden, iki parçalı kalıp içinde tazyik edilerek malzemeye şekil verilir. Malzeme şahmerdanla darbeli olarak işleneceğinden çıkıntı üst kısımda olur. Kalıp çiftlerinin üst üste gelmesi için kavela ve delikler olup malzemenin taşması sağlanır. Taşma olması için malzeme hacmi bitmiş parçanın hacminden %15 daha fazladır. Kızgın malzeme kalıpta mümkün olduğu kadar az kalmalıdır.
Tarih
09/07/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Plastik Şekil Verme / Plastik Şekil Verme
PRESLER
İş parçasının şeklini basma etkisi ile değiştiren makinelerdir. Basma etkisinin dolayısıyla preslerin yarattığı sonuçlar şunlardır;
- Kayıplar ve sarsıntılar şahmerdana göre daha az. Dolayısıyla tezgah temelleri daha basittir.
- Şekil değişim hızı daha düşük dolayısıyla, şekil değiştirme direnci daha düşüktür.
- Vuruş şiddeti daha düşük olduğundan kalıp ömrü artar. Döküm kalıplar kullanılabilir. Bunlar maliyeti düşürür.
- Pres işçiliği daha kolaydır.
- Presler daha uzun süreli şekillendirme yapar. Dolayısıyla imal edilecek parça sayısı daha azdır (özellikle hidrolik ve vidalı preslerde).
- Preslerde uzun süreli maça kalıp teması ısı geçişi ve kalıbın yıpranmasını arttırır.
Hareket mekanizmaları;
Kranklı Presler; daha büyük kurslar sağlayabilir. Basitliği dolayısıyla tercih edilir. Delme, kesme ve basit derin çekme işlemleri gerçekleştirilir. Çift kranklı da olabilir. İkinci krank başka bir başlığa hareket verir.
Tarih
09/07/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Plastik Şekil Verme / Presler ve Hareket Mekanizmaları
Tarih
10/07/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Plastik Şekil Verme / Abkant ve Giyotinin Tanıtımı
Eksantrik ve Kamlı Presler; Kısa kurslar için yapılır. Kam mekanizması kurs sonunda bir bekleme sağlayabilir. Ütüleme denilen olay bu sayede sağlanır.
Vidalı Presler; Basma ve yığma ile şekillendirme, bazı çekme işlemlerinde kullanılır.
Hidrolik Presler; Kapasiteleri çok değişik ve oldukça yavaş çalışır. Kursun belli noktalarında, istenen hız ve kuvvet değerlerine, tutma süresini ayar edilebilir. Kapasitesi 35000-50000 ton’a kadar olabilir.
Mekanik preslerde kurs ayarlanan değerde sabittir. Kapasiteleri 10-10000 ton’a kadardır.
ABGANT; Hidrolik gövdeye bağlı iki hidrolik pistona valfler vasıtası ile yağ basılır. Presin üst gövdesi hareket eder. Alt ve üst gövdeye kalıp bağlanır. O kalıba göre saç bükülür.
GİYOTİN; Mekanik sistemde, volana bağlı eksantrik mil, eksantrik mile bağlı yataklar ve bıçak gövdesi bulunur. Bıçak gövdesi aşağı inerken sustalar vasıtası ile saçı sıkıştırır. Bıçak gövdesi (eksantriğe bağlı gövde) aşağıya inip saçı keser.
Hidrolik sisteminde ise; hidrolik pompasına bağlı baskı pistonları valfler vasıtası ile baskı pistonlarına yağ gönderir. Saç sıkıştırılır. Gövde pistonlarına yağ gider ve gövdeyi aşağıya iter. Gövdeye bağlı bıçaklar vasıtası ile saç kesilir.
Tarih
11/07/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Plastik Şekil Verme / Plastik şekil verme tezgahları
Tarih
12/07/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Plastik Şekil Verme / Diğer P.Ş.V. Tezgahları
TRANSMİSYON MİLİ BÜKME MAKİNESİ (CNC)
Makara halindeki hammaddeyi düzgünleştirerek ve daha sonra üzerinde bulunan kafalar sayesinde istenilen formu verebilen bir CNC tezgahtır. 2 ila 14 mm çaptaki mile istenilen formu kazandırır. Ertanlar Makina, bu makine ile market sepetleri ve taşıma paletlerinin parçalarını işlemektedir.
Tarih
14/07/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Döküm / Tanıtım-Ocakların Tipleri ve Kapasiteleri
Fabrikada eriyik alüminyum enjeksiyonu için kullanılan baskı preslerinde şofben kollektörleri ve gaz kısmı gövdesi üretilmektedir. Ayrıca bir de otomobil fabrikaları için üretilen silindir kapaklarının kolone tuzu ile muayenesi yapılmaktadır.
Alınan alüminyum külçeler ergitme potalarında 695-710ºC arasında ergitilir. Kullanılan putoların iç cidarları ateş tuğlasından örülme ve yakıt beslemesi doğal gaz brülörüdür. Külçeler direkt olarak potanın içine atılmakta ve ergimeye bırakılmaktadır. Ergimiş alüminyum kepçe ile boşaltma haznesine dökülmektedir ve piston vasıtası ile üretilmek istenen mal kalıba dökülerek sıkıştırılmak suretiyle parça elde edilir.
Kupol Ocakları;
Kupol ocağı saçtan yapılmış ve içi refrakter tuğla ile örülerek astarlanmış silindir düşey bir ocaktır. Dış çapları 1-2 mm arasındadır. Boyları büyük değişiklik gösterebilir. Bu tip ocaklar dökme demir ergimesinde kullanılır. Üretim kapasitesi 200 ton/saat’e çıkabilir.
Ergitme Potası;
Doğal gaz yakıtı ve iç cidarları ateş tuğlasıdır. Fırında 680-7200ºC arasında alüminyum külçeler ergitilir. Metal ergitme kullanılan en basit ve eski araç potalı ocaklardır.
Tarih
15/07/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Döküm / Dökümde Kullanılan Cihazlar
Spektrometre;
Dökümde şarjdan gelen metali analiz etmek için kullanılan cihazlardır. Cihazın alt kısmındaki elektrot yüksek gerilimde malzemeyi vakumlu ortamda yakar. Elementlerin dalga boylarına göre hangi elementlerin hangi oranda olduğu eldeki verilerle karşılaştırılarak yapılır. Gaz olarak argon kullanılır, nedeni yanan gazları toplayarak daha sağlıklı sonuç elde edilmesidir.
Metal Mikroskop;
Dökümden gelen metalin iç yapı olarak uygun olup olmadığının kontrolünde kullanılır.
Gaz Geçirgenliğini Ölçme Cihazı;
Kum mukavemet Test Cihazı;
Kumun basma dayanımının ölçümünde kullanılır. Yaş ve kuru dayanımı ölçülür.
Nem Tayin Cihazı;
Kumun bağlayıcı olması için belirli bir miktar nem olması gerekir. Cihaz bunun tayini için önemli rol oynar.
Numune Hazırlama Cihazı;
Sertlik Ölçme Cihazı;
Tarih
16/07/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Döküm / Modeller ve İmalatı
MODELLER
Model kalıplama sırasında, dökülecek sıvı metalin dolduracağı boşluğu elde etmek için kullanılırlar. Tasarımcı önce parçanın bir modelini yapar. Bunu yaparken çekme ve işleme paylarını göz önüne alır. Modeli kalıptan rahatça çıkarabilmek için biraz eğimli yapar. Çekme payı bırakmak için cetvellerden yararlanır. İşleme payı ise döküm yapıldıktan sonra işlenecek yüzeylere verilir.
Model malzemesi olarak ahşap, metal, alçı, plastik, köpük kullanılır.
Tarih
17/07/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Döküm / Maçalar ve İmali
MAÇALAR
Maçalar çoğunlukla kum (silis) esaslı malzemelerden ve bazen de metal malzemelerden yapılırlar. Döküm parçasının iç boşluğunu sağlamak için kalıp boşluğuna yerleştirilen parçalardır.
Kum esaslı maçalar üretildikleri malzemeye veya yönteme göre adlandırılırlar. İşletmemizde CO2 yöntemi ile sertleştirilmiş reçineli maçalar kullanılmaktadır. Maçalar ahşap, metal ve plastikten yapılmış maça sandığı veya maça kutusu adı verilen el veya makine ile sıkıştırılarak hazırlanır.
Tarih
18/07/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Döküm / Kalıplamanın Yapılışı ve Çeşitleri
Kalıplama; kum, bağlayıcı (bentonit), su ve diğer katkı maddeleri (kömür tozu) nden oluşmuş ve kum hazırlama makinelerinde karıştırarak hazırlanan karışım ile dökülecek parçanın kum içerisinde negatif bir boşluğu meydana getirme işlemidir.
Kalıp yapımında kullanılan karışımlar; ana kütleyi oluşturan ve refrakterliği sağlayan kum tanecikleri, taneleri bir arada tutan bağlayıcı (kil) ve gazın dışarıya çıkmasının sağlayan kömür tozu. İşletmemizde kullanılan kalıplama işlemi elle yapılmaktadır.
Elle kalıplama: İlk önce çerçevelerin sınırları çiziliyor. Sonra model konuyor üst dereceye (pimler yardımı ile) üzerine hafif dağıtılıyor. Elekle modelin üzerine kum eleniyor. Yüzeyi tamamen kapandıktan sonra, yüz kumu taşacak şekilde kürekle dolduruluyor. Üzerine sıkıştırma yapılıyor. Sonra ters çevriliyor. Alt derece için de aynı işlem yapılıyor. Yolluklar takılıyor. Tokmakla sertleştiriliyor. Daha sonra alt derece ve üst derece ayrılıyor. İspati ile bozuk çıkan yüzeyler düzeltiliyor. Alt ve üst derece tekrar birleştiriliyor. Etrafına tampon yapılıyor. Kalıbımız döküme hazır hale geliyor.
Tarih
19/07/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Döküm / Dökümde Kullanılan Araçlar
· Ispatula: Kalıpta alt ve üst dereceyi ayırdıktan sonra oluşabilecek bozuklukların tamirinde kullanılır.
· Pota: Ocaktan ilk etapta eriyik maddenin alındığı kap.
· Pöşamen: Potadan eriyik maddenin kalıplara dökülmek üzere taşındığı potaya göre küçük hacimli kap.
· Pnömatik tokmak: Elektrikle çalışan kalıp kumlarını sıkıştırarak düzgün yüzey elde edilmesini sağlar.
· Tokmak: Elle yapılır. Uzun bir çubuğun ucunda dairesel ağırlık vardır. Art arda darbe yaparak düzgün bir yüzey sağlar.
· Polyester macunu: Modelin tam istenildiği gibi oluşturulamadığı durumlarda eksik noktaları tamamlamak için kullanılır. Sertleştirici katalizörü vardır. Birlikte tatbik edilir.
Bunlardan başka; çekiç, matkap, çeşitli tornavida ve vida başları, makaslar ve cetveller kullanılır.
Tarih
19/07/2003 Stajın Yapıldığı İşyeri Birimi/İşin Çeşidi:
Ertanlar Makina / Döküm / Kalite Kontrol ve Sonuç Yazısı
KALİTE KONTROL
Fabrikanın kendi dışında bir firmaya yaptırdığı malzeme veya parçaların mühendislik birimlerince hazırlanan dokümanlara göre kontrolünü yapmak ve işletme içerisinde bu malzemeden kaynaklanabilecek hataları en aza indirmek için kurulmuştur.
Ayrıca döküm parçaların kontrolü için fabrika bünyesinde ayrı bir birim vardır. Bu birime kolone adı veriliyor. Buradaki amaç, dökümdeki kum, fin türü yabancı maddelerden arındırmadır. Döküm parçalar ısıtıldıktan sonra kolone tuzuna sokularak arındırma ve çatlak tayini yapılır.
Yapmış olduğum imalat yaz stajında bir makine parçasının işlenmesinde kullanılan takım tezgahları ve araç gereçleri, kullanım şekilleri ve amaçları açısından incelenmiş ve aynı tezgahların farklı kapasitede olanları birbirleri ile karşılaştırılmış, yapılan işlerin atölyelere göre dağılımı ve atölyelerdeki değişik tip makine, araç ve gerecin aynı parçanın işlenmesinde üstlendikleri farklı görevler takip edilmiştir. Bu çalışmalar sonucunda makine mühendisliği bakımından gerek dersler, gerekse çalışma ortamları ile ilgili çeşitli tecrübeler elde edilmiştir.
Makine Mühendisliği Full Stajı Tülmsaş
GİRİŞ
Makina Mühendisliği Bölümü öğrencilerinin,üçüncü sınıf yaz stajlarında,iş hayatına atıldıktan sonra çalışacakları muhtemel iş sahalarındaki organizasyon düzenini , öğrenimleri sırasında kazandıkları mühendislik bilgilerinin pratikteki uygulamalarını tanımaları ve incelemeleri amaç edinilmiştir.
Bu stajda incelenecek konular:
-Organizasyon ve yönetim birimleri
-İş güvenliği ve işçi sağlığı
-Üretimin incelenmesi ve irdelenmesi
-Maliyet hesabı
-Kalite kontrol düzeni
-Fabrikadaki yardımcı tesislerin tanıtımı
-Bakım ve onarım sistemleridir.
TÜLOMSAŞ’IN ÇALIŞMA KONUSU
Tülomsaş TCDD’nin ihtiyacı olan lokomotifleri ve bunların parçalarını üretir veya bakımını yapar.Bunların yanında dış piyasadan gelen iş teklifleri de değerlendirilir.
Motor Fabrikası’nda TCDD’nin ihtiyacı olan tüm motor parçaları üretilmektedir.
Lokomotif cer motoru,alternatör,kumanda bloğu ve redresörlerin imalatı Elektrik Makinaları Fabrikası’nda yapılır.
TCCD’nin lokomotif ve benzeri her türlü araç gereksinimini ve bu araçların ağır bakım ve onarımı Lokomotif Fabrikası’nca yapılır.
Vagon ve Yol Gereçleri Fabrikası’nda vagon üretiminin yanısıra çelik konstrüksiyon (demiryolu köprüsü,hava vinçleri vb.) ve demiryolu makası üretilmektedir.
BUGÜNKÜ TÜLOMSAŞ’IN TARİHÇESİ
(KRONOLOJİK OLARAK)
1894:Anadolu-Bağdat demiryolunun inşaası sırasında küçük çaplı bakım ve revizyon atölyesi olarak kurulur.
1919: İngilizler tarafından işgal edilir.
1920:Milli güçlerin eline geçer.Eskişehir Cer Atölyesi ismini alır
1921: Yunanlıların işgali.
1922: İkinci kez kurtarılır.
1923: 500.000 m2 açık,8000 m2 kapalı alana ulaşır.
1924: Eskişehir Cer Atölyesi TCDD Genel Müdürlüğü’ne bağlanır.
1925:Montaj Atölyesi,Kazanhane,Çarkhane,Marangoz evi, Köprü,Makas,Kantar ve Yol Emniyetiyle ilgili malzemeleri imal edecek atölyeler kurulur.
1946: Kuvvet santralinin ve sosyal tesislerin açılışı .Toplam çalışan 3576 işçi.
1950: Cer ve Yol Atölyeleri birleştirilerek tek elden idare edilmeye başlanılır.
1957: Ankara Gençlik Parkı için küçük tren imal edilir.Böylece imalata geçiş başlar.
1958: Eskişehir Demiryolu Fabrikası adını alır.
1961: İlk Türk otomobili ‘Devrim’ ve ilk Türk lokomotifi ‘Karakurt’ üretilir.
1967: İlk dizel manevra lokomotifi üretilir.
1968: Fransız Semt-Pielstick firmasıyla 16PA4 V-185 motor imalatı lisans anlaşması yapılır.
1970: Motor,Döküm,Vagon ve yol gereçleri fabrikaları kurulur. Eskişehir Lokomotif ve Motor Sanayi (ELMS) adını alır.
1971: Bakım ve Yardımcı Üretim,Elektrik Makinaları,Dişli Takım ve Kalıp Fabrikaları kurulur.
1975: 100. lokomotif üretilir.
1976: Yerli üretim %77’ye ulaşır.
1984: Kapalı alan 176.000 m2 ulaşır.General Motors firmasıyla dizel elektrikli lokomotif imalatı için anlaşma yapılır.
1986: Türkiye Lokomotif ve Motor Sanayi A.Ş (Tülomsaş) adını alır.
1987: 7 adet GM lokomotifi hizmete verilir.
1988: 5 adet Toshiba elektrikli lokomotif hizmete verilir.
1994: Projeleri de Tülomsaş’a ait olan yol ve katener bakım araçları,hafif vinçli poz otosu ve dizel hidrolik manevra lokomotifi (Yunusemre) hizmete verilir.
ÜRETİM PLANLAMASI
Üretim Planlama ve Kontrol Daire Başkanlığı (ÜPK)
ÜPK Daire Başkanlığı şirketin üretim programında yer alan çeken ve çekilen araçlarla ilgili üretim metodu ve standartlarını hazırlayarak kaynaklarının verimli rasyonel kullanımını sağlamak amacıyla toplam 13 teknik ve 1 idari personel ile çalışmalarını sürdürmektedir.
Tülomsaş’ın imkanlarını modern işletmecilik anlayışı içinde değerlendirerek,düzenli ve verimli çalışma önlemleri almasını sağlamak amacıyla;
Mevcut işgücü,tezgah,takım ve teçhizatı arasındaki bağlantılarını işletmenin politikaları bütçe ve programları doğrultusunda değerlendirerek kapasite sapmalarına çözüm yolları arar.
Ürünlere ait metot etütleri standart tesbitleri yaparak malzeme planlaması ile birlikte ürünlerin en erken zamanda ve yeterli kalitede olmasını sağlar.
Görevleri:
Ürünlere ait üretim metodu ve standartlarını hazırlayarak üretime almak ürünlerle ilgili yerli yapım çalışmalarına katılmak üretime esas teşkil edecek projelerin çizimini sağlamak uygulamada tesbit edilen aksaklıkları ortadan kaldırmak.
İş programında yer alan ürünlerle ilgili üretimin gerektirdiği dönemler için planlar,programlar hazırlayarak kaynakların rasyonel kullanımını sağlamak ve gerçekleşmeleri izlemek.
Ürün Ar-Ge Daire Başkanlığı:
Ürün Ar-Ge Daire Başkanlığı şirketin her türlü proje dökümantasyon ve arşiv çalışmalarını 12 mühendis,2 tekniker,10 teknik ressam,13 memur ve 12 işçi olmak üzere 39 personel ile yürütmektedir.
Görevleri:
Demiryolu çeken ve çekilen araçlara ait teknolojik gelişmeleri izleyerek,anahat ve manevra lokomotifleri ile ilgili projeleri ve bunlarla ilgili teknik bilgi ve şartnameleri hazırlar.
Demiryolu iş makinaları ve demiryol alt yapı malzemeleri ile ilgili teknolojik gelişmeleri izler,projeler teknik bilgiler ve şartnameleri hazırlar.
Çeşitli özel projeleri hazırlar.
Demiryol vagonları ve imalatla ilgili çeşitli kolaylık ve gelişmeleri izler,projeler hazırlar.
Betonarme,statik,çelik ve mukavemet hesapları ve buna bağlı olarak betonarme bina,çelik atölye,vinç,köprü projeleri hazırlar projelerin keşif,metraj ve ihale dosyaları ve hak edişlerini tamim eder.
Şirketin fotokopi ,teksir, ozalit, plan kopya, mikrofilm ve mikrofilm baskı işlerini yürütür.
Araştırma Planlama Ve Koordinasyon
Daire Başkanlığı
Genel Müdürlüğün insan gücü ile mevcut diğer kaynaklarının verimli ve rasyonel kullanımı için araştırmalar yaparak öneriler hazırlayan APK (Araştırma-Planlama-Koordinasyon) Dairesi Başkanlığı’nda 9 mühendis 1 tekniker,2 teknisyen,4 idari,3 programcı olmak üzere 19 personel çalışmaktadır.
Tülomsaş’a verilen görevlerin zamanında ve eksiksiz olarak yerine getirilmesi için periyodik rapor sistemi içerisinde faaliyetleri izleyip değerlendiren APK Daire Başkanlığı gerekli gördüğü önlemleri genel müdürlüğe sunmaktadır.Merkez ve fabrikalar arasında zaman zaman işbirliği ve koordinasyon hizmetlerini yerine getiren APK Daire Başkanlığı , yatırım , proje hizmetleri , fizibilite ve mühendislik gibi faaliyetlerin yapılmasını planlamakta gerçekleşmeleri takip ederek bunlarla ilgili raporları değerlendirmektedir.Gerekli istatistiki bilgilerin toplanıp değerlendirilmesi bilgi işlem teknolojisindeki gelişmelerin izlenmesi de APK Dairesi Başkanlığı’nın görevleri arasında bulunmaktadır.
Planlama Müdürlüğü:
1.APK Dairesinin belirlediği miktarlar üzerinden fabrikalarca hazırlanan ve APK Dairesince konsolide edilen şirket bir yıllık bütçe ve iş programı çerçevesinde şirketin üretim faktörlerinin etkin ve verimli kullanılmasına yönelik faaliyetlerde bulunur.
2.APK Dairesi Başkanlığı tarafından son şekli verilmiş iş programı doğrultusunda fabrikalarca hazırlanan aylık iş programları,iş programında fabrikalara verilen değerlere göre kontrol eder.
Şirket genelinde kapasite-yük dengelemesini değerlendirir Gerekli hallerde iş kaydırılması suretiyle yük kapasite dengelemesini sağlatır.
3.Fabrikalarca hazırlanan aylık,haftalık ve günlük program tablolara günlük ve haftalık olarak fabrikalardan gelen gerçekleşme bilgilerini işler, raporlar hazırlar, sapmaları belirler,sapmalar konusunda gereği için ilgili birimleri uyarıcı raporlar verir,fabrikalarla görüşerek gecikmeleri önleyici tedbirler aldırılmasını sağlar.
4.Lokomotif ve Vagon imalat ve onarımlarını günlük olarak izler gerçekleşme ve aksaklıklara ilişkin raporlar alır ve makama sunar.
5.Yıllık iş programında belirtilen hedefler doğrultusunda faaliyetlerin etkin ve verimli yürütülmesinde Müdürlüğüne bağlı diğer gruplarla birlikte çalışarak stratejiler gerçekleştirir.
6.Gerektiğinde bilgi akışını ve kontrolü sağlayarak sistem ve form tasarımları yaparak inceler,öneriler ve eleştiriler getirerek sonuçlandırır.
Sipariş Müdürlüğü
Pazarlama Dairesi Başkanlığı tarafından açılan siparişleri takip eder.Hazırlanan raporu inceler,ilgili birimlerle görüşerek siparişlerin gecikmemesi için tedbirler aldırır.Siparişleri kapatır.
METOT VE STANDARTLAR BAŞMÜHENDİSLİĞİ
Şirketin üretim faaliyetleri ile ilgili olarak metot geliştirmesi yaparak her türlü operasyon için abak,nomogram ve standartlar hazırlar,uygulanabilirliği araştırır,aksaklıkları takip ve tespit eder.
Üretimi yapılacak veya devam eden ürün için belirlenen metot etütlerindeki operasyonlarda gereken talaş kaldırma,kaynak,sıcak ve soğuk şekillendirme,pres işçiliği,montaj,döküm,galvano ve ısıl işlemle ilgili standartları tespit eder.
Hazırlanan standartlara göre üretime yönelik için üretim prosedürlerini hazırlatır.
Üretimin yapılacağı masraf yerini tayin eder,operasyonu yapacak tezgah cinsini tespit eder,gerekli takım,kalıp ve kolaylığı tespit eder.
Üretimi yapılacak ürünle ilgili metod etüdünü yaparken malzeme tesbitini yapar.
Metodu tayin edilen ürünle ilgili olarak şablon,kalıp,kolaylık ve takım resimlerini Ürün Ar-Ge Daire Başkanlığı’na çizdirerek bunların imalatını sağlatır.
Teklif verilecek ürünlerin yapılabilirliğini araştırır,fabrikalar arası koordinasyonu sağlayarak,gerektiğinde ilgili fabrikalarla birlikte keşif bilgilerini hazırlar.
SATINALMA VE İKMAL DAİRE BAŞKANLIĞI
Satınalma ve İkmal Daire Başkanlığı satınalma ve ikmal hizmetlerini zamanın değişen şartları ve teknolojik gelişmeleri gözönünde tutarak ekonomik ve hızlı bir şekilde yerine getirmeyi amaçlamaktadır.
Görevleri:
Yaklaşık 35.000 adet değişik malzeme niteliklerine göre uygun şekilde ambarlarda stoklanır.
Şirketin malzeme maniplasyonu,temini,dağıtımı,stok kontrolü stoklanması bu dairenin görevleri arasındadır.
Hizmetler 69 memur ve 49 işçi personel tarafından yürütülmektedir.
PERSONEL DAİRE BAŞKANLIĞI
İdari Mali Genel Müdür Yardımcılığı’na bağlı olarak görev yapan Personel Daire Başkanlığı’nda toplam 27 personel bulunmaktadır.
Görevleri:
Personelin özlük,sicil,ücret tahakkuku ve Personel Devam Kontrol Sistemi işlemlerini yürütmek,
Eğitim hizmetleri vermek
MALİ İŞLER DAİRE BAŞKANLIĞI
Mali İşler Daire Başkanlığı ,işletme bütçesinin çalışması ile uygulamasını tek düzen muhasebe sistemi içerisinde genel muhasebe ve maliyet muhasebesi uygulanarak gerekli mali tabloların düzenlenmesi görevlerini yapmaktadır.
SAĞLIK VE SOSYAL İŞLER DAİRE BAŞKANLIĞI
İdari Mali Genel Müdür Yardımcılığı’na bağlı olarak görev yapar.Sağlık ve Sosyal İşler Daire Başkanlığı toplam 178 personel ile hizmet vermektedir.
Görevi:
Şirket işçi ve memur kafeteryalarında günde 1 öğün 3 kap 2000 kalorili yemek çıkartmak tüm personelin kendisi ve bakmakla yükümlü olduğu bireylerin sağlık hizmetleri ile ilgili işlemlerini yapmak ve sorunlarını çözmek,
Sosyal faaliyetleri yerine getirmek,çevre düzenlemesi yapmak çalışanların çocukları için kreş faaliyetlerini organize etmek,odacılık hizmetlerini yürütmek,lojman komisyonunun almış olduğu karaların gerçekleşmesini takip etmek Sağlık ve Sosyal İşler Daire Başkanlığı’nın görevleridir.
ELEKTRİK MAKİNALARI FABRİKASI
Bakım ve onarım atölyesi iken 1970 yılında fabrika haline gelen Elektrik Makinaları Fabrikası 17.000 m2 kapalı alana sahiptir.Yıllık ortalama 60 kalem için yaklaşık 3200 adet loko cer yedeği siparişleri imal edilerek Ana İkmal Müdürlüğü ve diğer işletmelere gönderilmektedir.65 adet çeşitli tipte tezgaha sahip olan Elektrik Makinaları Fabrikası’nda lokomotiflerin cer motoru ,alternatör, kumanda bloku ve redresörlerin imalatı ve onarımı yapılmaktadır. Emprenye tesislerinde vakum ve basınç altında vernikleme işlemi gerçekleştirilmektedir.Cer motoru ve altenatörlere F sınıfı izolasyon ve vernikleme işleminden sonra elektrik deneme merkezinde standartlara uygun şekilde testler yapılmaktadır.Elektrik Makinaları Fabrikası’nda 9 mühendis,5 teknik eleman,1 memur ve 253 işçi personel görev yapmaktadır.
LOKOMOTİF FABRİKASI
Tülomsaş bugün lisanslı üretimden proje üretimi aşamasına gelmiştir.Bu çalışmaların ön ürünleri TCDD yol ve tesislerin bakımı için üretilen Poz Otosu ve Katener Bakım Araçları olmuştur. Lokomotif Fabrikası’nca gerçekleştirilen bu araçlardan 13 adedi 1994 yılı içinde hizmete sunulmuştur.
Yine proje üretimi şirketin AR-GE’sine ait DH 7000 tipi lokomotif prototipi de Lokomotif Fabrikası’nca gerçekleştirilmiştir. Prototip lokomotif deneme çalışmalarını başarı ile sürdürmektedir.Bu gün için TCDD’nin lokomotif ve benzeri her türlü araç gereksinimi ve bu araçların ağır bakım ve onarımlarını karşılayabilmekte olan lokomotif fabrikası;
Lokomotif yapımında 60 adet/yıl kurulu kapasiteye,
30.000 m2 kapalı alan ve 25 adet özel amaçlı tezgah ve tesise,
15 mühendis, 4 teknik eleman, 3 memur ve 349 işçi personele sahip bulunmaktadır.
VAGON VE YOL GEREÇLERİ FABRİKASI
1962 yılında kurulan Vagon ve Yol Gereçleri Fabrikası 1970 yılında bojili vagon üretimine başlamıştır.O tarihlerde standart karakterdeki bojiler üzerine ihtiyaca göre kasalar yerleştirilerek cevher,sarnıç,yük,boraks ve soğuk hava vagonları yapılmıştır.
22.000 m2 `lik kapalı alana sahip fabrikada demiryolu ve diğer sektörlerin ihtiyacı olan 50-90 ton arası yük taşıyabilen cevher platform,konteyner,sarnıç,soğuk hava,tahıl ve istenilen özelliklerde yılda 1000 vagon üretebilmektedir.150’ye yakın tezgaha sahip olan Vagon ve Yol Gereçleri Fabrikası’nda vagon üretiminin yanısıra çelik konstrüksiyon demiryolu köprüsü,atölye inşaası,kapalı ve açık hava vinçleri,sıvı tankları ve demiryolu makası üretilmektedir.
Ortadoğu ve yakındoğu pazarına cevap verebilecek yeterlikte olan bu fabrika üretim programı ve kapasitesini değerlendirebilecek her türlü işbirliğine açıktır.
10 mühendis,2 tekniker,2 teknisyen,5 idari ve 406 işçi personel ile üretime devam eden Vagon ve Yol Gereçleri Fabrikası’nda şimdiye kadar 12.526 vagon imalatı gerçekleştirilmiştir.
DİŞLİ TAKIM VE KALIP FABRİKASI
Dişli Takım ve Kalıp Fabrikası’na bağlı atölyelerin kuruluşu şirketin kuruluş yıllarına kadar uzanmaktadır.Bu fabrikada ülkemizde ilk defa kesici takım üretimi gerçekleştirilmiştir.
Günün koşullarına uygun olarak ülkemizde standart olarak üretilmeyen takımların kalıp ve fikstürlerin imalatı ile her tip lokomotif ve vagon tekerleği yapılarak şirkette üretilen ana ürünlere parça ve kesici takım üretmektedir.
Kıbrıs Barış Harekatı sırasında özverili çalışmaları ile roket ateşleme sistemi kalıpları imal edilmiş daha sonraki yıllarda uçaklara ait bomba kuyruklarının kalıpları ve fikstürleri yapılmaştır.Tusaş’ın talebi üzerine F16 uçaklarının parça imalatında kullanılan 17 adet işleme ve kaynak fikstürü imal edilerek teslim edilmiştir.
Dişli Takım ve Kalıp Fabrikası’nda çap 1000 mm’ye kadar DIN 3972’ye göre 6 ve 7 kalitede dişli imali edilmekte tüm lokomotiflerin alın dişlilerinin yanı sıra üçüncü şahıslardan gelen yüksek kaliteli dişli talepleri de karşılanmaktadır.Yüksek çekerli kantarların elektrokarların,cadde süpürme araçlarının ve sanayi kuruluşlarının çeşitli kalıp ve pres işlerini de yapmakta olan Dişli Takım ve Kalıp Fabrikası’nda 8 mühendis, 3 idari ve 155 işçi personel hizmet vermektedir.
DÖKÜM VE KİMYASAL İŞLEMLER FABRİKASI
Döküm,Isıl İşlem ve Galvona Teknik gibi üç ana üniteden oluşan fabrikada 1.5 kg ile 1.5 ton arasında değişen büyüklükte alaşımlı alaşımsız pik,çelik ve diğer alaşım metal dökümleri yapılmaktadır.
Isıl İşlem Atölyesinde sertleştirme,meneviş,yumuşatma,semente nitrasyon ve indüksiyola sertleştirme işlemleri,
Galvona Teknik Atölyesinde ise krom,nikel,bakır,gümüş ve çinko kaplama ile fosfatlama işlemleri gerçekleştirilmektedir.
Yıllık 3000 ton döküm kapasitesine sahip olan fabrikada 12 mühendis,4 idari 183 işçi personel çalışmaktadır.
MOTOR FABRİKASI
1968 yılında TCDD ile MTE arasında yapılan sözleşmenin bir bölümü Chartier de I’Atlantigue firmasının lisansıyla PA4 185 ve PA4 200 tipi motorların Türkiye’de yapımı ön görülmüştür.1970 yılından bu yana her yıl gittikçe artan yerli malzeme oranıyla 2400 BG’de 16 ve 12 silindirli motorlar ELMS’de üretilmeye başlanmıştır.
Daha güçlü yüksek devirli ağır dizel motorların yapımı için yılda 100 motorluk bir kapasite tahsisi öngörülmüştür ve 1970 yılında Motor Fabrikası’nın yapımına geçilmiştir.
Tülomsaş’ın büyük ve önemli fabrikalarından biri olan Motor Fabrikası bugün 1500 m2 kapalı üretim alanına sahiptir.150’ye yakın çeşitli tip ve özellikte CNC ve diğer üniversal tezgahı bulunan fabrikada yılda 100 adet lokomotif motoru üretimi yapılmaktadır. Çeşitli onarım işlerinin de yapıldığı Motor Fabrikası’nda TCDD’nin ihtiyacı olan motor parçalarıyla dış piyasadan gelen iş talepleri de karşılanmaktadır.
Motor Fabrikası’nda halen 9 mühendis,3 teknik eleman,3 memur ve 215 işçi personel görev yapmaktadır.
Üretim tezgahlarının konumu ve fabrika planı Ek’de verilmiştir.
Gerekli Olan Malzemelerin Temini
Fabrika müdür;iş programını inceler ve malzeme temininin çalışmalarının yapılması için Teknik Büro Baş Mühendisi’ne gönderir.
Teknik Büro Baş Mühendisi yıllık iş programına göre iç piyasa ve ithalden temin edilecek malzemelerin ayrı ayrı çıkartılması ve planlanması için Malzeme Planlama Şefliği’ne talimat verir.
Malzeme Planlama Şefi yıllık iş programına göre tüm üretim işlerine ait malzeme birim listelerini yerli piyasa ve ithal olarak hazırlar.
Teknik Büro Baş Mühendisi hazırlanan listeleri kontrol eder.Satınalma ve ikmal Dairesine gönderilmek üzere Fabrika Müdürü’nün onayına sunar.
Fabrika Müdürü yıllık iş programına göre hazılanmış olan malzeme listelerini inceler ve onaylayarak Satınalma ve İkmal Dairesi Başkanlığı’na gönderir.
Satınalma ve İkmal Dairesi tarafından gönderilen talep modelini incelemek üzere Teknik Büro Baş Mühendisine verir.
Teknik Büro Baş Mühendisi talep edilen malzemenin şirket içindeki takibinin yapılması için Malzeme Planlama Şefliği’ne talimat verir.
Malzeme Planlama Şefliği Satınalma ve İkmal Dairesi ile irtibata geçerek temin edilen malzemelerin gerektikçe düzenleyerek reyondan çeker ve atölyeye intikal ettirir.
Bir Siparişin Açılmasından Kapanmasına Kadar Geçen Safhalar
Fabrika Müdürü Pazarlama Dairesi’nden gelen sipariş modelini inceleyerek Teknik Büro Baş Mühendisi’ne havale eder.
Teknik Büro Baş Mühendisi sipariş emrini Üretim Planlama ve Etüt Şefliği’ne verir.
Üretim Planlama ve Etüt Şefliği gelen siparişe ait iş emri ve resim vs. dökümanları hazırlatır.Malzeme temini için Malzeme Planlama Şefliği’ne gönderir.
Malzeme Planlama Şefliği sipariş emrindeki iş için gerekli olan malzemeleri tesbit eder ve malzemelerin temin şekli ile termin programını Üretim Planlama ve Etüt Şefliği’ne bildirir.
Üretim Planlama ve Etüt Şefliği Malzeme Planlama Şefliği’nden gelen bilgilere göre sipariş termin tarihini belirler.Siparişin imalat programını hazırlar ve yüklemesini yaparak siparişi izlemeye alır.Yüklemesini yaptığı siparişi imal edilmek üzere atölyeye indirir ve İşletme Müdürü’ne bilgi verir.
Atölye Şefi;sipariş emrini iş emri ve resimlere göre gerçekleştirir.İşin bitiminde Üretim Planlama Etüt ve Sipariş Şefliği’ne gönderilmek üzere sipariş emrini kapatarak İşletme Müdürü’ne gönderir.
İşletme Müdürü imalatı tamamlanan sipariş emrinin inceler ve paraflayarak Üretim Planlama Etüt ve Sipariş Şefliği’ne gönderir.
KALDIRMA VE TAŞIMA YÖNTEMLERİ
Fabrikada operasyonu tamamlanmış yarı mamul veya mamul malzemelerin şirket içindeki diğer birimlere nakli elektrocar veya şirket içindeki diğer taşıma araçlarıyla yapılmaktadır.
Kaldırma işlemiyse fabrika binasının kirişlerine oturtulmuş olan kapasitesi 0.5-1.5 ton arasında değişen 27 adet vinçle yapılmaktadır.
Fabrika içinde tezgahlara parça alma ve tezgahtan parça alma işlemlerinde her zaman vinçler kullanılıyor. Tezgahtan tezgaha ve holden hole parça taşıma işlemlerinde elektrocarlar ve forkliftler kullanılıyor.
Vinçlerin kullanımında aparatların da önemi büyük. Vinç ana kancalarının yük kapasitesi vincin kapasitesiyle aynıdır. Fakat bağlantı aparatları olmaksızın kancayla parça taşınması zordur. Bu amaca yönelik çelik halatlar ve daha küçük ağırlıklar için ana kancaya bağlı daha düşük kapasiteli kancalar kullanılır. Ayrıca küçük parçaları taşımakta kancaya bağlı mıknatıs kullanılır. Önemli olan aparatlara kapasitelerinin üstünde yükleme yapıp bir tehlikeye atılmamaktır. Operatörler bu tip şüpheli durumlarda imalat formenlerine danışarak, iş kağıdından parçanın ağırlığını öğrenirler.
STOKLAMA YÖNTEMLERİ
Ham madde,ara madde ve ürünler malzeme ambarına veya reyonlara konulmaktadır.
Üretim için gerekli olan malzemeler malzeme ambarından ve reyondan çekilerek üretim yapılabilmektedir.Oluşan ürünlerden fazla olanları veya başka bir işte kullanılacaklar reyona konur.Böylece diğer fabrikaların ihtiyaçları da karşılanmış olunur.
Ayrıca fabrika bünyesinde üretilmeyen ürünler de dış piyasadan malzeme ambarına veya reyona getirilerek depolanır.İhtiyaç olduğunda bu malzemeler çekilerek gerekli yerlerde kullanılır.
MALİYET ANALİZİ
Kalite Maliyetlerinin Hesap Ve Analizi İçin Gerçekleştirilen Çalışmalar
Üretim Planlama ve Etüt Şefi sistem prosedürleri gereği yapılan kalite ile ilgili tüm faaliyetler için harcanan zaman ve malzemeyi Mali İşler Dairesinin ilgili siparişine yazar.
Atölye şefi masraf yerlerinde çalışan işçilerin harcadığı zamanı ilgili masraf yerinin günlük elemeği modellerine yazarak İdari ve Mali İşler Şefliği’ne gönderir.
İdari ve Mali İşler Şefliği günlük icmalleri EBİM ortamına işler. Fabrikaya ait aylık gerçekleşen siparişlerin toplam saat ve malzeme listelerini masraf yeri bazında APK-EBİM’den alır.
Fabrikanın aylık giderlerine göre oluşan faktör ile saatlerin çarpımından oluşan maliyetleri tespit eder.Bu maliyetlere malzeme tutarlarını da ilave eder.
İlgili tüm siparişlerin maliyetini masraf yerlerine göre hesaplar ve fabrikanın toplam maliyetini bulur.Aylık olarak fabrikanın kalite maliyetlerini içeren raporu hazırlar.Hazırladığı raporu fabrika müdürüne sunar.
Fabrika müdürü aylık ve dönemler itibarıyla oluşan kalite-maliyet raporunu inceler.Kalite maliyetlerinde önemli olan ve değerleri yüksek çıkan kalemlerin incelenmesi için ilgili üniteleri uyarır.İstenildiğinde gerekli bilgileri üst yönetime sunar.
Aylık Olarak Oluşan Maliyetlerin Analizi
İdari ve Mali İşler Şefi fabrika aylık analiz raporlarına baz olacak sapmaları:
-Direkt malzeme fiyatı ve miktar farkı analizi
-Direkt işçilik ücret ve verimlilik farkı analizi
-Genel üretim giderleri analizi neticesinde oluşturur.
Bu analizleri yaparken prosedüre göre gelen bilgileri kullanır.Bu bilgilere göre bir form hazırlar.
Tabloda hazırlanan bilgilerle ;
-Birim maliyetleri hesaplar
-İşletme faaliyetlerinin kontrol edilmesini sağlar.
-Yönetim fonksiyonlarının yürütülmesine yardımcı olacak maliyet kontrolü ve analiz raporunu düzenler ve fabrika müdürüne sunar.
MALİYET HESABI
Tülomsaş’ta yapılan malzemenin işçilik tutarı işçilik faktörü üzerinden hesaplanır. İşçilik faktörü 1 saatlik işçinin çalışma maliyetidir.Bu işçilik faktörü fabrikada kullanılan elektrik,yağ vb. masraflar öngörülerek Üretim Planlama Etüt Şefliği ve APK dairesi tarafından belirlenir.
Şu anki bir saatlik işçilik faktörü 4.500.000 TL dir.
Aşağıda yağ pompasının toplam maliyeti verilmiştir:
Malzeme Miktar Üretim Malzeme
Adı saati Tutarı
Pompa gövdesi 1 12.50 750.000
Kapak 1 5.45 200.000
Yatak kusuneti 1 0.59 160.000
Dişli 2 18.10 240.000
Parça İşçilik saati İşçilik tutarı
Pompa gövdesi 12.50 34.500.000 56.250.000
Kapak 5.45 34.500.000 24.525.000
Yatak kusuneti 0.59 34.500.000 2.655.000
Dişli 18.10 34.500.000 81.450.000
Malzeme Miktar İşçilik Malzeme
Adı Tutarı Tutarı
Pompa gövdesi 1 56.250.000 750.000
Kapak 1 24.525.000 200.000
Yatak kusuneti 1 2.655.000 160.000
Dişli 2 81.450.000 240.000
Malzeme Miktar Maliyet Toplam
Adı Tutarı Tutarı
Pompa gövdesi 1 57.000.000 57.000.000
Kapak 1 24.725.000 24.725.000
Yatak kusuneti 1 2.815.000 2.815.000
Dişli 2 81.690.000 163. 380.000
YAĞ POMPASI TOPLAM MALİYETİ:
57.000.000
24.725.000
2.815.000
+ 163.380.000
247.920.000 TL
KALİTE KONTROL DÜZENLEMESİ
Kalite Kontrol Dairesi Başkanlığı
Kalite Kontrol Dairesi Başkanlığı’nda Tülomsaş’ın ihtiyacı olan ve piyasadan temin edilen malzemelerin teslimatından başlayıp imalat bitimine kadar her safhada test ve kontrolleri yapılmaktadır.
Tüm metal ve alaşımların kimyasal analizi en son teknolojiyi uygulayan ölçme ve test cihazlarıyla donatılan Kalite Kontrol Daire Başkanlığı’nda 11’i mühendis toplam 15 teknik personel ve konusunda uzmanlaşmış 53 işçi personel görev yapmaktadır.
Tülomsaş ISO 9001 kalite güvence sisteminde çalışmaya ve bu sistemin tüm gereklerini yerine getirmeye devam etmektedir.
Kalite Kontrol ve Kalite Güvence Grup Şefi
Kalite Güvence ve Kalite Kontrol
Grup Şefi
Kalite Kontrol Şefi Kalite Güvence Mühendisi
Kalite Kontrol Mühendisi
-Kalite Kontrol Teknisyenleri
-Tahribatsız Muayene Operatörü
-Kalibrasyon Teknikeri
Kalite Kontrol ve Kalite Güvence Grup Şefi, konusunda en az 8 yıl deneyimli ve en az bir yabancı dil bilen, tercihen tahribatsız muayene yöntemlerinde sertifikalı makina ya da metalurji mühendisleri arasından seçilir. İdari olarak Fabrika Müdürü’ne, teknik olarak İmalat ve Kalite Güvence Müdürü’ne bağlıdır ve Kalite Kontrol ve Kalite Güvence Grup Şefliği hizmetlerinin koordine, sevk ve idaresiyle yükümlüdür. Bu kapsamda ISO 9001’e uygun olarak Kalite Güvence Sistemini tanımlamak,uygulamak ve muhafaza edilmesini sağlamakla yükümlüdür.
Kalite Kontrol Şefi
Kalite Kontrol Şefi, konusunda en az 7 yıl deneyimli, tercihen bir yabancı dil bilen ve tercihen tahribatsız muayene yöntemlerinde sertifikalı makina veya metalurji mühendisleri arasından seçilir. Kalite Kontrol ve Kalite Güvence Grup Şefi’ne karşı sorumludur ve kalite kontrol faaliyetlerinin yapılması, sevk ve idaresi ile yükümlüdür.
Kalite Kontrol Mühendisi
Kalite Kontrol Mühendisi, tercihen bir yabancı dil bilen ve tercihen tahribatsız muayene yöntemlerinde sertifikalı makina veya metalurji mühendisleri arasından seçilir. Kalite Kontrol Şefi’ne karşı sorumludur ve görevlendirildiği projelerle ilgili kalite kontrol faaliyetlerinin yürütülmesiyle yükümlüdür.
Kalite Güvence Mühendisi
Kalite Güvence Mühendisi, ISO 9001 konusunda eğitimli en az bir yabancı dil bilen makina ya da metalurji mühendisleri arasından seçilir. Kalite Kontrol ve Kalite Güvence Grup Şefi’ne karşı sorumludur ve kalite güvence faaliyetlerinin yürütülmesi ve koordinasyonuyla yükümlüdür.
İmalatı Biten Ürünlerin Nihai Kontrolü
Atölye şefi fabrikada imalatı biten parçaları dökümanları ile birlikte son muayenesini Kalite Güvence Dairesi(KGD) Kalite şefine yaptırır.
KGD Kalite şefi parçaların son muayenesini yapar.İş emrini imzalayarak gerektiğinde parça yapısına göre son muayene formunu doldurup atölye şefine verir.
Son muayenesi yapılarak kabul edilen ürünleri etiket,boya damga vb. şekilde tanımlar.
Ret edilen ürünlere RET etiketi ile tanımlayarak RET raporu düzenler ve atölye şefine verir.
Son muayenesi yapılan ürünlere ait dökümantasyon Üretim Planlama Etüt ve Sipariş Şefi’ne verir.
Uygun malzemenin sevkini yapar.
Ret malzemeleri için prosedüre göre işlem yapar.
Çatlak Muayenesi
Kontrol edilecek ürün içerisinden indüksiyon akımı geçirilebilen bir makinaya takılır ve ürün döndürülerek elektrik akımına maruz bırakılır.Bu arada ürün üzerine sıvı fosfor dökülerek fosforun elektrik akımı nedeniyle parçanın her tarafına toz şeklinde dağılması sağlanır.
Fosfor tozları parçanın her yerine dağıldıktan sonra parça mor ışık altında incelenir.Fosfor tozları sayesinde çatlak olan bölgeler mor ışık altında rahatça görülür.Çatlak olan parçalar üzerine RET etiketi yapıştırılarak geri gönderilir.
Düşük Toleranslı Parçaların Kontrolü
Hassas ölçülü parçalar üç koordinatlı ölçüm aletiyle bütün toleranslarıyla kontrol edilebilmektedir.Bu ölçme aleti sıcaklığı 208C de klima ile sabit tutulan özel bir odada bulunmaktadır.Ayrıca atölyedeki makinaların çalışmasından dolayı oluşan titreşimden cihazın etkilenmemesi için cihazın altına hava yastıkları yerleştirilmiştir.Fabrikanın kendi işleri dışında özellikle Hava İkmal Merkezi ve Tusaş’dan gelen hassas toleranslı uçak parçalarının da ölçüm kontrolü yapılmaktadır.Bu cihazın bugünkü piyasa satış değeri 1.000.000 Alman markı civarındadır.
Kalite Kontrol Bölümü Tarafından Kullanılan Cihazlar
Mekanik, dijital ve saatli kumpaslar,
Mekanik, dijital iç ve dış çap, derinlik ve delik mikrometreleri ve mikrometre ayar çubukları,
Mekanik, dijital mihengir,
Mekanik, dijital komperatör saati, mekanik delik komperatörü ve delik komperatör seti,
Dereceli gönye,
Dijital yüzey pürüzlülüğü ölçüm cihazları,
Mekanik ve dijital el takometresi,
Hassas su terazisi,
Mekanik tork anahtarı,
Mekanik, dijital termometre,
Havalı, yağlı basınç manometresi,
Ultrasonik ışık şiddeti ölçme cihazı,
Isıl işlem fırını kalibrasyon ünitesi,
Kaplama, kalınlık ölçme cihazları,
Saatli tork anahtarı,
Ultrasonik test cihazları,
Termocouple,
Nem ölçer,
Voltmetre,
Ampermetre,
Densitometre,
Şeritmetre,
Civalı termometre,
Teodolid
Avometre,
Montaj Hattı Düzenlemesi
Motor Fabrikası imalat atölyesinin yanında lokomotif motorlarının montajının yapıldığı montaj bölümü mevcuttur.Bu bölümde Motor Fabrikası imalat atölyesinin üretmiş olduğu parçalar toplanıp monte edilerek motor halini almaktadır.
Montaj atölyesi imalat atölyesiyle aynı bina altında olmasına rağmen birbirinden bir duvarla ayrılmış ve sanki ayrı birer fabrikaymış izlenimi verilmiştir.
Montaj atölyesinde 2 adet 5 ton kapasiteli kiriş vinci ve 3 adet pergel vinç bulunmaktadır.
FABRİKA ARTIKLARI
Motor Fabrikası’nda talaşlı imalat yapıldığından atıklar talaş ve makine yağlarıdır.Talaşlar 3 günde bir toplanıp eritilmeye gönderilir. Böylece malzeme kullanımından tasarruf edilir.
Makine yağlarıysa özel olarak açılan çukurlarda toplanır. Çukurlar belli bir seviyeye gelince vidanjörle çektirilir.
YARDIMCI TESİSLER
Bakım ve Yardımcı Üretim Fabrikası
76000 m2 kapalı alanda hizmet veren Bakım ve Yardımcı Üretim Fabrikası şirketin tüm tezgah ve tesislerinde elektrik ve mekanik arızalarını gidererek tesisin faal halde olmasını sağlar.Şirket içindeki fabrikaların bakım onarım faaliyetleriyle özellik arzeden kaynak,gazaltı,tozaltı,orgon lehim gibi işlerini yapar.Gerektiğinde bu konularda eğitim verir.
Bakım ve Yardımcı Üretim Fabrikası olarak şirketin ihtiyacı olan buhar,oksijen asetilen,basınçlı hava,elektrik ve su üretir ve dağıtır.Bunlardan ihtiyaç fazlası oksijen TCDD birimlerine ve 3. şahıslara satılmaktadır.
BAKIM VE ONARIM SİSTEMİ
Takım Tezgahlarının ve Ölçü Aletlerinin Bakımı
Kalite sorumlusu imalatın gerçekleştirileceği tezgah,tesis ve ölçü aletleri ile diğer donanımların kontrolü periyodik olarak en az yılda bir kez yapılır.
Söz konusu kontrolü;
-Kalibrasyon yönünden prosedüre göre gözden geçirir.
-Tezgahların bakım ve onarımının yapılıp yapılmadığını prosedüre göre kontrol eder.
Üretim süreci içinde hatalı ve kusurlu donanım kullanılmaması için atölye şefleri ile ilgili operatörleri ikaz eder.
Atölye şefi,imalat süreci içerisinde üretimi olumsuz yönde etkileyecek kontrol dışı donanımların kullanılmasını önler.Kontrol süresi dolmuş donanımları ve ölçü aletlerini kalite sorumlusuna bildirir.
Operatör,üretim esnasında kontrol edilmiş ve kullanılabilir onayı verilmiş donanımları ve ölçü aletlerini kullanmak zorundadır.Kontrol süresi dolmuş donanım ve ölçü aletlerini atölye şefliğine bildirir.
Genel Bakım ve Onarımla İlgili Tüm Hususlar
Bakım şefi,Üretim Planlama Etüt Şefi ile atölye şeflerinin görüşünü alarak bakım planını hazırlar.
Bakım planında;
Koruyucu bakım olarak;operatörün yapacağı günlük,haftalık bakım ve yağlama talimatlarını hazırlar.Tezgah ve cihazların görünen bir yerine asar.
Periyodik bakım olarak;bakım ekibinin arıza yapma ihtimali fazla olan tezgah ve cihazlara öncelik vererek tüm tezgah ve cihazlarda belirli zaman periyotlarında gerçekleştirilecek bakım programını hazırlar ve uygular.
Ağır bakım olarak;çalışma süreleri içerisinde toplamış olduğu istatistiki verileri analiz ederek,ağır bakım gerektiren tezgah ve cihazları tespit eder.Bu tezgah ve cihazlar için program hazırlayarak Üretim Planlama Etüt ve Atölye şefleri ile görüşerek ağır bakım tarihini ve gerekçeleri belirler.Hazırlamış olduğu listeyi Bakım ve Yardımcı Üretim Fabrikası’na bildirerek prosedüre göre işlem yapar.
Atölye şefi operatörlerin yapacağı günlük,haftalık bakım ve yağlamaların talimatlara göre yapılmasını sağlar.
Tezgah operatörü,günlük ve haftalık bakım ile tezgah ve cihazların yağlama işlemini mevcut talimata göre yapar ve yağlama föyüne işler.
Postabaşı arıza bildirim formunu atölye şefine imzalatarak bakım şefliğine iletir ve neticeyi takip eder.
Bakım şefi arıza bildirim formunu kayda aldırır ve arızanın giderilmesi için bakım postabaşısına talimat verir.
Bakım postabaşısı arızayı giderir.Arızada değiştirdiği parçaları ve yaptığı işlemleri arıza bildirim formuna doldurarak bakım şefine imzalatır ve tezgah klasöründe saklar.
Bakım şefi arızanın özelliğine göre şirket içindeki diğer fabrika bakım şeflerinden yardım ister.Şirket imkanlarıyla arızanın giderilmesi halinde arızanın özelliklerine göre uygun firmaları tespit eder ve şirket dışından malzeme talebi yapılması için Malzeme Planlama Şefine bilgi verir.
Bakım şefi şirket dışından gelen elemanlara refakat eder.Arızalarla ilgili yapılan çalışmaları kaydeder.
Teknik Büro Baş Mühendisliği bakım şefinden gelen rapora göre tezgah ve cihazların uzun süreli çalışması için varsa önerilerini Fabrika Müdürüne sunar.
İŞ GÜVENLİĞİ VE İŞÇİ SAĞLIĞI
Tülomsaş İş Güvenliği Ve İşçi Sağlığı İç Yönetmeliği
TEMEL HÜKÜMLER
Bu talimat,şirkette işçi sağlığı ve iş güvenliğinin temini kazaların en alt düzeye indirilerek can ve mal emniyetinin sağlanması,her türlü tesis ve malzemenin hassasiyetle korunması amacıyla hazırlanmıştır.
KAPSAM
Bu talimat,şirkette çalışan memur-işçi-sözleşmeli ve geçici bütün personelle mal ve malzemeyi kapsar.
TANIMLAR
KAZA:
Elde olmayan nedenlerle ortaya çıkabilecek şahıslara,bina,araç ve gereçlere zarar vermesi muhtemel olan ve olağanüstü olaylardır.
İLGİLİSİ:
İşi doğrudan yürüten personelin dışında kalan bakım,onarım ikmal,yükleme,taşıma,tevzii ve güvenlik gibi işlerde görevli olan üniteler veya kişilerdir.Örnek:Elektrik motoru arızalandığında görevli değilseniz tamire kalkışmayınız.Amirinize veya ilgilisine haber veriniz.Talimatında ilgilisi:Elektrik bakım ustası veya mütehassıs ustası yahut daha üst kademedeki elektrikçilerdir.
NEZARETÇİ:
Özel dikkat gerektiren işlerin yapılması sırasında bu işi yapan kişiye muhtemel kaza ve aksaklıklara karşı tedbir almak veya ilgililere haber vermek üzere yardımcı olan kişidir.
ÖZEL TALİMAT:
Makine,cihaz ve maddelerin emniyetli kullanılmasını veya çalıştırılmasını açıklayan yazılı talimattır.
KORUYUCU MALZEME:
Çalışanların sağlıklarını korumak veya iş kazalarına maruz kalmalarını önlemek için kullandıkları baret,gözlük,maske,eldiven gibi malzemelerdir.
SORUMLULUK VE YÜRÜTME
Şirkette görevli tüm personel bu talimatın genel emniyet bölümünün tamamına ünitesiyle ilgili bölümde belirtilen hususlara ve geçici görev veya ziyaret maksadıyla bulunacağı ünite için belirtilen emniyet kurallarına uymaktan ayrıca kullandığı her türlü makine tezgah,araç,madde ve malzemeyi mutlaka özel kullanma,çalışma talimatına uygun olarak kullanmaktan,bu emniyet ve kaza önleme talimatına aykırı göreceği hususları amirine arz etmekten sorumludur.
Bu talimatın genel olarak yürütülmesinden ve işletmenin gelişmesine göre ileride doğabilecek eksikliklerin tesbitinden işçi sağlığı ve iş güvenliği kurulu başkanı ve işçi sağlığı ve iş güvenliği şube müdürü sorumludur.
Bu talimatın fabrika ve ünitelerde uygulanmasından,işçi sağlığı ve iş güvenliği kurulunca tesbit edilen ve ayrıca ünitelerin özelliğine ve yukarıda belirtilen mevzuata göre eksikliklerin tesbit edilip giderilmesinden gerekli malzeme,teçhizat ve tesisatın yeterli miktarda ve nitelikte temin edilmesinden kullanılmasından tesisattaki eksikliklerin giderilmesinden,teçhizatın tamamlanmasından,ünite personelinin eğitilmesinden ve sağlık kontrollerinin yapılmasından ilgili fabrika ve ünite müdürleri sorumludur.
Yukarda belirtilen esaslarda işin özelliğine göre temin edilmiş olan,her türlü makine,teçhizat,işletme malzemeleriyle koruyucu malzemelerin,bu talimat ve ilgili diğer özel talimat doğrultusunda emniyetli şekilde kullanılmasından da yönetiminde personel çalıştıran her kademedeki amir derece derece sorumludur.
KİŞİSEL EMNİYET
İş hayatı ile ilgili kanun,tüzük,yönetmelik,genelge ve görev tarifleri ve yayımlanmış diğer talimata uygun olarak çalışınız.
Her türlü makine ve teçhizatın çalıştırılmadan madde ve malzemelerin kullanılmasından önce makine ve teçhizatın içinde üstünde çevresinde,veya diğer madde ve malzemelerin kullanım yerinde ve çevresinde zarar görebilecek eleman,malzeme veya makine olmadığından kesin olarak emin olunuz.
Her türlü makine,tezgah,araç,madde ve malzemeyi özel kullanma talimatına uygun olarak kullanınız ve bir arıza veya can,mal emniyeti yönünden tehlikeli bir durum tesbit ettiğinizde görevinizse derhal gideriniz,göreviniz değilse müdahale etmeyiniz,en kısa zamanda amirinize veya ilgiliye haber veriniz.
Görevli olmadığınız veya girilmesinin yasak olduğu ikaz levhaları,işaretler,çizgiler v.s ile belirlenmiş kısımlara kesinlikle girmeyiniz.
Sürekli ya da geçici görevle veya ziyaret maksadıyla bulunduğunuz yerin emniyet kurallarına uyunuz.
Kendi göreviniz olmayan ve yaptığınız takdirde kendinize veya şirkete zarar verecek işlere müdahale etmeyiniz.
Kullandığınız makine,tezgah,araç ve teçhizatta vuku bulacak arızalarda çalışıyorsa derhal durdurunuz.Göreviniz değilse arızanın giderilmesine çalışmayınız,durumu amirinize veya ilgiliye bildiriniz.
Özel dikkatle çalışılması gereken işlerde ve yerlerde mutlaka amiriniz veya iş arkadaşlarınız nezaretinde çalışınız.Gerekli hallerde bu mahallerde sıvı ve katı madde akışını sağlayan vana-vantil gibi kesicileri kapatınız.Sağlığınıza zarar verecek maddeler mevcutsa bunları temizleyiniz.Havalandırmayı çalıştırınız.İlgili ünite tarafından yapılmış uygun özellikte iskele kullanınız.Belinize emniyet kemeri veya ip bağlayınız,herhangi bir şekilde kayma ve dengenizi kaybetme halinde zarar görmeyecek şekilde tedbir alınız.
Kazalar genellikle bilgisizlik,dikkatsizlik ve ihmalkarlıktan doğar.
Her işi nasıl yapabileceğinizi iyice tetkik ederek kaza ihtimalini ortadan kaldırınız.
Emniyet ve yangınla mücadele ile ilgili çalışmaları,talimat ve bildirileri ilan tahtalarından takip ediniz.
Çalıştığınız ve bulunduğunuz yerleri özellikle sağlık,yangına karşı tedbir ve rahat çalışma ortamı sağlanması için daima temiz tutunuz.Özellikle yağ,kağıttozu,odun talaşı ve üstübü gibi yangına hassas olan maddeleri sık sık temizleyiniz.
Verilen talimatı anladığınızdan emin olunuz.Bu talimat telefon veya benzeri haberleşme cihazı ile veriliyor veya alınıyorsa,önce kendinizi ismen tanıtınız.Gerekirse talimat tekrarı yaparak doğabilecek hataları önleyiniz.
Arkadaşlarınızın kişisel emniyetini de kendi emniyetiniz kadar önemseyiniz.Özellikle şirketin yeni personeline yardımcı olunuz.
Yangın ve benzeri acil durumlarda kontrollü hareket ediniz görevinizden başka işlere karışmayınız.
Ne kadar önemsiz görünürse görünsün,yaralanmaları,ilk yardım gerektiren olayları amirinize derhal bildiriniz.
Hasta iseniz işinizi terk etmeden amirinize haber veriniz
Şirkette her iş son derece dikkat ve ciddiyet istediğinden iş başında şaka yapmayınız.
Acil durumlarda alınması gereken önlemler herkes tarafından iyice anlaşılmış ve biliniyor olmalıdır.Yangın anında ve diğer durumlarda ne yapacağınızı ne gibi önlemler alacağınızı öğreniniz.
Mesai bittiğinde iş yerinizden ayrılırken acele etmeyiniz ve emniyet kurallarını çiğnemeyiniz.
Kendinize,başkalarına,makine ve teçhizata zarar vermemek için işe ve işyerine kesinlikle sarhoş gelmeyiniz.
El aletlerini yapacağınız işe uygun olarak seçiniz,emniyetli bir şekilde ve amacına uygun olarak olarak kullanınız.
İş yerinde dolaşırken bir yere takılmamak ve kaymamak için dikkatli olunuz.Yağlı ve kaygan yerleri ilgililere bildiriniz ve temizleyiniz.Özellikle yağışlı havalarda ve ıslak mahallerde lastik ayakkabı giyiyorsanız dikkatli olunuz.
Kaygan yerlerde hareketli ve dönen kısımlarda iş görürken son derece dikkatli olunuz.Gerekli emniyet tedbirlerini almadan işe başlamayınız.
Yalnız geçit olan yerlerde yürüyünüz ve merdivenlerden çıkınız. Boruların arasından ve üzerinden geçmeyiniz.Bulunduğunuz yere nazaran yüksek yerlere ve yüksek yerlerden aşağıya atlamayınız.
Boşlukta asılı duran cisimler altında durmayınız ve yürümeyiniz. Gerilmiş teller ve hatlar üzerinden atlamayınız.
Yüksek yerlerde çalışmak sizi rahatsız ediyorsa durumdan amirinizi haberdar ediniz.Yüksek yerlerde çalışırken aşağıda çalışanlara karşı dikkatli hareket ediniz.Kullandığınız alet ve malzemeyi aşağıya atmayınız.
Platform,iskele ve benzeri yerlerin altında çalışmadan önce yukarıdan düşebilecek alet ve malzemenin yapabileceği kaza ve tahribata karşı emniyet önlemlerinin alınıp alınmadığını tesbit ediniz ve gerekli önlemleri alınız.
İş elbisesi ve iş ayakkabılarını giymeden işe başlamayınız.Bol yırtılmış kolları geniş elbise ve tokya,sandalet gibi açık ayakkabılar giymeyiniz.Ayakkabılarınızın arkasına basmayınız.
Gereken iş ve yerlerde kişisel korunma ve emniyetiniz için gözlük,maske,emniyet kemeri,baret,eldiven,kulaklık gibi gereçleri ilgililerden isteyiniz ve mutlaka kullanınız.
Çıplak vücutla çalışmak yaralanma ve yanma ihtimalini arttırdığından,bu şekilde çalışmayınız.
Hareketli makine,tezgah ve teçhizatların bakımı,ayar,kontrol veya temizlik işlemleri yapmaya başlamadan önce enerjisini keserek sistemi devre dışı bırakınız.Gerekli yerlere ‘Tamirat var,Bakım var Kontrol var Çalıştırmayınız’ ibareli uyarıcı levhalar koyunuz.Bakım ayar,kontrol ve temizlik işleri bittikten sonra,kendiniz,başkaları ve malzeme açısından emniyetli bir çalışma ortamı mevcut olduğundan emin olmadan,makine ve teçhizatı çalıştırmayınız.
Merdiven ve sahanlıklara ait korkulukları,motor,pompa gibi dönen kısımlara ait muhafazaları bakım,ayar ve temizlik gibi nedenlerle yerinden çıkardığınız zaman,çıkarma sebebi ortadan kalktığında derhal yerine takınız.
Elektrik kaynağı ve oksijen kaynağı gibi özellik arzeden işleri göreviniz değilse yapmayınız.Göreviniz ise mutlaka özel talimatına uygun olarak yapınız.
Seyyar merdivenle bir yere çıkacağınız zaman merdivenin bu iş için emniyetli olduğundan emin olduktan sonra iş arkadaşınızın nezaretinde uygun meyilde kullanınız.Kaymayacak ve devrilmeyecek şekilde önlem alınız.Merdivenden inerken ve çıkarken başka bir yük taşımayınız.Aynı anda merdiven üzerinde birden fazla kişinin bulunmamasına dikkat ediniz.
Çapak alma ,perçin yapma,taşlama gibi işlerde çalışırken gözlük perde gibi koruyucu malzeme kullanarak kendinize ve çevrenize zarar vermeyiniz.
Herhangi bir şekilde kendinize veya başkalarına zarar verebilecek olan yer ve durumlarda gerekli uyarı levhalarını koyunuz.
Çalışır haldeki makinaları işler halde nezaretsiz bırakmayınız.
Hareketli makine ve teçhizatın yakınında çalışırken yüzük bilezik,künye,kolye gibi eşya takmayınız.
İş emniyeti talimatına rağmen yapacağınız işlemlerden kesin olarak emin değilseniz,amiriniz ile tekrar görüşüp olaya iyice emin olduktan sonra müdahale ediniz.
Göreviniz dolayısıyla şirket tarafından verilen silahı özel talimatına göre kullanınız,göreviniz değilse ve şirket tarafından verilmemişse kesinlikle işyerinde silah bulundurmayınız ve taşımayınız.
GAZ TÜPLERİNİN KULLANILMASINDA EMNİYET
LPG tüplerinin kontrolünü veya gaz kaçağı aranmasını,asla kibrit ve çakmakla yapmayınız bu iş için sabun köpüğünü kullanınız.
Bir gaz kaçağı hissettiğiniz zaman hemen tüpün üstündeki detenatör düğmesini kapayınız ve bu işten anlayan bir personel çağırınız.Gaz kaçağının olduğu yeri havalandırınız,kıvılcım çıkarabilecek hiçbir hareket yapmayınız.
Tüpleri güneş altında bulundurmayınız,kapalı binalar içinde muhafaza ediniz.Ateş ocak ve benzeri ısı kaynaklarından emniyetli derecede uzak mesafeye koyunuz.Çabuk alev alan maddelerle birlikte depo etmeyiniz,yağmur ve rutubetten koruyunuz.
LPG tüplerinin ocaklara bağlanan hortumlarını sık sık kontrol ediniz.Eskiyen,incelen ve yumuşayanları uygun yenileriyle değiştiriniz.
Hortumların bağlantılarında mutlaka kelepçe kullanarak gaz kaçağını önleyiniz.
Hortumu ocağa en yakın mesafeden bağlayınız,ocak etrafında dolaştırmayınız.
Tüplerin gaz çıkış sübabları ve contalarının tamam ve görevini yapar durumda olmasına dikkat ediniz
LPG tüplerini ve ocak anahtarlarını kullanım dışında kapalı tutunuz.
LPG tüplerini önce ocaktaki düğmelerden sonra detenatörden kapatınız.
Ocakların yakınında kolay alev alabilen maddeler(kağıt,plastik örtü,perde v.s.) bulundurmayınız.
OKSİJEN KAYNAĞI
Kaynak yaparken kaynakçı önlüğü,gözlük,maskesi gibi koruyucu malzemeyi kullanarak iş tulumunuzu giyerek vücudunuzun herhangi bir yerinin zarar görmesini önleyiniz.
Kaynak işlemi sırasında dökülen sıcak parçaları kendinize başkalarına ve çevrenize zarar vermemesi ve yangına sebeb olmaması için dikkatli olunuz.Yangına hassas olan yerlerdeki kaynak işlerini mutlaka itfaiye görevlisi nezaretinde yapınız.Kaynak yaptığınız yerin çevresini paravanlarla çeviriniz.
Gaz tüpleriyle işiniz bitince tüpte kalan miktarı tüpün kenarına işaretleyiniz ve vana koruyucusunu hemen yerine takınız.
Hamlacı tutuşturmak için daima özel bir çakmak kullanınız.
Tüpleri daima dik durumda tutunuz ve düşmelere karşı önlem alınız.
Tüpleri üzerine kıvılcım düşecek yerlere bırakmayınız.
Hortumu tahrip olmayacak dolaşıp düğümlenmeyecek şekilde muhafaza ediniz.Keskin kenarlı cisimler üzerinde hortumu zorlamayınız ve sıcak hatlarla temas ettirmeyiniz.
Oksijen ve asetilen tüplerinin hortumlarını tesislerdeki diğer hortumlardan kolayca ayırt edilebilecek özel renklerde kullanınız.
Günlük işlerden sonra hortumları tüplerden çıkarınız.
Hortum üzerinde her bağlantının sağlam olmasına dikkat ediniz.
Hortum ateşe maruz kalmışsa baştan aşağı kontrol ediniz.
Elinizde alev varken hortum ve tüplerde kaçak kontrolü yapmayınız.
İşinizi terketmeden önce bütün kaynak teçhizatını tehlikeli sahalardan çıkarınız.
Yanıcı,parlayıcı ve patlayıcı maddelerin bulunduğu yerlerde oksijen kaynağı yapmayınız.Ayrıca kullandığınızdan başka tüp bulundurmayınız.
Gaz tüplerini özel tekerlekli aparatıyla taşıyınız.
Şalomalar çalışır durumdayken gaz tüpü üzerine veya başka bir yere asmayınız.
Gazlar tamamen kesilmeden şalomayı bırakmayınız.
Şalomayı ateşlerken önce asetilen valfını açınız,şalomayı yakınız daha sonra oksijen valfıyla alevi ayarlayınız.
GIDA DAĞITIMI VE MUTFAKLAR
Kendiniz ve başkalarının sağlığı açısından yemek pişirme yemek tevzii ,bulaşık yıkama gibi işlerde çalışırken verilmiş olan önlük başlık eldiven gibi koruyucu malzemelerle beraber tüm giyim eşyanızı her zaman temiz tutunuz,mutlaka kullanınız.Bu görevlerde temizliğin en önemli unsur olduğunu gözönünde tutarak elbiselerin temizliğiyle beraber saç,sakal,tırnak kesimi ve temizliğinde gerekli özeni gösteriniz.
Yemek pişirme,tevzii ve bulaşık yıkama gibi işlerde çalışırken tencere tava,tabak,bardak,çatal,kaşık,bıçak gibi araç ve gereçlerin gerektiği şekilde yıkanması,deterjan ve sabunlu bırakılmaması yıkanmış olanların temiz muhafaza edilmesi gibi hususlara azami özen gösteriniz.
Gıda maddelerinin ve içme suyunun temiz ve uygun şekilde muhafazasına başka maddelerle karışmamasına çabuk bozulan et ve süt gibi maddelerin buzdolabı ve diğer soğutucularda tutulmasına dikkat ediniz.
Bozulmuş veya başka maddeler bulaşmış gıda maddeleriyle yemek yapmayınız.Hazırlanmış yemeklerin herhangi bir şekilde bozulması halinde servis yapmayınız.
Mutfak,yemekhane,dolaplar,masalar ve servis yapılan bütün yerleri sık sık temizleyiniz,temiz kalmasına özen gösteriniz.Bu mahalleri sinek böcek vb. tozdan arındırınız ve sürekli havalandırılmasını sağlayınız.Haşerata karşı ilaçlama yapıldığında gıda maddelerine ve yemek kaplarına bulaşmamasına dikkat ediniz.
Buharlı yemek pişiricileri kullanırken özel kullanma talimatına uyunuz.
Et kıyma makinası çalışırken etin konulduğu bölüme elinizi sokmayınız.İşiniz bittiğinde makinayı durdurunuz.Makine çalışırken temizlik yapmayınız.
Buharlı pişirici,et kıyma makinası gibi cihazlarda arıza olduğunda kendiniz müdahale etmeyiniz,ilgilisine haber veriniz.
LPG tüplerinin muhafazası kullanılması ve kontrolünde özel talimatına mutlaka uyunuz.
Temizlik için hidroklorik asit veya benzeri maddeleri kullanırken yüzünüze,gözünüze,vücudunuza veya başkalarına sıçramamasına dikkat ediniz,kalıntılarını bol su ile yıkayınız.
Mutfak,çay ocağı,dinlenme salonu,yatakhane ve bu ünitelerin tüm bölümlerini böcek,sinek ve tozdan arındırınız sürekli havalandırılmasını sağlayınız.Yatak,çarşaf,havlu ve masa örtüsü gibi malzemenin sürekli temiz olmasını temin ediniz.
Çöpleri kapalı çöp kutularında ve bidonlarda muhafaza ediniz. Etrafa taşmadan ve biriktirmeden atılmasını sağlayınız.
Fabrika ve yolların sürekli temiz tutulmasını,yangına sebebiyet verebilecek kuru ot,yaprak,dal ve kağıt parçalarının ve de hurda tahtaların birikmelerine meydan verilmeden toplanmasını sağlayınız. Ayrıca fabrika binalarını sivri sinek,kara sinek böcek ve diğer haşerata karşı gerekli şekilde ve belirli periyotlarla ilaçlamayı sürdürünüz.
SAĞLIK İŞLERİ
Temizlik ve dezenfeksiyon temel ilkedir.Reviri her gün paspasla temizleyiniz,haftada bir gün de sabunlu suyla genel olarak yıkayınız.
Hastalıkların bulaşmasını önlemek için her muayene ve enjeksiyondan sonra ellerinizi ve kullanılan malzemeleri dezenfekte ediniz.
Sterilizasyon konusunda titiz olunuz kullanılan her türlü tıbbi ve cerrahi malzemeyi 100 derecelik kaynar suda en 15 dk. kaynatınız,her enjeksiyon ve müdaheleden sonra bu işlemi tekrarlayınız.
Pansumanda kullanılan ve kuru olarak sterile edilen gazlı bezleri ve tamponları tromelde yine steril olarak muhafaza ediniz.
Revirde acil müdahale için bulundurulan ilaçları,kilitli bir dolapta muhafaza ediniz,oda ısısında bozulabilecek olanları buzdolabında koruyunuz.
Vardiyalı olarak çalışıyorsanız kaza ve acil durumlar dışında servisi kesinlikle terk etmeyiniz.Ayrıca vardiyayı devralacak eleman gelmeden vardiyayı terketmeyiniz.
Kaza ve acil durum vukuunda ilk müdahaleyi yapınız ve durumu hekime hemen haber veriniz,hekimi bulamadığınız takdirde derhal ambulansla Demiryolu Hastanesi’ne veya SSK Hastanesi’ne sevkini yapınız.
Ambulans bulunamadığı zamanlarda yaralıyı hastaneye sevk etmek için taksi çağırınız.Durumu ayrıca Personel ve İdari İşler Daire Başkanlığı’na bildiriniz.
Hasta ve yaralılara yapılacak ilkyardımda bilginiz ve yetkiniz dışında kalan konularda kesinlikle müdahele etmeyiniz,amirinize haber veriniz.
İş kazalarını İş Güvenliği’ne bildiriniz.
SONUÇ
Makine Mühendisliği Bölümü öğrencileri yapmış oldukları bu üçüncü sınıf stajlarında,iş hayatına atıldıktan sonra çalışacakları muhtemel iş sahalarındaki organizasyon düzenini,öğrenimleri sırasında kazandıkları mühendislik bilgilerini pratikteki uygulamalarını tanımışlar ve incelemişlerdir.Bu staj esnasında şu konular incelenmiştir:
-Organizasyon ve yönetim birimleri
-İş güvenliği ve işçi sağlığı
-Üretimin incelenmesi ve irdelenmesi
-Maliyet hesabı
-Kalite kontrol düzeni
-Fabrikadaki yardımcı tesislerin tanıtımı
-Bakım ve onarım sistemleridir.
Ülkemizin önemli fabrikalarından birisi olan Tülomsaş uzun yıllara dayanan köklü geçmişinden bu yana milli ekonomiye büyük katkılarda bulunmuş ve bulunmaya devam etmektedir.Artan teknolojik düzeyi ve ISO 9001 standardına uygun çalışma sistemiyle ülke ekonomisine daha uzun yıllar hizmet verecektir.
Makina Mühendisliği Bölümü öğrencilerinin,üçüncü sınıf yaz stajlarında,iş hayatına atıldıktan sonra çalışacakları muhtemel iş sahalarındaki organizasyon düzenini , öğrenimleri sırasında kazandıkları mühendislik bilgilerinin pratikteki uygulamalarını tanımaları ve incelemeleri amaç edinilmiştir.
Bu stajda incelenecek konular:
-Organizasyon ve yönetim birimleri
-İş güvenliği ve işçi sağlığı
-Üretimin incelenmesi ve irdelenmesi
-Maliyet hesabı
-Kalite kontrol düzeni
-Fabrikadaki yardımcı tesislerin tanıtımı
-Bakım ve onarım sistemleridir.
TÜLOMSAŞ’IN ÇALIŞMA KONUSU
Tülomsaş TCDD’nin ihtiyacı olan lokomotifleri ve bunların parçalarını üretir veya bakımını yapar.Bunların yanında dış piyasadan gelen iş teklifleri de değerlendirilir.
Motor Fabrikası’nda TCDD’nin ihtiyacı olan tüm motor parçaları üretilmektedir.
Lokomotif cer motoru,alternatör,kumanda bloğu ve redresörlerin imalatı Elektrik Makinaları Fabrikası’nda yapılır.
TCCD’nin lokomotif ve benzeri her türlü araç gereksinimini ve bu araçların ağır bakım ve onarımı Lokomotif Fabrikası’nca yapılır.
Vagon ve Yol Gereçleri Fabrikası’nda vagon üretiminin yanısıra çelik konstrüksiyon (demiryolu köprüsü,hava vinçleri vb.) ve demiryolu makası üretilmektedir.
BUGÜNKÜ TÜLOMSAŞ’IN TARİHÇESİ
(KRONOLOJİK OLARAK)
1894:Anadolu-Bağdat demiryolunun inşaası sırasında küçük çaplı bakım ve revizyon atölyesi olarak kurulur.
1919: İngilizler tarafından işgal edilir.
1920:Milli güçlerin eline geçer.Eskişehir Cer Atölyesi ismini alır
1921: Yunanlıların işgali.
1922: İkinci kez kurtarılır.
1923: 500.000 m2 açık,8000 m2 kapalı alana ulaşır.
1924: Eskişehir Cer Atölyesi TCDD Genel Müdürlüğü’ne bağlanır.
1925:Montaj Atölyesi,Kazanhane,Çarkhane,Marangoz evi, Köprü,Makas,Kantar ve Yol Emniyetiyle ilgili malzemeleri imal edecek atölyeler kurulur.
1946: Kuvvet santralinin ve sosyal tesislerin açılışı .Toplam çalışan 3576 işçi.
1950: Cer ve Yol Atölyeleri birleştirilerek tek elden idare edilmeye başlanılır.
1957: Ankara Gençlik Parkı için küçük tren imal edilir.Böylece imalata geçiş başlar.
1958: Eskişehir Demiryolu Fabrikası adını alır.
1961: İlk Türk otomobili ‘Devrim’ ve ilk Türk lokomotifi ‘Karakurt’ üretilir.
1967: İlk dizel manevra lokomotifi üretilir.
1968: Fransız Semt-Pielstick firmasıyla 16PA4 V-185 motor imalatı lisans anlaşması yapılır.
1970: Motor,Döküm,Vagon ve yol gereçleri fabrikaları kurulur. Eskişehir Lokomotif ve Motor Sanayi (ELMS) adını alır.
1971: Bakım ve Yardımcı Üretim,Elektrik Makinaları,Dişli Takım ve Kalıp Fabrikaları kurulur.
1975: 100. lokomotif üretilir.
1976: Yerli üretim %77’ye ulaşır.
1984: Kapalı alan 176.000 m2 ulaşır.General Motors firmasıyla dizel elektrikli lokomotif imalatı için anlaşma yapılır.
1986: Türkiye Lokomotif ve Motor Sanayi A.Ş (Tülomsaş) adını alır.
1987: 7 adet GM lokomotifi hizmete verilir.
1988: 5 adet Toshiba elektrikli lokomotif hizmete verilir.
1994: Projeleri de Tülomsaş’a ait olan yol ve katener bakım araçları,hafif vinçli poz otosu ve dizel hidrolik manevra lokomotifi (Yunusemre) hizmete verilir.
ÜRETİM PLANLAMASI
Üretim Planlama ve Kontrol Daire Başkanlığı (ÜPK)
ÜPK Daire Başkanlığı şirketin üretim programında yer alan çeken ve çekilen araçlarla ilgili üretim metodu ve standartlarını hazırlayarak kaynaklarının verimli rasyonel kullanımını sağlamak amacıyla toplam 13 teknik ve 1 idari personel ile çalışmalarını sürdürmektedir.
Tülomsaş’ın imkanlarını modern işletmecilik anlayışı içinde değerlendirerek,düzenli ve verimli çalışma önlemleri almasını sağlamak amacıyla;
Mevcut işgücü,tezgah,takım ve teçhizatı arasındaki bağlantılarını işletmenin politikaları bütçe ve programları doğrultusunda değerlendirerek kapasite sapmalarına çözüm yolları arar.
Ürünlere ait metot etütleri standart tesbitleri yaparak malzeme planlaması ile birlikte ürünlerin en erken zamanda ve yeterli kalitede olmasını sağlar.
Görevleri:
Ürünlere ait üretim metodu ve standartlarını hazırlayarak üretime almak ürünlerle ilgili yerli yapım çalışmalarına katılmak üretime esas teşkil edecek projelerin çizimini sağlamak uygulamada tesbit edilen aksaklıkları ortadan kaldırmak.
İş programında yer alan ürünlerle ilgili üretimin gerektirdiği dönemler için planlar,programlar hazırlayarak kaynakların rasyonel kullanımını sağlamak ve gerçekleşmeleri izlemek.
Ürün Ar-Ge Daire Başkanlığı:
Ürün Ar-Ge Daire Başkanlığı şirketin her türlü proje dökümantasyon ve arşiv çalışmalarını 12 mühendis,2 tekniker,10 teknik ressam,13 memur ve 12 işçi olmak üzere 39 personel ile yürütmektedir.
Görevleri:
Demiryolu çeken ve çekilen araçlara ait teknolojik gelişmeleri izleyerek,anahat ve manevra lokomotifleri ile ilgili projeleri ve bunlarla ilgili teknik bilgi ve şartnameleri hazırlar.
Demiryolu iş makinaları ve demiryol alt yapı malzemeleri ile ilgili teknolojik gelişmeleri izler,projeler teknik bilgiler ve şartnameleri hazırlar.
Çeşitli özel projeleri hazırlar.
Demiryol vagonları ve imalatla ilgili çeşitli kolaylık ve gelişmeleri izler,projeler hazırlar.
Betonarme,statik,çelik ve mukavemet hesapları ve buna bağlı olarak betonarme bina,çelik atölye,vinç,köprü projeleri hazırlar projelerin keşif,metraj ve ihale dosyaları ve hak edişlerini tamim eder.
Şirketin fotokopi ,teksir, ozalit, plan kopya, mikrofilm ve mikrofilm baskı işlerini yürütür.
Araştırma Planlama Ve Koordinasyon
Daire Başkanlığı
Genel Müdürlüğün insan gücü ile mevcut diğer kaynaklarının verimli ve rasyonel kullanımı için araştırmalar yaparak öneriler hazırlayan APK (Araştırma-Planlama-Koordinasyon) Dairesi Başkanlığı’nda 9 mühendis 1 tekniker,2 teknisyen,4 idari,3 programcı olmak üzere 19 personel çalışmaktadır.
Tülomsaş’a verilen görevlerin zamanında ve eksiksiz olarak yerine getirilmesi için periyodik rapor sistemi içerisinde faaliyetleri izleyip değerlendiren APK Daire Başkanlığı gerekli gördüğü önlemleri genel müdürlüğe sunmaktadır.Merkez ve fabrikalar arasında zaman zaman işbirliği ve koordinasyon hizmetlerini yerine getiren APK Daire Başkanlığı , yatırım , proje hizmetleri , fizibilite ve mühendislik gibi faaliyetlerin yapılmasını planlamakta gerçekleşmeleri takip ederek bunlarla ilgili raporları değerlendirmektedir.Gerekli istatistiki bilgilerin toplanıp değerlendirilmesi bilgi işlem teknolojisindeki gelişmelerin izlenmesi de APK Dairesi Başkanlığı’nın görevleri arasında bulunmaktadır.
Planlama Müdürlüğü:
1.APK Dairesinin belirlediği miktarlar üzerinden fabrikalarca hazırlanan ve APK Dairesince konsolide edilen şirket bir yıllık bütçe ve iş programı çerçevesinde şirketin üretim faktörlerinin etkin ve verimli kullanılmasına yönelik faaliyetlerde bulunur.
2.APK Dairesi Başkanlığı tarafından son şekli verilmiş iş programı doğrultusunda fabrikalarca hazırlanan aylık iş programları,iş programında fabrikalara verilen değerlere göre kontrol eder.
Şirket genelinde kapasite-yük dengelemesini değerlendirir Gerekli hallerde iş kaydırılması suretiyle yük kapasite dengelemesini sağlatır.
3.Fabrikalarca hazırlanan aylık,haftalık ve günlük program tablolara günlük ve haftalık olarak fabrikalardan gelen gerçekleşme bilgilerini işler, raporlar hazırlar, sapmaları belirler,sapmalar konusunda gereği için ilgili birimleri uyarıcı raporlar verir,fabrikalarla görüşerek gecikmeleri önleyici tedbirler aldırılmasını sağlar.
4.Lokomotif ve Vagon imalat ve onarımlarını günlük olarak izler gerçekleşme ve aksaklıklara ilişkin raporlar alır ve makama sunar.
5.Yıllık iş programında belirtilen hedefler doğrultusunda faaliyetlerin etkin ve verimli yürütülmesinde Müdürlüğüne bağlı diğer gruplarla birlikte çalışarak stratejiler gerçekleştirir.
6.Gerektiğinde bilgi akışını ve kontrolü sağlayarak sistem ve form tasarımları yaparak inceler,öneriler ve eleştiriler getirerek sonuçlandırır.
Sipariş Müdürlüğü
Pazarlama Dairesi Başkanlığı tarafından açılan siparişleri takip eder.Hazırlanan raporu inceler,ilgili birimlerle görüşerek siparişlerin gecikmemesi için tedbirler aldırır.Siparişleri kapatır.
METOT VE STANDARTLAR BAŞMÜHENDİSLİĞİ
Şirketin üretim faaliyetleri ile ilgili olarak metot geliştirmesi yaparak her türlü operasyon için abak,nomogram ve standartlar hazırlar,uygulanabilirliği araştırır,aksaklıkları takip ve tespit eder.
Üretimi yapılacak veya devam eden ürün için belirlenen metot etütlerindeki operasyonlarda gereken talaş kaldırma,kaynak,sıcak ve soğuk şekillendirme,pres işçiliği,montaj,döküm,galvano ve ısıl işlemle ilgili standartları tespit eder.
Hazırlanan standartlara göre üretime yönelik için üretim prosedürlerini hazırlatır.
Üretimin yapılacağı masraf yerini tayin eder,operasyonu yapacak tezgah cinsini tespit eder,gerekli takım,kalıp ve kolaylığı tespit eder.
Üretimi yapılacak ürünle ilgili metod etüdünü yaparken malzeme tesbitini yapar.
Metodu tayin edilen ürünle ilgili olarak şablon,kalıp,kolaylık ve takım resimlerini Ürün Ar-Ge Daire Başkanlığı’na çizdirerek bunların imalatını sağlatır.
Teklif verilecek ürünlerin yapılabilirliğini araştırır,fabrikalar arası koordinasyonu sağlayarak,gerektiğinde ilgili fabrikalarla birlikte keşif bilgilerini hazırlar.
SATINALMA VE İKMAL DAİRE BAŞKANLIĞI
Satınalma ve İkmal Daire Başkanlığı satınalma ve ikmal hizmetlerini zamanın değişen şartları ve teknolojik gelişmeleri gözönünde tutarak ekonomik ve hızlı bir şekilde yerine getirmeyi amaçlamaktadır.
Görevleri:
Yaklaşık 35.000 adet değişik malzeme niteliklerine göre uygun şekilde ambarlarda stoklanır.
Şirketin malzeme maniplasyonu,temini,dağıtımı,stok kontrolü stoklanması bu dairenin görevleri arasındadır.
Hizmetler 69 memur ve 49 işçi personel tarafından yürütülmektedir.
PERSONEL DAİRE BAŞKANLIĞI
İdari Mali Genel Müdür Yardımcılığı’na bağlı olarak görev yapan Personel Daire Başkanlığı’nda toplam 27 personel bulunmaktadır.
Görevleri:
Personelin özlük,sicil,ücret tahakkuku ve Personel Devam Kontrol Sistemi işlemlerini yürütmek,
Eğitim hizmetleri vermek
MALİ İŞLER DAİRE BAŞKANLIĞI
Mali İşler Daire Başkanlığı ,işletme bütçesinin çalışması ile uygulamasını tek düzen muhasebe sistemi içerisinde genel muhasebe ve maliyet muhasebesi uygulanarak gerekli mali tabloların düzenlenmesi görevlerini yapmaktadır.
SAĞLIK VE SOSYAL İŞLER DAİRE BAŞKANLIĞI
İdari Mali Genel Müdür Yardımcılığı’na bağlı olarak görev yapar.Sağlık ve Sosyal İşler Daire Başkanlığı toplam 178 personel ile hizmet vermektedir.
Görevi:
Şirket işçi ve memur kafeteryalarında günde 1 öğün 3 kap 2000 kalorili yemek çıkartmak tüm personelin kendisi ve bakmakla yükümlü olduğu bireylerin sağlık hizmetleri ile ilgili işlemlerini yapmak ve sorunlarını çözmek,
Sosyal faaliyetleri yerine getirmek,çevre düzenlemesi yapmak çalışanların çocukları için kreş faaliyetlerini organize etmek,odacılık hizmetlerini yürütmek,lojman komisyonunun almış olduğu karaların gerçekleşmesini takip etmek Sağlık ve Sosyal İşler Daire Başkanlığı’nın görevleridir.
ELEKTRİK MAKİNALARI FABRİKASI
Bakım ve onarım atölyesi iken 1970 yılında fabrika haline gelen Elektrik Makinaları Fabrikası 17.000 m2 kapalı alana sahiptir.Yıllık ortalama 60 kalem için yaklaşık 3200 adet loko cer yedeği siparişleri imal edilerek Ana İkmal Müdürlüğü ve diğer işletmelere gönderilmektedir.65 adet çeşitli tipte tezgaha sahip olan Elektrik Makinaları Fabrikası’nda lokomotiflerin cer motoru ,alternatör, kumanda bloku ve redresörlerin imalatı ve onarımı yapılmaktadır. Emprenye tesislerinde vakum ve basınç altında vernikleme işlemi gerçekleştirilmektedir.Cer motoru ve altenatörlere F sınıfı izolasyon ve vernikleme işleminden sonra elektrik deneme merkezinde standartlara uygun şekilde testler yapılmaktadır.Elektrik Makinaları Fabrikası’nda 9 mühendis,5 teknik eleman,1 memur ve 253 işçi personel görev yapmaktadır.
LOKOMOTİF FABRİKASI
Tülomsaş bugün lisanslı üretimden proje üretimi aşamasına gelmiştir.Bu çalışmaların ön ürünleri TCDD yol ve tesislerin bakımı için üretilen Poz Otosu ve Katener Bakım Araçları olmuştur. Lokomotif Fabrikası’nca gerçekleştirilen bu araçlardan 13 adedi 1994 yılı içinde hizmete sunulmuştur.
Yine proje üretimi şirketin AR-GE’sine ait DH 7000 tipi lokomotif prototipi de Lokomotif Fabrikası’nca gerçekleştirilmiştir. Prototip lokomotif deneme çalışmalarını başarı ile sürdürmektedir.Bu gün için TCDD’nin lokomotif ve benzeri her türlü araç gereksinimi ve bu araçların ağır bakım ve onarımlarını karşılayabilmekte olan lokomotif fabrikası;
Lokomotif yapımında 60 adet/yıl kurulu kapasiteye,
30.000 m2 kapalı alan ve 25 adet özel amaçlı tezgah ve tesise,
15 mühendis, 4 teknik eleman, 3 memur ve 349 işçi personele sahip bulunmaktadır.
VAGON VE YOL GEREÇLERİ FABRİKASI
1962 yılında kurulan Vagon ve Yol Gereçleri Fabrikası 1970 yılında bojili vagon üretimine başlamıştır.O tarihlerde standart karakterdeki bojiler üzerine ihtiyaca göre kasalar yerleştirilerek cevher,sarnıç,yük,boraks ve soğuk hava vagonları yapılmıştır.
22.000 m2 `lik kapalı alana sahip fabrikada demiryolu ve diğer sektörlerin ihtiyacı olan 50-90 ton arası yük taşıyabilen cevher platform,konteyner,sarnıç,soğuk hava,tahıl ve istenilen özelliklerde yılda 1000 vagon üretebilmektedir.150’ye yakın tezgaha sahip olan Vagon ve Yol Gereçleri Fabrikası’nda vagon üretiminin yanısıra çelik konstrüksiyon demiryolu köprüsü,atölye inşaası,kapalı ve açık hava vinçleri,sıvı tankları ve demiryolu makası üretilmektedir.
Ortadoğu ve yakındoğu pazarına cevap verebilecek yeterlikte olan bu fabrika üretim programı ve kapasitesini değerlendirebilecek her türlü işbirliğine açıktır.
10 mühendis,2 tekniker,2 teknisyen,5 idari ve 406 işçi personel ile üretime devam eden Vagon ve Yol Gereçleri Fabrikası’nda şimdiye kadar 12.526 vagon imalatı gerçekleştirilmiştir.
DİŞLİ TAKIM VE KALIP FABRİKASI
Dişli Takım ve Kalıp Fabrikası’na bağlı atölyelerin kuruluşu şirketin kuruluş yıllarına kadar uzanmaktadır.Bu fabrikada ülkemizde ilk defa kesici takım üretimi gerçekleştirilmiştir.
Günün koşullarına uygun olarak ülkemizde standart olarak üretilmeyen takımların kalıp ve fikstürlerin imalatı ile her tip lokomotif ve vagon tekerleği yapılarak şirkette üretilen ana ürünlere parça ve kesici takım üretmektedir.
Kıbrıs Barış Harekatı sırasında özverili çalışmaları ile roket ateşleme sistemi kalıpları imal edilmiş daha sonraki yıllarda uçaklara ait bomba kuyruklarının kalıpları ve fikstürleri yapılmaştır.Tusaş’ın talebi üzerine F16 uçaklarının parça imalatında kullanılan 17 adet işleme ve kaynak fikstürü imal edilerek teslim edilmiştir.
Dişli Takım ve Kalıp Fabrikası’nda çap 1000 mm’ye kadar DIN 3972’ye göre 6 ve 7 kalitede dişli imali edilmekte tüm lokomotiflerin alın dişlilerinin yanı sıra üçüncü şahıslardan gelen yüksek kaliteli dişli talepleri de karşılanmaktadır.Yüksek çekerli kantarların elektrokarların,cadde süpürme araçlarının ve sanayi kuruluşlarının çeşitli kalıp ve pres işlerini de yapmakta olan Dişli Takım ve Kalıp Fabrikası’nda 8 mühendis, 3 idari ve 155 işçi personel hizmet vermektedir.
DÖKÜM VE KİMYASAL İŞLEMLER FABRİKASI
Döküm,Isıl İşlem ve Galvona Teknik gibi üç ana üniteden oluşan fabrikada 1.5 kg ile 1.5 ton arasında değişen büyüklükte alaşımlı alaşımsız pik,çelik ve diğer alaşım metal dökümleri yapılmaktadır.
Isıl İşlem Atölyesinde sertleştirme,meneviş,yumuşatma,semente nitrasyon ve indüksiyola sertleştirme işlemleri,
Galvona Teknik Atölyesinde ise krom,nikel,bakır,gümüş ve çinko kaplama ile fosfatlama işlemleri gerçekleştirilmektedir.
Yıllık 3000 ton döküm kapasitesine sahip olan fabrikada 12 mühendis,4 idari 183 işçi personel çalışmaktadır.
MOTOR FABRİKASI
1968 yılında TCDD ile MTE arasında yapılan sözleşmenin bir bölümü Chartier de I’Atlantigue firmasının lisansıyla PA4 185 ve PA4 200 tipi motorların Türkiye’de yapımı ön görülmüştür.1970 yılından bu yana her yıl gittikçe artan yerli malzeme oranıyla 2400 BG’de 16 ve 12 silindirli motorlar ELMS’de üretilmeye başlanmıştır.
Daha güçlü yüksek devirli ağır dizel motorların yapımı için yılda 100 motorluk bir kapasite tahsisi öngörülmüştür ve 1970 yılında Motor Fabrikası’nın yapımına geçilmiştir.
Tülomsaş’ın büyük ve önemli fabrikalarından biri olan Motor Fabrikası bugün 1500 m2 kapalı üretim alanına sahiptir.150’ye yakın çeşitli tip ve özellikte CNC ve diğer üniversal tezgahı bulunan fabrikada yılda 100 adet lokomotif motoru üretimi yapılmaktadır. Çeşitli onarım işlerinin de yapıldığı Motor Fabrikası’nda TCDD’nin ihtiyacı olan motor parçalarıyla dış piyasadan gelen iş talepleri de karşılanmaktadır.
Motor Fabrikası’nda halen 9 mühendis,3 teknik eleman,3 memur ve 215 işçi personel görev yapmaktadır.
Üretim tezgahlarının konumu ve fabrika planı Ek’de verilmiştir.
Gerekli Olan Malzemelerin Temini
Fabrika müdür;iş programını inceler ve malzeme temininin çalışmalarının yapılması için Teknik Büro Baş Mühendisi’ne gönderir.
Teknik Büro Baş Mühendisi yıllık iş programına göre iç piyasa ve ithalden temin edilecek malzemelerin ayrı ayrı çıkartılması ve planlanması için Malzeme Planlama Şefliği’ne talimat verir.
Malzeme Planlama Şefi yıllık iş programına göre tüm üretim işlerine ait malzeme birim listelerini yerli piyasa ve ithal olarak hazırlar.
Teknik Büro Baş Mühendisi hazırlanan listeleri kontrol eder.Satınalma ve ikmal Dairesine gönderilmek üzere Fabrika Müdürü’nün onayına sunar.
Fabrika Müdürü yıllık iş programına göre hazılanmış olan malzeme listelerini inceler ve onaylayarak Satınalma ve İkmal Dairesi Başkanlığı’na gönderir.
Satınalma ve İkmal Dairesi tarafından gönderilen talep modelini incelemek üzere Teknik Büro Baş Mühendisine verir.
Teknik Büro Baş Mühendisi talep edilen malzemenin şirket içindeki takibinin yapılması için Malzeme Planlama Şefliği’ne talimat verir.
Malzeme Planlama Şefliği Satınalma ve İkmal Dairesi ile irtibata geçerek temin edilen malzemelerin gerektikçe düzenleyerek reyondan çeker ve atölyeye intikal ettirir.
Bir Siparişin Açılmasından Kapanmasına Kadar Geçen Safhalar
Fabrika Müdürü Pazarlama Dairesi’nden gelen sipariş modelini inceleyerek Teknik Büro Baş Mühendisi’ne havale eder.
Teknik Büro Baş Mühendisi sipariş emrini Üretim Planlama ve Etüt Şefliği’ne verir.
Üretim Planlama ve Etüt Şefliği gelen siparişe ait iş emri ve resim vs. dökümanları hazırlatır.Malzeme temini için Malzeme Planlama Şefliği’ne gönderir.
Malzeme Planlama Şefliği sipariş emrindeki iş için gerekli olan malzemeleri tesbit eder ve malzemelerin temin şekli ile termin programını Üretim Planlama ve Etüt Şefliği’ne bildirir.
Üretim Planlama ve Etüt Şefliği Malzeme Planlama Şefliği’nden gelen bilgilere göre sipariş termin tarihini belirler.Siparişin imalat programını hazırlar ve yüklemesini yaparak siparişi izlemeye alır.Yüklemesini yaptığı siparişi imal edilmek üzere atölyeye indirir ve İşletme Müdürü’ne bilgi verir.
Atölye Şefi;sipariş emrini iş emri ve resimlere göre gerçekleştirir.İşin bitiminde Üretim Planlama Etüt ve Sipariş Şefliği’ne gönderilmek üzere sipariş emrini kapatarak İşletme Müdürü’ne gönderir.
İşletme Müdürü imalatı tamamlanan sipariş emrinin inceler ve paraflayarak Üretim Planlama Etüt ve Sipariş Şefliği’ne gönderir.
KALDIRMA VE TAŞIMA YÖNTEMLERİ
Fabrikada operasyonu tamamlanmış yarı mamul veya mamul malzemelerin şirket içindeki diğer birimlere nakli elektrocar veya şirket içindeki diğer taşıma araçlarıyla yapılmaktadır.
Kaldırma işlemiyse fabrika binasının kirişlerine oturtulmuş olan kapasitesi 0.5-1.5 ton arasında değişen 27 adet vinçle yapılmaktadır.
Fabrika içinde tezgahlara parça alma ve tezgahtan parça alma işlemlerinde her zaman vinçler kullanılıyor. Tezgahtan tezgaha ve holden hole parça taşıma işlemlerinde elektrocarlar ve forkliftler kullanılıyor.
Vinçlerin kullanımında aparatların da önemi büyük. Vinç ana kancalarının yük kapasitesi vincin kapasitesiyle aynıdır. Fakat bağlantı aparatları olmaksızın kancayla parça taşınması zordur. Bu amaca yönelik çelik halatlar ve daha küçük ağırlıklar için ana kancaya bağlı daha düşük kapasiteli kancalar kullanılır. Ayrıca küçük parçaları taşımakta kancaya bağlı mıknatıs kullanılır. Önemli olan aparatlara kapasitelerinin üstünde yükleme yapıp bir tehlikeye atılmamaktır. Operatörler bu tip şüpheli durumlarda imalat formenlerine danışarak, iş kağıdından parçanın ağırlığını öğrenirler.
STOKLAMA YÖNTEMLERİ
Ham madde,ara madde ve ürünler malzeme ambarına veya reyonlara konulmaktadır.
Üretim için gerekli olan malzemeler malzeme ambarından ve reyondan çekilerek üretim yapılabilmektedir.Oluşan ürünlerden fazla olanları veya başka bir işte kullanılacaklar reyona konur.Böylece diğer fabrikaların ihtiyaçları da karşılanmış olunur.
Ayrıca fabrika bünyesinde üretilmeyen ürünler de dış piyasadan malzeme ambarına veya reyona getirilerek depolanır.İhtiyaç olduğunda bu malzemeler çekilerek gerekli yerlerde kullanılır.
MALİYET ANALİZİ
Kalite Maliyetlerinin Hesap Ve Analizi İçin Gerçekleştirilen Çalışmalar
Üretim Planlama ve Etüt Şefi sistem prosedürleri gereği yapılan kalite ile ilgili tüm faaliyetler için harcanan zaman ve malzemeyi Mali İşler Dairesinin ilgili siparişine yazar.
Atölye şefi masraf yerlerinde çalışan işçilerin harcadığı zamanı ilgili masraf yerinin günlük elemeği modellerine yazarak İdari ve Mali İşler Şefliği’ne gönderir.
İdari ve Mali İşler Şefliği günlük icmalleri EBİM ortamına işler. Fabrikaya ait aylık gerçekleşen siparişlerin toplam saat ve malzeme listelerini masraf yeri bazında APK-EBİM’den alır.
Fabrikanın aylık giderlerine göre oluşan faktör ile saatlerin çarpımından oluşan maliyetleri tespit eder.Bu maliyetlere malzeme tutarlarını da ilave eder.
İlgili tüm siparişlerin maliyetini masraf yerlerine göre hesaplar ve fabrikanın toplam maliyetini bulur.Aylık olarak fabrikanın kalite maliyetlerini içeren raporu hazırlar.Hazırladığı raporu fabrika müdürüne sunar.
Fabrika müdürü aylık ve dönemler itibarıyla oluşan kalite-maliyet raporunu inceler.Kalite maliyetlerinde önemli olan ve değerleri yüksek çıkan kalemlerin incelenmesi için ilgili üniteleri uyarır.İstenildiğinde gerekli bilgileri üst yönetime sunar.
Aylık Olarak Oluşan Maliyetlerin Analizi
İdari ve Mali İşler Şefi fabrika aylık analiz raporlarına baz olacak sapmaları:
-Direkt malzeme fiyatı ve miktar farkı analizi
-Direkt işçilik ücret ve verimlilik farkı analizi
-Genel üretim giderleri analizi neticesinde oluşturur.
Bu analizleri yaparken prosedüre göre gelen bilgileri kullanır.Bu bilgilere göre bir form hazırlar.
Tabloda hazırlanan bilgilerle ;
-Birim maliyetleri hesaplar
-İşletme faaliyetlerinin kontrol edilmesini sağlar.
-Yönetim fonksiyonlarının yürütülmesine yardımcı olacak maliyet kontrolü ve analiz raporunu düzenler ve fabrika müdürüne sunar.
MALİYET HESABI
Tülomsaş’ta yapılan malzemenin işçilik tutarı işçilik faktörü üzerinden hesaplanır. İşçilik faktörü 1 saatlik işçinin çalışma maliyetidir.Bu işçilik faktörü fabrikada kullanılan elektrik,yağ vb. masraflar öngörülerek Üretim Planlama Etüt Şefliği ve APK dairesi tarafından belirlenir.
Şu anki bir saatlik işçilik faktörü 4.500.000 TL dir.
Aşağıda yağ pompasının toplam maliyeti verilmiştir:
Malzeme Miktar Üretim Malzeme
Adı saati Tutarı
Pompa gövdesi 1 12.50 750.000
Kapak 1 5.45 200.000
Yatak kusuneti 1 0.59 160.000
Dişli 2 18.10 240.000
Parça İşçilik saati İşçilik tutarı
Pompa gövdesi 12.50 34.500.000 56.250.000
Kapak 5.45 34.500.000 24.525.000
Yatak kusuneti 0.59 34.500.000 2.655.000
Dişli 18.10 34.500.000 81.450.000
Malzeme Miktar İşçilik Malzeme
Adı Tutarı Tutarı
Pompa gövdesi 1 56.250.000 750.000
Kapak 1 24.525.000 200.000
Yatak kusuneti 1 2.655.000 160.000
Dişli 2 81.450.000 240.000
Malzeme Miktar Maliyet Toplam
Adı Tutarı Tutarı
Pompa gövdesi 1 57.000.000 57.000.000
Kapak 1 24.725.000 24.725.000
Yatak kusuneti 1 2.815.000 2.815.000
Dişli 2 81.690.000 163. 380.000
YAĞ POMPASI TOPLAM MALİYETİ:
57.000.000
24.725.000
2.815.000
+ 163.380.000
247.920.000 TL
KALİTE KONTROL DÜZENLEMESİ
Kalite Kontrol Dairesi Başkanlığı
Kalite Kontrol Dairesi Başkanlığı’nda Tülomsaş’ın ihtiyacı olan ve piyasadan temin edilen malzemelerin teslimatından başlayıp imalat bitimine kadar her safhada test ve kontrolleri yapılmaktadır.
Tüm metal ve alaşımların kimyasal analizi en son teknolojiyi uygulayan ölçme ve test cihazlarıyla donatılan Kalite Kontrol Daire Başkanlığı’nda 11’i mühendis toplam 15 teknik personel ve konusunda uzmanlaşmış 53 işçi personel görev yapmaktadır.
Tülomsaş ISO 9001 kalite güvence sisteminde çalışmaya ve bu sistemin tüm gereklerini yerine getirmeye devam etmektedir.
Kalite Kontrol ve Kalite Güvence Grup Şefi
Kalite Güvence ve Kalite Kontrol
Grup Şefi
Kalite Kontrol Şefi Kalite Güvence Mühendisi
Kalite Kontrol Mühendisi
-Kalite Kontrol Teknisyenleri
-Tahribatsız Muayene Operatörü
-Kalibrasyon Teknikeri
Kalite Kontrol ve Kalite Güvence Grup Şefi, konusunda en az 8 yıl deneyimli ve en az bir yabancı dil bilen, tercihen tahribatsız muayene yöntemlerinde sertifikalı makina ya da metalurji mühendisleri arasından seçilir. İdari olarak Fabrika Müdürü’ne, teknik olarak İmalat ve Kalite Güvence Müdürü’ne bağlıdır ve Kalite Kontrol ve Kalite Güvence Grup Şefliği hizmetlerinin koordine, sevk ve idaresiyle yükümlüdür. Bu kapsamda ISO 9001’e uygun olarak Kalite Güvence Sistemini tanımlamak,uygulamak ve muhafaza edilmesini sağlamakla yükümlüdür.
Kalite Kontrol Şefi
Kalite Kontrol Şefi, konusunda en az 7 yıl deneyimli, tercihen bir yabancı dil bilen ve tercihen tahribatsız muayene yöntemlerinde sertifikalı makina veya metalurji mühendisleri arasından seçilir. Kalite Kontrol ve Kalite Güvence Grup Şefi’ne karşı sorumludur ve kalite kontrol faaliyetlerinin yapılması, sevk ve idaresi ile yükümlüdür.
Kalite Kontrol Mühendisi
Kalite Kontrol Mühendisi, tercihen bir yabancı dil bilen ve tercihen tahribatsız muayene yöntemlerinde sertifikalı makina veya metalurji mühendisleri arasından seçilir. Kalite Kontrol Şefi’ne karşı sorumludur ve görevlendirildiği projelerle ilgili kalite kontrol faaliyetlerinin yürütülmesiyle yükümlüdür.
Kalite Güvence Mühendisi
Kalite Güvence Mühendisi, ISO 9001 konusunda eğitimli en az bir yabancı dil bilen makina ya da metalurji mühendisleri arasından seçilir. Kalite Kontrol ve Kalite Güvence Grup Şefi’ne karşı sorumludur ve kalite güvence faaliyetlerinin yürütülmesi ve koordinasyonuyla yükümlüdür.
İmalatı Biten Ürünlerin Nihai Kontrolü
Atölye şefi fabrikada imalatı biten parçaları dökümanları ile birlikte son muayenesini Kalite Güvence Dairesi(KGD) Kalite şefine yaptırır.
KGD Kalite şefi parçaların son muayenesini yapar.İş emrini imzalayarak gerektiğinde parça yapısına göre son muayene formunu doldurup atölye şefine verir.
Son muayenesi yapılarak kabul edilen ürünleri etiket,boya damga vb. şekilde tanımlar.
Ret edilen ürünlere RET etiketi ile tanımlayarak RET raporu düzenler ve atölye şefine verir.
Son muayenesi yapılan ürünlere ait dökümantasyon Üretim Planlama Etüt ve Sipariş Şefi’ne verir.
Uygun malzemenin sevkini yapar.
Ret malzemeleri için prosedüre göre işlem yapar.
Çatlak Muayenesi
Kontrol edilecek ürün içerisinden indüksiyon akımı geçirilebilen bir makinaya takılır ve ürün döndürülerek elektrik akımına maruz bırakılır.Bu arada ürün üzerine sıvı fosfor dökülerek fosforun elektrik akımı nedeniyle parçanın her tarafına toz şeklinde dağılması sağlanır.
Fosfor tozları parçanın her yerine dağıldıktan sonra parça mor ışık altında incelenir.Fosfor tozları sayesinde çatlak olan bölgeler mor ışık altında rahatça görülür.Çatlak olan parçalar üzerine RET etiketi yapıştırılarak geri gönderilir.
Düşük Toleranslı Parçaların Kontrolü
Hassas ölçülü parçalar üç koordinatlı ölçüm aletiyle bütün toleranslarıyla kontrol edilebilmektedir.Bu ölçme aleti sıcaklığı 208C de klima ile sabit tutulan özel bir odada bulunmaktadır.Ayrıca atölyedeki makinaların çalışmasından dolayı oluşan titreşimden cihazın etkilenmemesi için cihazın altına hava yastıkları yerleştirilmiştir.Fabrikanın kendi işleri dışında özellikle Hava İkmal Merkezi ve Tusaş’dan gelen hassas toleranslı uçak parçalarının da ölçüm kontrolü yapılmaktadır.Bu cihazın bugünkü piyasa satış değeri 1.000.000 Alman markı civarındadır.
Kalite Kontrol Bölümü Tarafından Kullanılan Cihazlar
Mekanik, dijital ve saatli kumpaslar,
Mekanik, dijital iç ve dış çap, derinlik ve delik mikrometreleri ve mikrometre ayar çubukları,
Mekanik, dijital mihengir,
Mekanik, dijital komperatör saati, mekanik delik komperatörü ve delik komperatör seti,
Dereceli gönye,
Dijital yüzey pürüzlülüğü ölçüm cihazları,
Mekanik ve dijital el takometresi,
Hassas su terazisi,
Mekanik tork anahtarı,
Mekanik, dijital termometre,
Havalı, yağlı basınç manometresi,
Ultrasonik ışık şiddeti ölçme cihazı,
Isıl işlem fırını kalibrasyon ünitesi,
Kaplama, kalınlık ölçme cihazları,
Saatli tork anahtarı,
Ultrasonik test cihazları,
Termocouple,
Nem ölçer,
Voltmetre,
Ampermetre,
Densitometre,
Şeritmetre,
Civalı termometre,
Teodolid
Avometre,
Montaj Hattı Düzenlemesi
Motor Fabrikası imalat atölyesinin yanında lokomotif motorlarının montajının yapıldığı montaj bölümü mevcuttur.Bu bölümde Motor Fabrikası imalat atölyesinin üretmiş olduğu parçalar toplanıp monte edilerek motor halini almaktadır.
Montaj atölyesi imalat atölyesiyle aynı bina altında olmasına rağmen birbirinden bir duvarla ayrılmış ve sanki ayrı birer fabrikaymış izlenimi verilmiştir.
Montaj atölyesinde 2 adet 5 ton kapasiteli kiriş vinci ve 3 adet pergel vinç bulunmaktadır.
FABRİKA ARTIKLARI
Motor Fabrikası’nda talaşlı imalat yapıldığından atıklar talaş ve makine yağlarıdır.Talaşlar 3 günde bir toplanıp eritilmeye gönderilir. Böylece malzeme kullanımından tasarruf edilir.
Makine yağlarıysa özel olarak açılan çukurlarda toplanır. Çukurlar belli bir seviyeye gelince vidanjörle çektirilir.
YARDIMCI TESİSLER
Bakım ve Yardımcı Üretim Fabrikası
76000 m2 kapalı alanda hizmet veren Bakım ve Yardımcı Üretim Fabrikası şirketin tüm tezgah ve tesislerinde elektrik ve mekanik arızalarını gidererek tesisin faal halde olmasını sağlar.Şirket içindeki fabrikaların bakım onarım faaliyetleriyle özellik arzeden kaynak,gazaltı,tozaltı,orgon lehim gibi işlerini yapar.Gerektiğinde bu konularda eğitim verir.
Bakım ve Yardımcı Üretim Fabrikası olarak şirketin ihtiyacı olan buhar,oksijen asetilen,basınçlı hava,elektrik ve su üretir ve dağıtır.Bunlardan ihtiyaç fazlası oksijen TCDD birimlerine ve 3. şahıslara satılmaktadır.
BAKIM VE ONARIM SİSTEMİ
Takım Tezgahlarının ve Ölçü Aletlerinin Bakımı
Kalite sorumlusu imalatın gerçekleştirileceği tezgah,tesis ve ölçü aletleri ile diğer donanımların kontrolü periyodik olarak en az yılda bir kez yapılır.
Söz konusu kontrolü;
-Kalibrasyon yönünden prosedüre göre gözden geçirir.
-Tezgahların bakım ve onarımının yapılıp yapılmadığını prosedüre göre kontrol eder.
Üretim süreci içinde hatalı ve kusurlu donanım kullanılmaması için atölye şefleri ile ilgili operatörleri ikaz eder.
Atölye şefi,imalat süreci içerisinde üretimi olumsuz yönde etkileyecek kontrol dışı donanımların kullanılmasını önler.Kontrol süresi dolmuş donanımları ve ölçü aletlerini kalite sorumlusuna bildirir.
Operatör,üretim esnasında kontrol edilmiş ve kullanılabilir onayı verilmiş donanımları ve ölçü aletlerini kullanmak zorundadır.Kontrol süresi dolmuş donanım ve ölçü aletlerini atölye şefliğine bildirir.
Genel Bakım ve Onarımla İlgili Tüm Hususlar
Bakım şefi,Üretim Planlama Etüt Şefi ile atölye şeflerinin görüşünü alarak bakım planını hazırlar.
Bakım planında;
Koruyucu bakım olarak;operatörün yapacağı günlük,haftalık bakım ve yağlama talimatlarını hazırlar.Tezgah ve cihazların görünen bir yerine asar.
Periyodik bakım olarak;bakım ekibinin arıza yapma ihtimali fazla olan tezgah ve cihazlara öncelik vererek tüm tezgah ve cihazlarda belirli zaman periyotlarında gerçekleştirilecek bakım programını hazırlar ve uygular.
Ağır bakım olarak;çalışma süreleri içerisinde toplamış olduğu istatistiki verileri analiz ederek,ağır bakım gerektiren tezgah ve cihazları tespit eder.Bu tezgah ve cihazlar için program hazırlayarak Üretim Planlama Etüt ve Atölye şefleri ile görüşerek ağır bakım tarihini ve gerekçeleri belirler.Hazırlamış olduğu listeyi Bakım ve Yardımcı Üretim Fabrikası’na bildirerek prosedüre göre işlem yapar.
Atölye şefi operatörlerin yapacağı günlük,haftalık bakım ve yağlamaların talimatlara göre yapılmasını sağlar.
Tezgah operatörü,günlük ve haftalık bakım ile tezgah ve cihazların yağlama işlemini mevcut talimata göre yapar ve yağlama föyüne işler.
Postabaşı arıza bildirim formunu atölye şefine imzalatarak bakım şefliğine iletir ve neticeyi takip eder.
Bakım şefi arıza bildirim formunu kayda aldırır ve arızanın giderilmesi için bakım postabaşısına talimat verir.
Bakım postabaşısı arızayı giderir.Arızada değiştirdiği parçaları ve yaptığı işlemleri arıza bildirim formuna doldurarak bakım şefine imzalatır ve tezgah klasöründe saklar.
Bakım şefi arızanın özelliğine göre şirket içindeki diğer fabrika bakım şeflerinden yardım ister.Şirket imkanlarıyla arızanın giderilmesi halinde arızanın özelliklerine göre uygun firmaları tespit eder ve şirket dışından malzeme talebi yapılması için Malzeme Planlama Şefine bilgi verir.
Bakım şefi şirket dışından gelen elemanlara refakat eder.Arızalarla ilgili yapılan çalışmaları kaydeder.
Teknik Büro Baş Mühendisliği bakım şefinden gelen rapora göre tezgah ve cihazların uzun süreli çalışması için varsa önerilerini Fabrika Müdürüne sunar.
İŞ GÜVENLİĞİ VE İŞÇİ SAĞLIĞI
Tülomsaş İş Güvenliği Ve İşçi Sağlığı İç Yönetmeliği
TEMEL HÜKÜMLER
Bu talimat,şirkette işçi sağlığı ve iş güvenliğinin temini kazaların en alt düzeye indirilerek can ve mal emniyetinin sağlanması,her türlü tesis ve malzemenin hassasiyetle korunması amacıyla hazırlanmıştır.
KAPSAM
Bu talimat,şirkette çalışan memur-işçi-sözleşmeli ve geçici bütün personelle mal ve malzemeyi kapsar.
TANIMLAR
KAZA:
Elde olmayan nedenlerle ortaya çıkabilecek şahıslara,bina,araç ve gereçlere zarar vermesi muhtemel olan ve olağanüstü olaylardır.
İLGİLİSİ:
İşi doğrudan yürüten personelin dışında kalan bakım,onarım ikmal,yükleme,taşıma,tevzii ve güvenlik gibi işlerde görevli olan üniteler veya kişilerdir.Örnek:Elektrik motoru arızalandığında görevli değilseniz tamire kalkışmayınız.Amirinize veya ilgilisine haber veriniz.Talimatında ilgilisi:Elektrik bakım ustası veya mütehassıs ustası yahut daha üst kademedeki elektrikçilerdir.
NEZARETÇİ:
Özel dikkat gerektiren işlerin yapılması sırasında bu işi yapan kişiye muhtemel kaza ve aksaklıklara karşı tedbir almak veya ilgililere haber vermek üzere yardımcı olan kişidir.
ÖZEL TALİMAT:
Makine,cihaz ve maddelerin emniyetli kullanılmasını veya çalıştırılmasını açıklayan yazılı talimattır.
KORUYUCU MALZEME:
Çalışanların sağlıklarını korumak veya iş kazalarına maruz kalmalarını önlemek için kullandıkları baret,gözlük,maske,eldiven gibi malzemelerdir.
SORUMLULUK VE YÜRÜTME
Şirkette görevli tüm personel bu talimatın genel emniyet bölümünün tamamına ünitesiyle ilgili bölümde belirtilen hususlara ve geçici görev veya ziyaret maksadıyla bulunacağı ünite için belirtilen emniyet kurallarına uymaktan ayrıca kullandığı her türlü makine tezgah,araç,madde ve malzemeyi mutlaka özel kullanma,çalışma talimatına uygun olarak kullanmaktan,bu emniyet ve kaza önleme talimatına aykırı göreceği hususları amirine arz etmekten sorumludur.
Bu talimatın genel olarak yürütülmesinden ve işletmenin gelişmesine göre ileride doğabilecek eksikliklerin tesbitinden işçi sağlığı ve iş güvenliği kurulu başkanı ve işçi sağlığı ve iş güvenliği şube müdürü sorumludur.
Bu talimatın fabrika ve ünitelerde uygulanmasından,işçi sağlığı ve iş güvenliği kurulunca tesbit edilen ve ayrıca ünitelerin özelliğine ve yukarıda belirtilen mevzuata göre eksikliklerin tesbit edilip giderilmesinden gerekli malzeme,teçhizat ve tesisatın yeterli miktarda ve nitelikte temin edilmesinden kullanılmasından tesisattaki eksikliklerin giderilmesinden,teçhizatın tamamlanmasından,ünite personelinin eğitilmesinden ve sağlık kontrollerinin yapılmasından ilgili fabrika ve ünite müdürleri sorumludur.
Yukarda belirtilen esaslarda işin özelliğine göre temin edilmiş olan,her türlü makine,teçhizat,işletme malzemeleriyle koruyucu malzemelerin,bu talimat ve ilgili diğer özel talimat doğrultusunda emniyetli şekilde kullanılmasından da yönetiminde personel çalıştıran her kademedeki amir derece derece sorumludur.
KİŞİSEL EMNİYET
İş hayatı ile ilgili kanun,tüzük,yönetmelik,genelge ve görev tarifleri ve yayımlanmış diğer talimata uygun olarak çalışınız.
Her türlü makine ve teçhizatın çalıştırılmadan madde ve malzemelerin kullanılmasından önce makine ve teçhizatın içinde üstünde çevresinde,veya diğer madde ve malzemelerin kullanım yerinde ve çevresinde zarar görebilecek eleman,malzeme veya makine olmadığından kesin olarak emin olunuz.
Her türlü makine,tezgah,araç,madde ve malzemeyi özel kullanma talimatına uygun olarak kullanınız ve bir arıza veya can,mal emniyeti yönünden tehlikeli bir durum tesbit ettiğinizde görevinizse derhal gideriniz,göreviniz değilse müdahale etmeyiniz,en kısa zamanda amirinize veya ilgiliye haber veriniz.
Görevli olmadığınız veya girilmesinin yasak olduğu ikaz levhaları,işaretler,çizgiler v.s ile belirlenmiş kısımlara kesinlikle girmeyiniz.
Sürekli ya da geçici görevle veya ziyaret maksadıyla bulunduğunuz yerin emniyet kurallarına uyunuz.
Kendi göreviniz olmayan ve yaptığınız takdirde kendinize veya şirkete zarar verecek işlere müdahale etmeyiniz.
Kullandığınız makine,tezgah,araç ve teçhizatta vuku bulacak arızalarda çalışıyorsa derhal durdurunuz.Göreviniz değilse arızanın giderilmesine çalışmayınız,durumu amirinize veya ilgiliye bildiriniz.
Özel dikkatle çalışılması gereken işlerde ve yerlerde mutlaka amiriniz veya iş arkadaşlarınız nezaretinde çalışınız.Gerekli hallerde bu mahallerde sıvı ve katı madde akışını sağlayan vana-vantil gibi kesicileri kapatınız.Sağlığınıza zarar verecek maddeler mevcutsa bunları temizleyiniz.Havalandırmayı çalıştırınız.İlgili ünite tarafından yapılmış uygun özellikte iskele kullanınız.Belinize emniyet kemeri veya ip bağlayınız,herhangi bir şekilde kayma ve dengenizi kaybetme halinde zarar görmeyecek şekilde tedbir alınız.
Kazalar genellikle bilgisizlik,dikkatsizlik ve ihmalkarlıktan doğar.
Her işi nasıl yapabileceğinizi iyice tetkik ederek kaza ihtimalini ortadan kaldırınız.
Emniyet ve yangınla mücadele ile ilgili çalışmaları,talimat ve bildirileri ilan tahtalarından takip ediniz.
Çalıştığınız ve bulunduğunuz yerleri özellikle sağlık,yangına karşı tedbir ve rahat çalışma ortamı sağlanması için daima temiz tutunuz.Özellikle yağ,kağıttozu,odun talaşı ve üstübü gibi yangına hassas olan maddeleri sık sık temizleyiniz.
Verilen talimatı anladığınızdan emin olunuz.Bu talimat telefon veya benzeri haberleşme cihazı ile veriliyor veya alınıyorsa,önce kendinizi ismen tanıtınız.Gerekirse talimat tekrarı yaparak doğabilecek hataları önleyiniz.
Arkadaşlarınızın kişisel emniyetini de kendi emniyetiniz kadar önemseyiniz.Özellikle şirketin yeni personeline yardımcı olunuz.
Yangın ve benzeri acil durumlarda kontrollü hareket ediniz görevinizden başka işlere karışmayınız.
Ne kadar önemsiz görünürse görünsün,yaralanmaları,ilk yardım gerektiren olayları amirinize derhal bildiriniz.
Hasta iseniz işinizi terk etmeden amirinize haber veriniz
Şirkette her iş son derece dikkat ve ciddiyet istediğinden iş başında şaka yapmayınız.
Acil durumlarda alınması gereken önlemler herkes tarafından iyice anlaşılmış ve biliniyor olmalıdır.Yangın anında ve diğer durumlarda ne yapacağınızı ne gibi önlemler alacağınızı öğreniniz.
Mesai bittiğinde iş yerinizden ayrılırken acele etmeyiniz ve emniyet kurallarını çiğnemeyiniz.
Kendinize,başkalarına,makine ve teçhizata zarar vermemek için işe ve işyerine kesinlikle sarhoş gelmeyiniz.
El aletlerini yapacağınız işe uygun olarak seçiniz,emniyetli bir şekilde ve amacına uygun olarak olarak kullanınız.
İş yerinde dolaşırken bir yere takılmamak ve kaymamak için dikkatli olunuz.Yağlı ve kaygan yerleri ilgililere bildiriniz ve temizleyiniz.Özellikle yağışlı havalarda ve ıslak mahallerde lastik ayakkabı giyiyorsanız dikkatli olunuz.
Kaygan yerlerde hareketli ve dönen kısımlarda iş görürken son derece dikkatli olunuz.Gerekli emniyet tedbirlerini almadan işe başlamayınız.
Yalnız geçit olan yerlerde yürüyünüz ve merdivenlerden çıkınız. Boruların arasından ve üzerinden geçmeyiniz.Bulunduğunuz yere nazaran yüksek yerlere ve yüksek yerlerden aşağıya atlamayınız.
Boşlukta asılı duran cisimler altında durmayınız ve yürümeyiniz. Gerilmiş teller ve hatlar üzerinden atlamayınız.
Yüksek yerlerde çalışmak sizi rahatsız ediyorsa durumdan amirinizi haberdar ediniz.Yüksek yerlerde çalışırken aşağıda çalışanlara karşı dikkatli hareket ediniz.Kullandığınız alet ve malzemeyi aşağıya atmayınız.
Platform,iskele ve benzeri yerlerin altında çalışmadan önce yukarıdan düşebilecek alet ve malzemenin yapabileceği kaza ve tahribata karşı emniyet önlemlerinin alınıp alınmadığını tesbit ediniz ve gerekli önlemleri alınız.
İş elbisesi ve iş ayakkabılarını giymeden işe başlamayınız.Bol yırtılmış kolları geniş elbise ve tokya,sandalet gibi açık ayakkabılar giymeyiniz.Ayakkabılarınızın arkasına basmayınız.
Gereken iş ve yerlerde kişisel korunma ve emniyetiniz için gözlük,maske,emniyet kemeri,baret,eldiven,kulaklık gibi gereçleri ilgililerden isteyiniz ve mutlaka kullanınız.
Çıplak vücutla çalışmak yaralanma ve yanma ihtimalini arttırdığından,bu şekilde çalışmayınız.
Hareketli makine,tezgah ve teçhizatların bakımı,ayar,kontrol veya temizlik işlemleri yapmaya başlamadan önce enerjisini keserek sistemi devre dışı bırakınız.Gerekli yerlere ‘Tamirat var,Bakım var Kontrol var Çalıştırmayınız’ ibareli uyarıcı levhalar koyunuz.Bakım ayar,kontrol ve temizlik işleri bittikten sonra,kendiniz,başkaları ve malzeme açısından emniyetli bir çalışma ortamı mevcut olduğundan emin olmadan,makine ve teçhizatı çalıştırmayınız.
Merdiven ve sahanlıklara ait korkulukları,motor,pompa gibi dönen kısımlara ait muhafazaları bakım,ayar ve temizlik gibi nedenlerle yerinden çıkardığınız zaman,çıkarma sebebi ortadan kalktığında derhal yerine takınız.
Elektrik kaynağı ve oksijen kaynağı gibi özellik arzeden işleri göreviniz değilse yapmayınız.Göreviniz ise mutlaka özel talimatına uygun olarak yapınız.
Seyyar merdivenle bir yere çıkacağınız zaman merdivenin bu iş için emniyetli olduğundan emin olduktan sonra iş arkadaşınızın nezaretinde uygun meyilde kullanınız.Kaymayacak ve devrilmeyecek şekilde önlem alınız.Merdivenden inerken ve çıkarken başka bir yük taşımayınız.Aynı anda merdiven üzerinde birden fazla kişinin bulunmamasına dikkat ediniz.
Çapak alma ,perçin yapma,taşlama gibi işlerde çalışırken gözlük perde gibi koruyucu malzeme kullanarak kendinize ve çevrenize zarar vermeyiniz.
Herhangi bir şekilde kendinize veya başkalarına zarar verebilecek olan yer ve durumlarda gerekli uyarı levhalarını koyunuz.
Çalışır haldeki makinaları işler halde nezaretsiz bırakmayınız.
Hareketli makine ve teçhizatın yakınında çalışırken yüzük bilezik,künye,kolye gibi eşya takmayınız.
İş emniyeti talimatına rağmen yapacağınız işlemlerden kesin olarak emin değilseniz,amiriniz ile tekrar görüşüp olaya iyice emin olduktan sonra müdahale ediniz.
Göreviniz dolayısıyla şirket tarafından verilen silahı özel talimatına göre kullanınız,göreviniz değilse ve şirket tarafından verilmemişse kesinlikle işyerinde silah bulundurmayınız ve taşımayınız.
GAZ TÜPLERİNİN KULLANILMASINDA EMNİYET
LPG tüplerinin kontrolünü veya gaz kaçağı aranmasını,asla kibrit ve çakmakla yapmayınız bu iş için sabun köpüğünü kullanınız.
Bir gaz kaçağı hissettiğiniz zaman hemen tüpün üstündeki detenatör düğmesini kapayınız ve bu işten anlayan bir personel çağırınız.Gaz kaçağının olduğu yeri havalandırınız,kıvılcım çıkarabilecek hiçbir hareket yapmayınız.
Tüpleri güneş altında bulundurmayınız,kapalı binalar içinde muhafaza ediniz.Ateş ocak ve benzeri ısı kaynaklarından emniyetli derecede uzak mesafeye koyunuz.Çabuk alev alan maddelerle birlikte depo etmeyiniz,yağmur ve rutubetten koruyunuz.
LPG tüplerinin ocaklara bağlanan hortumlarını sık sık kontrol ediniz.Eskiyen,incelen ve yumuşayanları uygun yenileriyle değiştiriniz.
Hortumların bağlantılarında mutlaka kelepçe kullanarak gaz kaçağını önleyiniz.
Hortumu ocağa en yakın mesafeden bağlayınız,ocak etrafında dolaştırmayınız.
Tüplerin gaz çıkış sübabları ve contalarının tamam ve görevini yapar durumda olmasına dikkat ediniz
LPG tüplerini ve ocak anahtarlarını kullanım dışında kapalı tutunuz.
LPG tüplerini önce ocaktaki düğmelerden sonra detenatörden kapatınız.
Ocakların yakınında kolay alev alabilen maddeler(kağıt,plastik örtü,perde v.s.) bulundurmayınız.
OKSİJEN KAYNAĞI
Kaynak yaparken kaynakçı önlüğü,gözlük,maskesi gibi koruyucu malzemeyi kullanarak iş tulumunuzu giyerek vücudunuzun herhangi bir yerinin zarar görmesini önleyiniz.
Kaynak işlemi sırasında dökülen sıcak parçaları kendinize başkalarına ve çevrenize zarar vermemesi ve yangına sebeb olmaması için dikkatli olunuz.Yangına hassas olan yerlerdeki kaynak işlerini mutlaka itfaiye görevlisi nezaretinde yapınız.Kaynak yaptığınız yerin çevresini paravanlarla çeviriniz.
Gaz tüpleriyle işiniz bitince tüpte kalan miktarı tüpün kenarına işaretleyiniz ve vana koruyucusunu hemen yerine takınız.
Hamlacı tutuşturmak için daima özel bir çakmak kullanınız.
Tüpleri daima dik durumda tutunuz ve düşmelere karşı önlem alınız.
Tüpleri üzerine kıvılcım düşecek yerlere bırakmayınız.
Hortumu tahrip olmayacak dolaşıp düğümlenmeyecek şekilde muhafaza ediniz.Keskin kenarlı cisimler üzerinde hortumu zorlamayınız ve sıcak hatlarla temas ettirmeyiniz.
Oksijen ve asetilen tüplerinin hortumlarını tesislerdeki diğer hortumlardan kolayca ayırt edilebilecek özel renklerde kullanınız.
Günlük işlerden sonra hortumları tüplerden çıkarınız.
Hortum üzerinde her bağlantının sağlam olmasına dikkat ediniz.
Hortum ateşe maruz kalmışsa baştan aşağı kontrol ediniz.
Elinizde alev varken hortum ve tüplerde kaçak kontrolü yapmayınız.
İşinizi terketmeden önce bütün kaynak teçhizatını tehlikeli sahalardan çıkarınız.
Yanıcı,parlayıcı ve patlayıcı maddelerin bulunduğu yerlerde oksijen kaynağı yapmayınız.Ayrıca kullandığınızdan başka tüp bulundurmayınız.
Gaz tüplerini özel tekerlekli aparatıyla taşıyınız.
Şalomalar çalışır durumdayken gaz tüpü üzerine veya başka bir yere asmayınız.
Gazlar tamamen kesilmeden şalomayı bırakmayınız.
Şalomayı ateşlerken önce asetilen valfını açınız,şalomayı yakınız daha sonra oksijen valfıyla alevi ayarlayınız.
GIDA DAĞITIMI VE MUTFAKLAR
Kendiniz ve başkalarının sağlığı açısından yemek pişirme yemek tevzii ,bulaşık yıkama gibi işlerde çalışırken verilmiş olan önlük başlık eldiven gibi koruyucu malzemelerle beraber tüm giyim eşyanızı her zaman temiz tutunuz,mutlaka kullanınız.Bu görevlerde temizliğin en önemli unsur olduğunu gözönünde tutarak elbiselerin temizliğiyle beraber saç,sakal,tırnak kesimi ve temizliğinde gerekli özeni gösteriniz.
Yemek pişirme,tevzii ve bulaşık yıkama gibi işlerde çalışırken tencere tava,tabak,bardak,çatal,kaşık,bıçak gibi araç ve gereçlerin gerektiği şekilde yıkanması,deterjan ve sabunlu bırakılmaması yıkanmış olanların temiz muhafaza edilmesi gibi hususlara azami özen gösteriniz.
Gıda maddelerinin ve içme suyunun temiz ve uygun şekilde muhafazasına başka maddelerle karışmamasına çabuk bozulan et ve süt gibi maddelerin buzdolabı ve diğer soğutucularda tutulmasına dikkat ediniz.
Bozulmuş veya başka maddeler bulaşmış gıda maddeleriyle yemek yapmayınız.Hazırlanmış yemeklerin herhangi bir şekilde bozulması halinde servis yapmayınız.
Mutfak,yemekhane,dolaplar,masalar ve servis yapılan bütün yerleri sık sık temizleyiniz,temiz kalmasına özen gösteriniz.Bu mahalleri sinek böcek vb. tozdan arındırınız ve sürekli havalandırılmasını sağlayınız.Haşerata karşı ilaçlama yapıldığında gıda maddelerine ve yemek kaplarına bulaşmamasına dikkat ediniz.
Buharlı yemek pişiricileri kullanırken özel kullanma talimatına uyunuz.
Et kıyma makinası çalışırken etin konulduğu bölüme elinizi sokmayınız.İşiniz bittiğinde makinayı durdurunuz.Makine çalışırken temizlik yapmayınız.
Buharlı pişirici,et kıyma makinası gibi cihazlarda arıza olduğunda kendiniz müdahale etmeyiniz,ilgilisine haber veriniz.
LPG tüplerinin muhafazası kullanılması ve kontrolünde özel talimatına mutlaka uyunuz.
Temizlik için hidroklorik asit veya benzeri maddeleri kullanırken yüzünüze,gözünüze,vücudunuza veya başkalarına sıçramamasına dikkat ediniz,kalıntılarını bol su ile yıkayınız.
Mutfak,çay ocağı,dinlenme salonu,yatakhane ve bu ünitelerin tüm bölümlerini böcek,sinek ve tozdan arındırınız sürekli havalandırılmasını sağlayınız.Yatak,çarşaf,havlu ve masa örtüsü gibi malzemenin sürekli temiz olmasını temin ediniz.
Çöpleri kapalı çöp kutularında ve bidonlarda muhafaza ediniz. Etrafa taşmadan ve biriktirmeden atılmasını sağlayınız.
Fabrika ve yolların sürekli temiz tutulmasını,yangına sebebiyet verebilecek kuru ot,yaprak,dal ve kağıt parçalarının ve de hurda tahtaların birikmelerine meydan verilmeden toplanmasını sağlayınız. Ayrıca fabrika binalarını sivri sinek,kara sinek böcek ve diğer haşerata karşı gerekli şekilde ve belirli periyotlarla ilaçlamayı sürdürünüz.
SAĞLIK İŞLERİ
Temizlik ve dezenfeksiyon temel ilkedir.Reviri her gün paspasla temizleyiniz,haftada bir gün de sabunlu suyla genel olarak yıkayınız.
Hastalıkların bulaşmasını önlemek için her muayene ve enjeksiyondan sonra ellerinizi ve kullanılan malzemeleri dezenfekte ediniz.
Sterilizasyon konusunda titiz olunuz kullanılan her türlü tıbbi ve cerrahi malzemeyi 100 derecelik kaynar suda en 15 dk. kaynatınız,her enjeksiyon ve müdaheleden sonra bu işlemi tekrarlayınız.
Pansumanda kullanılan ve kuru olarak sterile edilen gazlı bezleri ve tamponları tromelde yine steril olarak muhafaza ediniz.
Revirde acil müdahale için bulundurulan ilaçları,kilitli bir dolapta muhafaza ediniz,oda ısısında bozulabilecek olanları buzdolabında koruyunuz.
Vardiyalı olarak çalışıyorsanız kaza ve acil durumlar dışında servisi kesinlikle terk etmeyiniz.Ayrıca vardiyayı devralacak eleman gelmeden vardiyayı terketmeyiniz.
Kaza ve acil durum vukuunda ilk müdahaleyi yapınız ve durumu hekime hemen haber veriniz,hekimi bulamadığınız takdirde derhal ambulansla Demiryolu Hastanesi’ne veya SSK Hastanesi’ne sevkini yapınız.
Ambulans bulunamadığı zamanlarda yaralıyı hastaneye sevk etmek için taksi çağırınız.Durumu ayrıca Personel ve İdari İşler Daire Başkanlığı’na bildiriniz.
Hasta ve yaralılara yapılacak ilkyardımda bilginiz ve yetkiniz dışında kalan konularda kesinlikle müdahele etmeyiniz,amirinize haber veriniz.
İş kazalarını İş Güvenliği’ne bildiriniz.
SONUÇ
Makine Mühendisliği Bölümü öğrencileri yapmış oldukları bu üçüncü sınıf stajlarında,iş hayatına atıldıktan sonra çalışacakları muhtemel iş sahalarındaki organizasyon düzenini,öğrenimleri sırasında kazandıkları mühendislik bilgilerini pratikteki uygulamalarını tanımışlar ve incelemişlerdir.Bu staj esnasında şu konular incelenmiştir:
-Organizasyon ve yönetim birimleri
-İş güvenliği ve işçi sağlığı
-Üretimin incelenmesi ve irdelenmesi
-Maliyet hesabı
-Kalite kontrol düzeni
-Fabrikadaki yardımcı tesislerin tanıtımı
-Bakım ve onarım sistemleridir.
Ülkemizin önemli fabrikalarından birisi olan Tülomsaş uzun yıllara dayanan köklü geçmişinden bu yana milli ekonomiye büyük katkılarda bulunmuş ve bulunmaya devam etmektedir.Artan teknolojik düzeyi ve ISO 9001 standardına uygun çalışma sistemiyle ülke ekonomisine daha uzun yıllar hizmet verecektir.
Makine Mühendisliği Full Stajı İsdemir A.Ş
BÖLÜM 1: İSDEMİR A.Ş.
1.1 İSDEMİR A.Ş. TARİHÇESİ:
İskenderun Demir ve Çelik A.Ş. Türkiye’nin kuruluş tarihi açısından 3., uzun ürün kapasitesi olarak en büyük entegre demir ve çelik tesisidir. Tesisler İskenderun körfezi kıyısında yakacık yöresinde, İskenderun’un 15 km. kuzeyinde 16.755.239 metrekare alanı kapsayacak şekilde yerleştirilmiştir. Fabrika tesisleri ise 6.604.988 metrekare alanı kapsamaktadır.
Şirket tesislerinin kuruluşuna yönelik çalışmalar Türkiye Demir ve Çelik İşletmeleri Genel Müdürlüğüne bağlı bir müessese olarak 1966’da başlamış, 25 Mart 1967’de Türk- Sovyet teknik ve ekonomik işbirliği çerçevesinde gerçekleştirilmesinden yana karar alınmıştır.
7 Mayıs 1967 tarihli kontrata göre, Sovyet Tiajpromexport Firması Detaylı Proje Raporunun hazırlanmasını sağlamış ve bu rapor 2 Haziran 1968’de tetkik ve gerekli değişikliklerden sonra kabul edilmiştir.
Kompleksin hafriyat ve saha düzenleme çalışmalarına Nisan 1970’de başlanmış; ilk ünitenin temeli 3 Ekim 1970’de atılmıştır. 1975’den itibaren ünitelerin yapımı bittikçe peyderpey işletmeye alınmışlardır. Ocak 1979’da ikinci yüksek fırının işletmeye alınmasıyla da tam kapasiteyle üretime geçilmiştir.
Başlangıçta 1.1 milyon ton çelik blum kapasitesinde kurulan tesisler, daha sonra yapılan tevsiatla 2.2 milyon ton kapasitesine ulaşmıştır. Fabrika halen 2.2 milyon ton/yıl kapasite ile üretimi sürdürmekte iken 1 Şubat 2002 tarihinde Özelleştirme Yüksek Kurulu kararı gereğince Er-Demir’e devredilmiştir.
ER-İSDEMİR A.Ş. 5 yıl içerisinde yaklaşık 650 milyon USD yatırım yapılarak 2,0 milyon ton yassı mamul, 500 bin ton kütük demir veya uzun çelik ürünleri üreten modern bir şirket yapısına dönüştürülecektir.
İSDEMİR’ in ERDEMİR’ e devriyle 2 şirketin toplam çelik üretim kapasitesi 5 milyon ton/yıl’ı aşarak, çelik sektöründe bölgesel bir Pazar gücü oluşturulmuştur. İsdemir ‘in devir öncesi borçları Özelleştirme dairesi tarafından ödenmiş olup, sadece seçilmiş bazı stok kalemleri ile hazır değerler karşılığı bir yükümlülük İSDEMİR blançosunda bırakılmıştır.
ERDEMİR sahip olduğu teknoloji, uzmanlık ve bilgi birikimini İSDEMİR’e aktararak şirketi 18 ay gibi kısa bir sürede kara geçirmeyi hedeflemiştir.
Uzun çelikten yassı çeliğe dönüşüm gerçekleştiğinde, ülkemizin uzun çelik kapasitesi 1,5 milyon ton/yıl azalacak, yassı çelik kapasitesi 2,0 milyon ton/yıl artacak ve dolayısıyla uzun çelik-yassı çelik üretim kapasitesindeki dengesizlik azalacaktır. İthalat azalması ise, yılda ortalama 500-750 milyon USD döviz tasarrufu sağlayacaktır.
Fabrika şuanda :
Mevcut Üretim Kapasitesi: sıcak maden 2,5 milyon ton, Uzun çelik : 2,2 milyon ton/yıl
Liman Kapasitesi: 10,8 milyon ton / yıl
Sermayesi: 610 trilyon
Satış miktarı: 1.794 bin ton
Toplam satış geliri:285 milyon USD
İhracat geliri: 85 milyon USD
Ciro potansiyeli: 600 milyon USD (2006 yılı hedefi) kapasite ile çalışmaktadır.
Fabrikada : 920’ı A grubu personel (Müdür, Mühendis, Memur)( A grubu personelin 336 ’sı mühendis ve bu mühendislerinde 140 ‘ı Makine Mühendisidir.)
2400’ü B grubu personel (Ustabaşı, Usta), 3000’i C grubu personel (İşçi) ve 1050 ‘si Firma (Taşeron İşçi) işçisi olmak üzere toplam 7370 kişi çalışmaktadır. Bu sayılar kesin olmamakla beraber aslında şuanda febrikada 8250 kişi çalışmaktadır.
1.2 FABRİKA HAMMADDE İHTİYACI:
Fabrikanın 2.2 milyon Ton/yıl blum üretim kapasitesi için gerekli hammadde ihtiyacı:
Demir cevheri ve pelet: 4.185.000 Ton
Koklaşabilir maden kömürü: 2.600.000 Ton
Kireç taşı: 725.000 Ton
Dolomit: 356.000 Ton
Fuel-oil: 183.000 Ton
Dış hurda: 70.000 Ton
Kuvarsit: 80.000 Ton
Manganez: 55.000 Ton
Ferroaliyajlar: 32.320 Ton
Sülfürik asit: 9.400 Ton
1.3 FABRİKANIN ÜRETİM KAPASİTESİ:
Fabrikanın 2.2 milyon Ton/yıl hadde mamulü üretim kapasitesi:
Tel çubuk: 700.000 Ton
Granüle curuf: 500.000 Ton
I Profil: 470.000 Ton
Pik: 390.000 Ton
İnşaat demiri: 270.000 Ton
Köşebent: 270.000 Ton
Satılabilir kok: 200.000 Ton
U Profil: 155.000 Ton
Satış kütüğü: 110.000 Ton
Satılabilir ham katran: 50.000 Ton
Lama: 35.000 Ton
Amonyum sülfat: 24.000 Ton
Elektrolitik zift: 23.000 Ton
Benzol: 20.800 Ton
Toluol: 2.500 Ton
Solventler: 400 Ton
Kısilol: 300 Ton
1.4İSDEMİRİN BİRİMLERİ:
1.4.1. Hammadde Hazırlama ve Sinter Tesisleri:
Tesisin ana amacı; fabrikaya karayolu, demiryolu ve deniz yolu ile gelen demir cevheri, kireç taşı, dolomit v.b. gibi hammaddeleri boşaltma, stoklama ve daha sonra bunları stoktan alarak kırma- eleme ve büyük bir kısmını sinterleme işlemine sabit tutup, yüksek fırın ve çelikhane tesislerinin ihtiyacına uygun hale getirmektir.
Hammadde hazırlama birimi: tesislere gelen ham maddelerin stoklara alınması, kırılması, elenmesi, harmanlanması ile kullanıcı ünitelerin hazırlanmış maddelerle beslenmesini sağlar.
Sinter tesislerinde, hammadde hazırlama bölümünde çeşitli cevherlerden kırılıp elenerek hazırlanan homojen yapıdaki toz cevher tesislerin dozajlama kısmında belirli oranlarda kireç taşı, dolomit ve toz kokla karıştırılarak yılık kapasitesi 2.550.000 ton olan 4 adet sinter makinesine verilir.
Bu karışım daha sonra kok gazı ile ısıtılıp ergimeye tabi tutularak külçe halindeki simter elde edilir. Külçe halindeki sinter malzemesinin 6-50 mm tane boyutlarında olanı yüksek fırınlara gönderilir.
1.4.2. Kok ve Yan Ürünleri Fabrikaları:
Kok fabrikalarının temel işlevi yüksek fırınların işlevi olan metalorjik koku üretmektir.
Ünite: kömür hazırlama tesisleri, kok bataryaları ve yan ürünler tesislerinden oluşur.
Kömür Hazırlama Tesisleri, 430.000 ton kapasiteli açık stok sahası, stok sahaları üzerinde çalışan dört adet üniversal yükleme ve boşaltma makinaları, toplam kapasitesi 29.600 ton olan 12 adet oranlama siloları, kömür kırma ve karıştırma makinalarından meydana gelmiştir.
Yılda 2.000.000 ton kuru kok elde edilen 4 adet kok bataryalarının toplam 276 adet kok fırını vardır. Bataryadan çıkan kok kömürü elendikten sonra tane boyutlarına göre metalorjik kok, ceviz koku ve kok tozu olarak ayrılır.
Koklaşabilir kömürün koklaşma aşamasında açığa çıkan kok gazı da yan ürünler tesislerinde değerlendirilerek saf benzol, saf ksilol, saf tluol, solvenafta, amonyum sülfat, ham katran ve elektrot zifti elde edilir. Bu işlemler sonucu temizlenen kok gazı kok bataryalarında ve tesislerin diğer ünitelerinde yakıt olarak kullanılır.
1.4.3. Yüksek Fırınlar:
Bu ünitede ana görevi sıvı ham demir üretmek olan: Cemile, Ayfer ve Gönül isimli 3 adet yüksek fırın yer alır. 3 fırının toplam günlük üretim kapasitesi 7000 ton, yılık kapasitesi 2.450.000 tondur. Sıvı demir elde etmek için yüksek fırına sinter, pelet, demir cevheri ve kok şarj edilir.
Yüksek fırınlarda pik üretiminin yanında yüksek fırın gazı ve curufda üretilir. Yüksek fırın gazı hem yüksek fırınlarda hem de fabrikanın diğer birimlerinde yakıt olarak kullanılır. Curuf ise; curuf granüle tesislerinde işlendikten sonra çimento üretiminde kullanılmak üzere çimento fabrikalarına sevk edilir. Sıvı pikin büyük miktarı çelik haneye verir. Geriye kalan kısmı ise fabrikanın ve piyasanın pik ihtiyacını karşılamak üzere pik kalıplarına dökülür.
1.4.4. Çelikhane:
Yüksek fırınlardan çelikhaneye potalarla gelen sıvı pik, her biri 1300 ton kapasiteli olan 2 adet miksere 180 tonluk vinçlerle boşaltılır. Kok gazı ile ısıtılan mikserlerde sıvı pik depo edilir.
Tesislerde çelik yapımı, 3 adet 130 tonluk üsden üflemeli bazik oksijen konverterlerinde gerçekleştirilir. Konvertere önce çelik hurdası daha sonra mikserden potalara alınan sıvı pik şarj edilir. Pikin içindeki karbon, kükürt ve fosfor gibi elementler 23-25 dk. oksijen üflenerek ve kireç ilave edilerek çelik bileşimindeki değerlere düşürülür. Bu işlem anında sıcaklık da yükselir.Çelikleşme tamamlandıktan sonra sıvı çelik, 130 tonluk potalara boşaltılır ve bu sırada gerekli alaşım ve deoksidasyon elemetleri ilave edilir. Konverterden alınan sıvı çelik dolu potalardan 1/3’ü direkt, 2/3’ü ise pota metalurji istasyonlarında (kimyasal ve elektrikli) işlem yapıldıktan sonra dik ve radyal kontinü döküm makinelerine gönderilir.
Kontinü döküm makinesinde çelik, potadan tandişe ve tandişten makinedeki su ile soğutulan bakır kristalizatör kalıplarına dökülür. Kalıpta ve makinenin 2. soğutma bölgesinde soğuyarak katılaşan çelik neticede blum olarak şekillenir.
Tesislerde 6 adet dörder kanallı köntünü döküm makinası mevcut olup 200x200 mm 265x340 mm kapasitelerinde ve 6- 10 boylarında blum üretilmektedir.
Çelikhane ünitesinin yıllık proje üretim kapasitesi 2.2 milyon ton blumdur.
1.4.5. Haddehaneler:
Haddehanelerde, çelikhaneden gelen blumlar hadde tezgahlarından geçirilerek istenilen kesitte ve boyutta yarı mamul ve mamul ürünleri elde edilir.
Bu üretimi gerçekleştirmek için müessesemizde; Kontinü Kütük Haddehanesi, Kontinü Hafif Profil Haddehanesi, Kontinü Yuvarlak Çubuk Haddehanesi ve Kontinü Orta Profil haddehanesi adıyla dört ayrı haddehane yer alır.
Kontinü Kütük Haddehanesinde herbiri 150 ton/saat kapasiteli 3 adet tav frınında blumlar 1200 derece santigrad civarında tavlanır. Yatay ve dikey hadde tezgahlarından geçirilip uçar makaslarla kesildikten sonra 80x80 mm, 100x100 mm, 120x120 mm ve 150x150 mm kesitinde, 11metreye kadar kütükler elde edilir. Bu haddehane yılda 1.510.000 ton kütük üretebilecek kapasitededir.
Kontinü hafif profil ve kontinü yuvarlak çubuk haddehanelerinde, kütük haddehanesinden gelen kütükler haddelenerek; yuvarlak demir, nervülü demir, lama ve köşebent demir üretilir. Her iki haddehanede 130 ton/saat kapasiteli birer tap fırını mevcuttur.
Çelikhaneden alınan blumların bir kısmı ile kütük haddehanesinden alınan bir miktar kütük proje üretim kapasitesi 700.000 ton olan Orta Profil Haddehanesine sevk edilir. 150 ton/saat kapasiteli 2 adet tav fırınına sahip olan bu haddehanede çeşitli boyutlarda I profil, köşebent ve lama demir ile beraber 80-120 mm arasında kütük üretilmektedir. Hafif Profil Haddehanesinde 500.000 ton/yıl kapasitede profil kesitler yanında 12’den 32 mm’ ye kadar yuvarlak çubuk haddehanesinde 700.000 ton/yıl kapasitede 6.5-16 mm oranında kangal üretimi yapılmaktadır.
1.4.6. İmalat Atölyeleri:
İsdemir, işletmelerinin ve piyasanın ihtiyaçları doğrultusunda her türlü yedek parçanın yapımını, onarımını ve dökümünü gerçekleştirir. Ayrıca diğer fabrikalardan, kuruluşlardan gelen çelik konstrüksiyon ve yedek parça taleplerine de cevap verir. Bu üretimini beş ana atölyesinde sağlar.
Makine atölyesi:
Nominal kapasitesi 8.600 ton/yıl olan tornalar talaşlı imalat kısmı 1.400 ton/yıl olan ısıl işlem kısmı ile 350 ton/yıl olan sert dolgu kısımlarından oluşmaktadır. Bu atölyede: tornalar, yatay delme tezgahları, tozaltı kaynak makineleri, planya, vargel, freze, dişli taşlama ve pres tezgahları bulunmaktadır. Ayrıca iş hacmi 220.000 iş/saat/yıl olan montaj ve tesviye üniteleri de yer almaktadır. Isıl işlem kısmında, 400x3.000 mm boyutlarındaki miller ile 50 modüler kadar dişlilerin endüksiyonla yüzey sertleştirilmesi yapılabilmektedir. Yine 300x200 mm boyutlarındaki millerin sementasyonu ile değişik boyutlardaki malzemelerin hacimsel sertleştirme işlemleri yapılabilmektedir. Sert dolgu yapılacak parçanın azami ağırlığı 50 ton’ dur. Ayrıca elektrolizle krom kaplama ünitesi de vardır.
Sıcak Dövme Atölyesi:
Nominal kapasitesi 3.300 ton/yıl olan sıcak dövme atölyesinde şahmerdanlar, tav fırınları bulunmaktadır.
Model Atölyesi:
Yıllık kapasitesi 500 metreküp olan model atölyesinde ağaç planya tezgahları, şerit testereleri, kavalye tezgahları, çeşitli zımpara tezgahları ve kalınlık makineleri yer alır.
Dökümhaneler:
Pik, çelik ve metal dökümhanelerei ile parça temizleme kısmından oluşur. Yıllık üretim kapasitesi 2.700 ton pik döküm, 4.600 ton çelik döküm, 200 ton metal dökümdür.
Çelik Konstrüksiyon Atölyeleri:
400 ton/yıl kapasiteli 1 No’ lu Çelik Konstrüksiyon Atölyesi ile 200.00 ton/yıl kapasiteli 2 No’ lu Çelik Konstrüksiyon atölyesinde, işletmelerin bakım ve onarımı için gerekli köprü vinçler, çelik yapılar, basınçlı kaplar gibi işlemler yapılmakta, dış piyasadan da her türlü çelik konstrüksiyon siparişleri alınmaktadır.
1.4.7. Enerji Tesisleri:
Staj yaptığım fabrika birimi enerji tesisleri olduğu için ve bu ünite bölüm 3 ve 4 ‘de ayrıntılı olarak anlatıldığı için; bu bölümde bahsedilmemiştir.
1.4.8. İsdemir Limanı:
İsdemir limanı İskenderun Körfezinin doğu yakasında kurulmuş olup dökme yük açısından Türkiye’nin en büyük limanları arasında yer alır. 150.000 tonluk gemilerin kabul imkanına sahip olan limanda aynı anda 9 adet gemiye hizmet verilebilmektedir.
Limanda yükleme ve boşaltma için: 2 adet her biri 50 ton kaldırma kapasiteli portafa vinçler, 5 adet her biri 100 ton/saat kapasiteli kanguru vinçler, 6 adet 10 ton kaldırma kapasiteli döner vinçler, 1 adet 140 ton kaldırma kapasiteli sabit vinç bulunmaktadır.
İsdemir limanı demir cevheri, maden kömürü ve fuel-oil temininin yanı sıra işletmelerde üretilen export ürünlerin gönderilmesinde de büyük bir rol oynar. İhraç malı sevkiyatlardan başka, limana ülkenin diğer yörelerine mamul ve yarı mamul ürünlerin gönderilmesinde de görev düşer.
1.4.9 Organizasyon Metot ve Eğitim Müdürlüğü:
20.11.1972 tarihinde İsdemir Müessese Müdürlüğüne doğrudan bağlı olarak kurulan Organizasyon ve Metot Müdürlüğü bir süre eğitim faaliyetlerini de bünyesinde yürütmüştür.
Fabrikanın montaj aşamasında işletmeye alınışına kadar olan süre içinde tüm faaliyetleri yerinde inceleyerek işçilik ve memurluk norm kadrolarını hazırlayan O.M.M., teşkilat şemaları, görev yetki ve sorumluluk rehberleri, iş etüdü ve iş tarifleri düzenleme görevlerini de sürdürmektedir.
14.2.1995 tarih ve 5/37 sayılı Teşkilat Yönetim Kurulu kararı ile Eğitim Müdürlüğü ile birleştirildi “Organizasyon Metot ve Eğitim Müdürlüğü” adını almıştır.
Eğitim Bölümü:
Düzenlenen eğitim programlarında ülkemizin sanayi kalkınmasında en önemli unsuru oluşturan insan gücünü teknolojik gelişmeler doğrultusunda görevleri ile ilgili gerek teorik gerekse pratik yönleri ile bilgi ve becerilerinin artırılmasını hedefleyen Eğitim Müdürlüğü sahip olduğu atölye ve laboratuarlarında uygulamalı eğitimlerini kesintisiz olarak sürdürmektedir.
Ekler bölümünde fabrika üretim akış diyagramında üretimin aşamaları kabaca görülmektedir.
1.5 ŞİRKETİN HUKUKİ BÜNYESİ:
İSDEMİR: Özelleştirme Yüksek Kurulunun 02.03.1998 tarih ve 98120 sayılı kararı ile özelleştirme kapsam ve programına alınarak T.C. Başbakanlık Özelleştirme İdaresi Başkanlığı’na bağlanan; kendi ana sözleşmesi ve yürürlükteki mevzuatın tesbit ettiği kayıt ve şartlarda faaliyet gösteren bir anonim şirkettir.
1.5.1 Şirketin Amacı ve Faaliyet Konuları:
Her çeşit ham demir, çelik ve halitalarının, döküm, döğme ve pres mamullerinin, pik, çelik boru ve ek parçalarını, hadde mamullerini, kok ve kok tali mahsullerini mal ve istihsal etmek , Yukarıda yazılı işler için lüzumlu maden cevherini ve yardımcı maddelerini aramak, işletmek ve bunları ihraç etmek veya ettirmek.
İşletme faaliyetlerinin her safhasında hasıl olabilecek artıkların kıymetlendirilmesi için lüzumlu tesisleri kurup işletmek,
Faaliyet alanları ile ilgili tesisler kurmak ve işletmek gerektiği hallerde rıhtım, iskele ve liman tesis etmek ve işletmek.
İmalat ve ihtihsal için gerekli her türlü maddeleri yurt içinden ve yurt dışından temin etmek.
Faaliyet konuları ile ilgili iştiraklerde bulunmak
Yurt içi ve yurt dışı firmalarla lisans, teknik beceri ve benzeri anlaşmaları yapmak, ve fabrika kurulması ile ilgili ihalelere ve taahhütlere girmek, bilgi ve teknoloji satmak ve satın almak.
Faaliyet alanlarına giren konularda eğitim, araştırma ve geliştirme çalışmalarını yapmak veya yaptırmak.
Ürettiği veya ürettirdiği bütün maddelerin faaliyet konuları ile ilgili teknik esaslara uygun olarak imal edilmesinde, bu imalatın kalite kontrollerinin yapılmasını sağlamak.
Sipahi yatırımlar yanında, insan gücünün verimini ve bilgisini arttıracak sosyal konularda yararlı teşebbüslere girmek, şirket personeli için sosyal tesisler kurmak, Türk Ticaret Kanununun 468. maddesi gereği vakıflar kurmak veya kurulu vakıflara katılmak.
Yürürlükteki mevzuat çerçevesinde demir çelik alanına giren her türlü faaliyetleri icra etmek.
1.5.2. Teşkilat Yapısı:
Şirket teşekkül yönetim kurumunun 01.10.1997 tarih ve 12/125 sayılı kararı ile yürürlüğe konulan ve dikey organizasyon özelliği taşıyan şemayla örgütlenmiştir.
1.5.3. Yönetim Organı:
Şirket Yönetim Kurulu Başkanlığında 4 yönetim kurulu üyesince yönetilmektedir.
1.5.4. Yürütme Organı:
Şirketin yetkili ve sorumlu organı şirket genel müdürüdür (Yönetim Kurulu Başkanı). Şirket Genel Müdürü şirketin kuruluş amacı ve temel fonksiyonunda belirtilmiş yürütme görevini Esas işletmeler, Yardımcı işletmeler, Ticari, İdari ve Mali işler olmak üzere 4 Genel Müdür Yardımcısı ve bunlara bağlı Grup müdürlükleri ile bu yönetim kademelerinin özelliklerine uygun olarak toplam 31 adet ünite müdürü ile yerine getirilmektedir.
Müdürün Görevleri:
Atölyelerdeki makina aksamı ,teçhizat ve parçalar ile çelik konstrüksiyon montajının bakım onarım programlarının yapılması ,bakım ve onarımlarının programlara göre uygulanmasın haberleşme ,işbirliğ ve koordinasyonun sağlanması işlerini yürütmektedir.
Baş Mühendis ve Mühendislerin Görevleri
Görevi kapsamına giren konularda amirinin bilgisi dahilinde şirket içi ve dışı resmi ve özel birim ve kuruluşlarla iş ilişkilerinde bulunur.
Malzeme ve detay resimler ile ilgili sorunları çözümler.
Gerekli malzeme ve tezgah planlaması yapar.
İmalatta zaman azaltıcı ve maliyet düşürücü aparatı şablon ve benzeri gereçleri yaptırır.
Siparişlerin en hızlı ve verimli şekilde hazırlanması için gerekli işbirliği ve koordinasyonu sağlar.
Vardiye programlarını hazırlar,vardiyalarda yapılan işleri sık sık kontrol eder,aksaklık ve tıkanıların giderilmesi için gerekli tedbirleri alır.
1.5.5. Danışma Organı:
Şirketin danışma servisleri Teftiş Kurulu Başkanlığı, Hukuk Müşavirliği ve Teknik Emniyet Müdürlüğünden oluşmaktadır.
BÖLÜM 2: ISI VE İŞ MAKİNALARI STAJI
2.1.STAJIN KONUSU VE AMACI:
Bu staj biz makine mühendisliği öğrencilerinin ısı konusunda geçirdiği 3 yıllık ısı transferi,ısıl çevre mühendisliği,enerji mühendisliği ve mühendislik termodinamiği derslerinin yanı sıra iş makinaları alanında da statik, dinamik, mukavemet, mühendislik dinamiği, makine elemanları ve mekanizma derslerindeki teorik eğitim sürecinin, eksik kalan pratik bilgilerini tamamlamak, pekiştirmek ve geliştirmek amacıyla bu bilgileri yerinde görmemizi sağlamıştır.
Isı stajının konusu dahilinde görmemiz gereken konular; buhar makinaları, türbinleri, kazanlar, içten yanmalı motorlar, gaz türbinleri konulardır. İş makinaları stajı dahilinde ise görmemiz gerekenler; fabrikada mamül, yarı mamül ve hammaddelerin bir yerden bir yere naklini sağlayan kaldırma ve iletme makinaları ve diğer yardımcı cihazların konstrüksüyonları, kullanım amaçları, çalışma prensipleri, bakım ve onarımlarını konu almaktadır.
2.2 STAJIN FAYDALARI:
Bu staj yukarıda belirtilen derslerin sanayide uygulamasını görmemizi, endüstride yer alan yeni teknolojileri gerektiği şekilde, yerinde görerek ve kullanarak tanımamızı, dördüncü sömestrede okutulacak meslek dersi ve yapılacak labaratuar uygulamalarını desteklememizi ve bu dersleri daha bilinçli olarak takip etmemizi sağlayacak bilgi ve becerileri kazanmamızı fayda etmiştir.
BÖLÜM 3 : ENERJİ TESİSLERİ MÜDÜRLÜĞÜ
İşletmelerin kimyasal su, distile su, buhar, elektrik, yüksek fırın yanma havası, oksijen, azot, basınçlı hava ihtiyaçlarının üretimlerini, yüksek fırın gazının temizlenmesini, yüksek fırın gazı ve kok gazı dağıtımlarını, LPG, argon, karbondioksit gazlarının depolama ve dağıtımlarını yapar.
Bu üretim ve dağıtımlar için Kimyasal Su, Tasfiye, Buharlaştırıcı, Türbin, Kazan, Turbo Körük, Kapalı Şalt, Açık Şalt Elektrik İç İhtiyaç Merkezleri, Artık Isı, Oksijen, Basınçlı Hava, LPG, Argon, Yüksek Fırın Gaz Temizleme Ünitelerine ve Oksijen, azot, basınçlı hava, yüksek fırın gazı, kok gazı, lpg gazı, argon gazı boru hatlarını işletir.
Kuvvet Santrali ile Gaz ve Oksijen bölümündeki tüm ünitelerde bulunan ekipmanların ve boru hatlarının makine ve elektrik bakım onarım hizmetlerini yapar,yedek parça ihtiyaçlarını temin eder.
Enerji tesisleri müdürlüğü; Kuvvet Santrali, Oksijen Tesisleri ve Gaz Tesisleri olarak 3 ünitedir.
Enerji Yönetimi; İşletmelerde ton başına tüketilen enerji (Mcal/ton) ile fabrika genelinde ton başına ham çelik (Mcal/THÇ) olarak tüketilen enerji sürekli olarak izlenmekte ve raporlanmaktadır. Ayrıca; enerji bazında maliyet analizleri de üniteler bazında ve genelde yapılmaktadır.
3.1-KUVVET SANTRALİ :
3.1.1.Kimyasal Su Tasfiye Ünitesi:
Mersin çayından alınan ham su, Su ve Teshin Şebekeleri Müdürlüğüne ait ön arıtma ünitesinde sertliği 7.00 m.ek.gr/lt (mikro ekivelant gram/ litre) veya 7 mili ek.gr/lt ‘ye düşürülerek o1 hattından regülatörle ayarlanarak saatte 600-800 metre küp debiyle kimyasal su ünitesine gelerek ham su tanklarında depolanmaktadır.
Bu ham su 4-6 Kg/cm² basınçla birinci kademe sodyum katyonit filtrelerine basılır. Burada 80-90 m.ek.gr/lt sertliğe düşürülerek daha sonra 2. kademe sodyum katyonit filtrelerinden geçirilir. Burada da 10 ile max. 30 m.ek.gr/lt sertliğe düşürülür.
1. kademede 10 adet sodyum katyonit filtresi olup 5-6 adeti çalıştırılmaktadır. Çalışma süresi 20 saattir. 2. kademede ise 4 adet sodyum katyonit filtresi olup 3 tanesi 100 saat süreyle çalıştırılır. Bu filtreler suya sertlik veren kalsiyum (Ca) ve magnezyum (Mg) iyonlarını taşıyamaz olduğu zaman %8,5 sodyum klorür (NaCl) çözeltisi ile temizlenir.
Sodyum kotyonit filtrelerinden çıkan kimyasal su iki adet dekarbonizatöre giderken, dozaj pompalarıyla PH 4-5 olacak şekilde sülfrik asit ilave edilerek suyun geçici sertliği alınır. Dekarbonizatörde aşağı doğru inen su raşinkg halkalarından geçirilerek yavaş inmesi sağlanır. Bu anda fanlarda saatte 30 m³basınçlı hava dekarbonizatörünün alt tarafından verilerek karbondioksit gazının yukarı doğru çıkarak bacadan atılması sağlanır.
Sülfrik asit ilavesiyle sertliği meydana getiren bikarbonatlar parçalanarak karbondioksit meydana getirirler. Bu karbondioksit zamanla su ile reaksiyona girerek karbonik asidi meydana getirip, korozyon etkisi ile boruların ve vanaların aşınmasına neden olur. Bu sebepten ötürü karbondioksit sistemden dışarı atılır.
Daha sonra yine korozyonu önlemek için sodyum hidroksit ve amonyak ilave edilerek PH 9 ± 0,2 civarına getirilir. Böylelikle ortam asidik ortamdan bazik ortama kaydırılmış olur. Bu kimyasal su 1000 m³ ‘lük kimyasal su tanklarında depolanarak 7 adet pompa yardımıyla 3 hattan 4 adet kimyasal su dearatörüne gönderilir.
Soğanlı Çayından alınan çamurlu suyun durultulduğu tesisler 1998 sonu itibariyle devreye girmiş olup, ön çöktürme, flokülasyon ve durultma sistemleri gibi gelişmiş bir çamur çöktürme sistemine sahiptir. Durultucu çıkışında istenen kalitede su elde edilmektedir.
Kuvvet Santralı kazan suyu üretimine yönelik olarak kurulmuş bulunan dealkalize ve demineralize su tesislerinden istenen kalitede su sağlanmaktadır.
3.1.2.Kazan Dairesi:
5 adet kazanda fuel-oil, yüksek fırın gazı, kok gazı ve katran yakarak her birinde saatte 540 derece santigrat sıcaklıkta 100 atmosfer basınçta saatte 220 ton kızgın buhar üretilir.
3.1.3.Türbin Dairesi:
İki adet 25 MW, üç adet 55MW, bir adet de 5,4 MW toplam 6 türbin ve alternatör vardır. Kazanlarda elde edilen yüksek basınçlı buhar, türbinleri çevirerek, türbinlere akuple altarnatörlerden elektrik enerjisi üretilir. 25 MW’ lik ve 5,4 MW ‘lik alternatörlerden ise 6,3 KW ‘lık 55 MW altörnatörlerden ise 10,5 KW ‘lık elektrik enerjisi üretilir.
3.1.4.Kapalı Ve Açık Şalt Merkezleri:
Üretilen ve enterkonnekte şebekeden alınan elektrik enerjisinin 6,3 KW olarak fabrikaya dağıtımı kapalı şaltta yapılır. Açık şaltta ise 70 MWA gücünde 154/6,3 KW ‘lık 3 adet 70 MWA gücünde 154/10,5/6,3KW ‘lük trafo, 5 adet 154 KW’lık yağlı tip kesiti, ayırıcı ve parafudur vardır.
3.1.5. Turbo Körük Ünitesi:
51.000Nm³/h kapasiteli 3 adet G.E.C turbo-körüklerle, 110.000 Nm³/h kapasiteli 2 adet A.E.G. turbo-körüklerle, 115000 Nm³/h kapasiteli 1 adet Sulzer turbo-körükle Yüksek fırınların yakma havası ihtiyacını kesintisiz olarak karşılamaktadır
3.1.6. Artık Isı Ünitesi:
Kuvvet santralinden verilen karışık su çelihane konverter kazanlarına ve hattahane tav fırınlarına dağıtılır. Buralarda üretilen 180 santigrat derce doymuş buhar , 250 santıgrad derecedeki 10 atmosferlik buhar şebekesine verilir.
3.2 OKSİJEN TESİSLERİ:
3.2.1.Oksijen ünitesi:
Çelikhane, sürekli dökümler, yüksek fırınlar, haddehaneler ve diğer ünitelerinin oksijen, kok kuru söndürme ünitesinin de azot ihtiyacını karşılamak üzere kurulmuş bu tesiste atmosferden alınan hava, kompresörlerle sıkıştırılarak her biri 5000 metre küp/saat kapasiteli oksijen bloğuna verilir. Blokta elde edilen %99.5 saflıktaki oksijen kompresörle boru hatları vasıtasıyla çelikhane konverterleri ve diğer kullanıcı ünitelere gönderilir.
Blokta elde edilen %99.99 saflıktaki azotta yine boru hatları ile kullanıcı ünitelere gönderilir. Tesiste 7 adet hava, 8 adet oksijen, 3 adet azot kompresörü, 5 adet hava ayırma bloğu, 1 adet gaz ve 1 adette sıvı tankı bulunmaktadır.
Ayrıca fabrika ve piyasanın ihtiyacını karşılamak üzere oksijen ve azot tüpleri doldurulmaktadır.
Oksijen gazı:
Havada %20,8 oranında bulunan deniz seviyesinde %21 e kadar yükselen, yükseklere çıkıldıkça bu oranı azalan bir gazdır. Havada bol miktarda bulunduğu için oksijen tesisleri ünitesi de bu gazın teminini havadan sağlamaktadır.
Bu işlemi şu şekilde gerçekleştirmektedir; hava turbodetandırlar vasıtasıyla alınarak sıkıştırılır ve basıncı artırılır. Basıncı artırılan ve sıkıştığından dolayı sıcaklığı artan hava ani olarak serbest bırakılmak suretiyle hacmi genişletilir, ısısı düşürülür. Hava içindeki nem ve diğer gazlar sistemden ayrıştırılarak bu işlem arka arkaya yaklaşık bir hafta sürdürüldüğünde oksijen gazı –185 ºC sıcaklığında sıvı olarak elde edilmiş olur.
Sıvı olarak elde edilen oksijen her biri 5000 m³ kapasiteli oksijen bloklarında depo edilir. Birimlere gönderilecek gaz halindeki oksijen ise kapasiteli oksijen gaz tankında depolanır. Gaz tankının çalışma prensibi şu şekildedir:
Tank başlangıçta yani içi boş iken iç içe geçmiş 3 adet silindir şeklindedir ve en dıştaki, büyük tank yarısına kadar yani 9000 ton suyla doludur. Gaz haline getirilen oksijen, tankın alt kısmından içine giren ve su yüzeyinin 50cm üzerinde biten bir boruyla tanka 450 mm su sütunu basınçla gönderilmeye başlandığında basıncın artmasıyla iç içe geçmiş silindirlerden önce en içteki ve en küçüğü yavaş yavaş yükselerek teleskobik bir hareketle basıncı dengelemek için gerekli hacmi sağlar. Basınç artışı sürdükçe silindirler yükselmeye devam eder. İkinci silindir de tamamen yükselmişse ve basınç artmaya devam ediyorsa işte bu durumda tankın emniyet sistemi diye nitelendirilebilecek sistem devreye girer.
Bu sistem aslında tankın içindeki suyla işleyen oldukça pratik ve zahmetsiz bir emniyet kilididir. Tank boşken, iç içe olan silindirlerin dışa doğru kıvrık kenarları içerisine, tankın içindeki su dolar. Ve tankın yükselmeye başlamasıyla dışa doğru bir u çizen silindirler suyla dolu bir şekilde yükselir. Tank tam kapasite yükseldiğinde içinde bulunduğu diğer silindirin ters u şeklindeki kenarına takılır ve durur. Sistemde eğer basınç artmaya devam ederse, bu içi su dolu yüzeyleri birbirine dönük u şeklindeki kaplardan su, dışarı püskürür ve sitem basıncı dengelenir.
Oksijenin fiziksel özellikleri; renksiz, kokusuz, havadan ağır bir gazdır. Yoğunluğu 1.43 g/cm küp tür. Oksijenin 1 bar basınç altında kaynama noktası –183 santigrat derecedir. Bunun için oda sıcaklığında daima gaz halindedir. Sıvı haldeyken hafif mavi bir renktedir.
Kimyasal özellikleri; canlıların yaşamlarında solunum için hayati önemi olan bir gazdır. Solunum havası içinde %18 den az, %21 den fazla olmamalıdır. Az olursa insan solunum yapmakta zorlanırken fazla olması durumunda açık ciğer yaraları oluşur.
Oksijen elementi doğada flor elementinden sonra en kuvvetli yakıcı elementtir. Yanıcı değildir. Sunu solunum cihazlarında ve maskelerde havadan elde edilen oksijen gazı kullanılmalıdır.
Elektroliz yoluyla elde edilen oksijen içinde atomik (0) oksijen bulunabileceğinden solunum cihazlarında ve maskelerde kullanılamaz. Ciğerlerde yakıcı özelliğinden dolayı tahribata yol açar.
Oksijen gazı bitkisel, hayvansal ve madeni yağlarla temas halinde kendiliğinden parlayan ve parlatan bir ortam meydana geldiğinden oksijenli ortamda kesinlikle yağ kullanılmamalıdır.
Azot Gazı:
Havadan oksijen üretimi sırasında yan ürün olarak elde edilir. Havada %78 oranında bulunur. Fiziksel özellikleri; renksiz, kokusuz, havadan hafif bir gazdır. yoğunluğu 1,25 gr/cm küptür. Azotun 1 bar basınç altında kaynama noktası –196 derece santigrat dır. Bunun için oda sıcaklığında daima gaz halindedir.
Kimyasal özellikleri: normal oda sıcaklığında hiçbir kimyasal reaksiyona girmez. Yanıcı ve yakıcı değildir. Bu özelliğinden dolayı yangın söndürme işleminde kullanılır.
Azotu bol ortamda solunum yapıldığında ani şok etkisi ile bayılma olur. Kazazedeye ilk müdahale olarak bol oksijen verilmelidir.
Hidrojen gazı:
Ünitede suyun hidroliz edilmesiyle elde edilen hidrojen 3,5 atm basınçta depolanır.
Türbin rotorunun dönmesiyle elektrik üreten turbo jeneratörler bu işlem sırasında ısınırlar. Bu jeneratörlerin soğutulması için hidrojen gazı kullanılır. Bu amaçla kullanılan havadan daha avantajlı bir gazdır.
Hidrojen gazı ısı abzorbe yeteneği yüksek ve hızla ısınıp hızla soğuyabilen, yani hızlı hareket eden bir gazdır. Bu özelliklerinden dolayı soğutma gazı olarak kullanılır.
Renksiz, kokusuz bir gazdır.
3.2.2. Basınçlı Hava Ünitesi:
İki adet 100 metre küp/dakika kapasiteli piston, 4 adet de 250 metre küp/ dakika kapasiteli turbo kompresör ile sıkıştırılan hava ihtiyacı olan ünitelere gönderilir.
3.2.3.Argon Ünitesi:
27 ton kapasiteli sıvı argon tankında depolanan sıvı argon eşanjörden geçirilerek gaz halinde çelikhaneye gönderilir.
3.3- GAZ TESİSLERİ:
Yüksek fırınlarda sıvı ham demir elde edilirken açığa çıkan sıcak ve tozlu yüksek fırın gazını soğutup tozunu ventüri ve elektrofiltreleri ile tutar, boru şebekesiyle tüketici ünitelere dağıtımını sağlar.
Kok fabrikasında taş kömürün kok bataryalarında koklaştırılması sırasında açığa çıkan kok gazının temizlendikten sonra boru şebekesiyle tüketici ünitelere dağıtımının sağlanması işleminde de gaz aynı yöntemlerle içindeki partiküllerden arındırılır.
Sıvı olarak piyasadan alınarak tanklarda depolanan propan-bütan karışımı (LPG), evaparatörden geçirilerek gaz halinde çelikhane radyal kontini döküm makinalarına ve çelik konstriksiyon atölyelerine gönderilir.
Piyasada dolumu yaptırılan karbondioksit tüplerini ihtiyacı olan ünitelere dağıtımını sağlar.
1 No'lu Hava Ayrıştırma Tesisinde; Gaz oksijen 5000 Nm³/h, sıvı oksijen 500 Nm³/h, gaz azot: 1200 Nm³/h, sıvı argon 180 Nm³/h üretilmektedir.
2No'lu Hava Ayrıştırma Tesisinde; oksijen gaz olarak 6400 Nm³/h, sıvı oksijen 600 Nm³/h, azot 4000 Nm³/h, sıvı azot 150 Nm³/h, sıvı argon 245 Nm³/h üretilmektedir.
3.3.1.Gaz Temizleme Ünitesi:
Her yüksek fırın için ayrı ayrı olmak üzere 3 adet gaz temizleme ünitesi bulunmaktadır. Sıcak ve tozlu (150-200 derece santigrad 3-20 gr/m küp) yüksek fırın gazı bu ünitelerde sukruber ventüri-drosel grubu ve elektrofiltrelerde su ile yıkanmak sureti ile soğutulmuş ve tozu alınmış (25-30 derece , 7-10 mgr/m küp) halde ortak bir kollektörde toplanarak tüketici ünitelere dağıtılır.
Ventüri tankları içi yarıdan az su doludur ve basıçlı yüksek fırın gazının su yüzeyinden yakın geçmesini ve böylece basıncın etkisi ile hızlı hareket eden gazın tuttuğu partiküllerin savrularak su yüzeyine yapışmasını sağlamak amacıyla tankın içinde dikine aşağı doğru bir bölme yer almaktadır.
Ventüri tankının iç görünümü ve yfg.’nin izlediği yol
Ventürilerde 0,05 atm’den düşük basınçta yüksek fırın gazı temizlenemez. Gaz ventüriden; basınçlı ve hızlı bir şekilde değil rahat ve yavaş bir geçiş yaptığı için gazın tuttuğu partiküller su yüzeyine yapışamaz. Bu durumda elektrofiltreler devreye girerek gaz içindeki partikülleri tutar. Yani gaz akışı basıncı 0,05 atm’den düşük ise partiküller elektrofiltrelerde; dışı eksi yüklü düz zemin üzerine dikey monte edilmiş borulardan geçerken içi artı yüklü elektrotun akımı ile yüklenir ve partiküllerin dış yüzeye yapışması sağlanarak yüksek fırın gazından ayrılır. Dış yüzey ise sürekli ve yavaş bir su akışı ile partiküllerden arındırılır.
Yüksek fırın gazı:
Yüksek fırınlarda sıvı ham demir elde edilmesi esnasında çıkan gazların tozdan temizlenmesi ile arta kalan gaz karışımıdır. Üretilen her ton pig demir için ortalama 2500 metre küp ve 250 derece santigrat sıcaklıkta yüksek fırın gazı açığa çıkar. İçinde CO (karbon monoksit) %22-28, CO2 (korbondioksit) %14-18, H2 (hidrojen) %6, N2 (azot) %50 oranında bulunur.
Fiziksel özellikleri; renksiz, kokusuz, havadan ağır bir gazdır. Alt ısıl değeri 100 kcal/Nm küp dolaylarındadır.
Kimyasal özellikleri; CO ve H2 içerdiğinden yanıcı bir gazdır. Hava ile %30-70 arasındaki oranlarda karışımı patlayıcıdır. Bu karışımın parlama sıcaklığı 650 derece santigrat tır. Serbest olarak yakıldığında mavi bir alevle yanar.
Kok gazı:
Taş kömürün kok bataryalarında koklaştırılması sırasında uçucu kısımların ayrılması ile meydana gelen ham kok gazı diyebileceğimiz gaz karışımından amonyak, katran, benzol, toluol, ksilol, naftalin gibi kimyasal maddelerin, yan ürünler sahasında temizlendikten sonra arta kalan gaz karışımına kok gazı denir. İçinde CO %6, CO2 %3, H2%60, CH4 % 20, N2 %6 oranında bulunur.
Fiziksel özellikleri; sarımtrak renkli, naftalin-sarımsak arası kokusu olan, havadan hafif bir gazdır.
Kimyasal özellikleri; CO, H2, CH4 içerdiğinden yanıcı bir gazdır. Hava ile %6-30 arasındaki oranlarda karışımları patlayıcıdır.
Bu karışımın patlama sıcaklığı 600 derece santigrat tır. Isıl değeri 4200kcal/m küp civarındadır.insan sağlığı açısından %6 oranında CO içerdiğinden zehirleyici bir gazdır.
Karbondioksit gazı:
Yanıcı organik maddelerin bilhassa kömürün tam yanması sonucu meydana gelir.
Fiziksel özellikleri; renksiz, kokusuz, ve havadan ağır bir gazdır.kaynama noktası –78,5 derece olduğundan oda şartlarında gaz fazındadır.
Kimyasal özellikleri; karbondioksit gazı yanıcı değildir, havadan ağır olması ve yanıcı olmaması özelliğinden faydalanarak yangın söndürme maddesi olarak kullanılır.
İnsan sağlığı açısından boğucu gazdır.
Solunum havasında Dünya Sağlık Örgütünün izin verdiği miktar %0,5 dir. Solunum için havada %20 oranında karbondioksit bulunması halinde insan sağlığı için hayati tehlike oluşturur.
3.3.2.Propan-Bütan (LPG) Ünitesi:
Sıvı olarak piyasadan alınan LPG eşanjörlerden geçirilerek gaz halinde çelikhane
gaz halinde çelikhane radyal kontini döküm makinalarına ve çelik konstriksiyon atölyelerine gönderilir.
LPG gazı:
Propan ve bütandan oluşan bir gaz karışımıdır. Enerji değeri yüksek olduğundan kesme işlemleri için fabrikamızda kullanılmaktadır.
Fiziksel özellikleri: renksiz, kokusuz, havadan ağır bir gazdır. Hava ile patlayıcı karışım vermesi nedeni ile kaçakların hissedilebilmesi için içerisine koku veren organik kimyasal maddeler konulmuştur.
Kimyasal özellikleri: çok iyi yanan tehlikeli bir gazdır. Karışımdaki propan-bütan yüzdesine göre hava ile %1,5-9,5 arasındaki oranlarda karışımı patlayıcıdır. Patlama sıcaklığı 365-470 derece arasındadır.
İnsan sağlığı için zehirsiz ancak havadan ağır olduğu için kuytu yerlerde ve solunum havasının alt tabakalarında toplanıp havadaki oksijen yüzdesini azaltacağından tehlikelidir.
Kaçak olduğu kokudan veya detektörlerle hissedilmiş ise ortam havalandırılmalı, kesinlikle kıvılcım çaktırılmamalıdır.
BÖLÜM 4 : KUVVET SANTRALLERİNİN İŞLEYİŞİ
İskenderun demir ve çelik (İsdemir) fabrikası bünyesindeki kuvvet santralleri termik santral özelliği taşımasına rağmen; bir elektrik santrali değildir. Elektrik santrallerinde sistem tamamen elektrik üretimi üzerine kuruludur ve ürün çok fazla miktarlarda elektriktir. Ara ürünler yoktur. Üretilen buhar sadece türbinlerde elektrik üretiminde kullanılır.
Fabrika bünyesindeki kuvvet santralleri ise bir bakıma hem bir yan ürün değerlendirme ünitesi hem baca gazı ısısından yararlanma özelliği ile atık ısı geri kazanım ünitesi hem de elektrik üretiminin ara basamaklarında ürettiği yan ürünlerle diğer birimlerin değişik ihtiyaçlarını karşılayan bir tesisidir.
Kuvvet santralleri fabrikanın tüm elektrik ihtiyacını karşılayabilmektedir. Aslında sistem fabrika ihtiyacından daha fazla enerji üretebilecek kapasitededir. Santral tam kapasite çalıştığında saatte 220,4 MW elektrik üretebilmektedir. Fabrika ihtiyacıysa saatte 135 MW bir üretimi yeterli kılmaktadır.
Tesis ihtiyaç fazlası üretim yapıp fabrikaya ek gelir olarak dış kurumlara (ÇEAŞ) elektrik satma yoluna gidebilir. Fakat kuvvet santrallerinin bir termik santral özelliğinde olduğu göz önüne alındığında ve maliyet hesabı yapıldığında elektriği satın alacak firmanın önerdiği KW saat başına 54 000 TL değil kar, giderleri hatta yakıt masrafını bile karşılamamaktadır. Çünkü sistem tam kapasite çalıştığında ayda yaklaşık 500 000 USD’ lik fuel oil yakmaktadır.
Bu sebepten sistem sadece fabrika için gerekli olan saatte 135 KW/H ‘lik elektriği üretebilecek yeterlilikte çalışmaktadır.
Kuvvet santrallerinde 5 adet kazan bulunmaktadır. Bu kazanlardan 1,2 ve 3 nolu kazanlarda yakıt olarak; yüksek fırın gazı, kok gazı ve fuel-iol kullanılırken 4 ve 5 nolu kazanların üst brülörlerinde katran da yakılabilmektedir.
Fabrika önceleri kok ünitesinde bir yan ürün olarak açığa çıkan katranı satarken bu pazarın kar getirmemeye başlamasıyla ve katranında ısıl değeri yüksek bir yakıt olmasından faydalanarak dışardan satın alınan fuel oil giderlerini düşürmek için 4 ve 5 nolu kazanların brülörlerinde yaptıkları değişiklikler ile santralde yakıt olarak yakmaya başlanmıştır.
Santralde şuanda bir de hiç kullanılmayan bir türbin bulunmaktadır. 6 numaralı Alman Simens yapımı karşı basınçlı türbin; bir nevi geri kazanım sağlayan ve enerji üretimi sırasında kullandığı buharı 10 atm deki çürük buhardan elde eden bir çalışma prensibine sahiptir, fakat kullanılmamaktadır.
Kuvvet Santralinin; 3 Nisan 1937 yılında temeli atılmış, 1939 yılında devreye alınmış, 1960 ve 1990 yıllarında modernize edilerek üretim kapasitesi artırılmış teknolojisi yenilenmiştir.
Santral çıkışımız ÇEAŞ’ a dolayısıyla TEDAŞ enterkonnekte sistemine bağlıdır. Bu bağlantı Kuvvet Santralı Açık Şalt sahasında bulunan güç trafoları ve rnn (elektrik akım açık şalt sahası ) trafo istasyonunda bulunan güç trafoları ile sağlanmaktadır.
TEK ile oto prodüktör statüde ve paralel çalışmaktadır.
4.1.SANTRALİN ÇALIŞMASI:
Elektrik üretimi sırasında sistem kısaca şu şekilde çalışmaktadır:
Kimyasal su tasfiye ünitesinden gelen besleme suyu, kimyasal dearatöre (degazör) gelir. Kimyasal dearatörde içindeki eriyik haldeki oksijeni ve karbondioksiti bırakan ve bir miktar ısınan su buharlaştırıcı ya gönderilir. Buharlaştırıcı çıkışında besleme suyu 130 ºC ’de buhar haldedir.
Bu buharın bir kısmı alanda kullanılır, bir kısmı distilat dearatöründen ve 6 ata dearatörlerinden geçtikten sonra kazana gider, fazlası da yedek kondens tanklarında depolanır.
Ünitedeki buharlaştırıcılar dikey, silindirik kazanlar şeklindedir ve 6 adeti bir birimi oluşturmaktadır. Santral genelinde 6 birim buharlaştırıcı bulunmaktadır.
Buharlaştırıcıdan çıkışta tekrar besi suyunun dearatörlerden geçme sebebi ise faz değişikliği sırasında oluşan serbest haldeki oksijenle karbondioksitin alınması ve sistem borularında korozyona sebep olan faktörün engellenmesidir.
Dearatör çıkışında besleme suyu askı borularıyla kondersere iletilir. Kondenserde toplanan besi suyu 220-230 derece santigrada kadar ısıtılır. Isınan ve buharlaşan besi suyu ekonomizere iletilir ve burada da baca gazı ısısından faydalanarak 280-300 derecede ıslak buhar haline getirilir. Bu ıslak buhar nemi alınmak ve doygun buhar haline getirilmek amacıyla DOM ’a iletilir. DOM ‘da siklonlara çarparak nemini bırakan ve doygun hale gelen buhar DOM ‘un üst kısmındaki borularla kazana iletilirken DOM ‘da biriken su alt kısımdan çıkan borularla tekrar sisteme kazandırılmak için besi suyu tankına gonderilir. Sistemde kullanılan su saf su olduğundan ve saf su ürtimi ve maliyetide okadar düşük olmadığından , üretimin aşamalarında su ve buharın hiçbir şekilde israfı ve sistemden nedensiz yere atılması söz konusu değildir.
DOM ‘dan kazana gelen doygun buhar kazanda kızgın buhar haline gelene kadar sırasıyla; tavan kızdırıcıları, radyasyon perdesi, dikey soğutucular ve 1-2 nolu konvektif ıstıcıları takip eder. Tavan kızdırıcıları ve radyasyon perdesinden çıkşta buharın sıcaklığı 420-430 derece santigrat civarındadır. İşte bu durumda dikey soğutucular devreye girerek buharın 1. konvektif ısıtıcıya giriş sıcaklığını ayarlar ve sıcaklığı 400-405 dereceye düşürür. Birinci konvektif ısıtıcıdan çıkışta kızgın buhar sıcaklığı 460 derece civarındadır. Bu sıcaklıkta ikinci konvektif ısıtıcıya giriş sıcaklığıdır. Eğer kızgın buhar sıcaklığı 460 dereceden fazlaysa bu durumda yatay soğutucudan geçirilerek ısısı düşürülür.
Sistemde kullanılan soğutucuların amacı kızgın buhar ısısını kontrollü olarak artırmak ve bu sırada da basıncı düzenli olarak yükseltmektir. Birden bire ısısı artırılacak olan kızgın buhar kritik sıcaklığa hatta üzerine yükselebilir ; buda sistem için oldukça tehlikeli bir durumdur ve yüksük mukavemet şartları gerektirir.
Yatay ve dikey soğutuculardaki soğutma suyu sıcaklığı 220 derece santigrat civarındadır ve bu su kondenserde yoğuşan sudan temin edilir.
İkinci konvektif ısıtıcı çıkışında buhar artık istenen ısı ve basınçtadır yani; 530 derece santigrat sıcaklık ve 90 atmosfer basınca sahiptir.
Santral 100 atmosfer basınç ve 540 derecede buhar üretebilecek şekilde imal edilmiştir. Fakat sistemde oluşacak fazladan bir basınç ve ısı artışında otomatik acil durum buhar tahliye vanalarının açılması sırasında geçen zamanda sistem güvenliği için tam kapasite çalışılmamaktadır. Zaten sistemin bu basınç ve sıcaklığa çıkması için gerekli bir durum ve üretim gerekliliği olmadığı belirtilmişti.
İkinci konvektif ısıtıcı çıkışındaki buhar, toplama kollektörüne gelir. Sistemde Ø133 ve Ø273 olmak üzere 2 adet kollektör bulunur.
Toplama kollektöründen sonra dağıtım ana kollekterine gelen buharın %20 ‘si 100/40 buhar düşürücülerine saip olduğu kendi basıncıyla gider. Burada elde edilen 40 atmosfer basıncındaki buharın % 15 ‘i turbo körük ünitesinin ihtiyacını karşılarken % 5 ’i tekrar 40/10 düşürücülerine gelir ve 10 atm basınca indirilerek gerekli ünitelerin ihtiyacını temin eder. Kollektörde biriken 530 derece ve 90 atm’lik buharın %80 ‘i de turbo jeneratörlere iletilir. Turbo jeneratörlere iletilen buharın % 25 ‘i de kontrollü ve kontrolsüz ara buhar çıkışı olarak tekrar sahada gerekli yerlerde kullanılır. Yani sistemde üretilen buharın %55-60 ‘ı elektrik üretiminde kullanılırken %40-45 ‘i saha buharını karşılamaktadır.
Türbine gelen istenilen nitelikteki kızgın buhar, türbinin kanatçıklarına çarparak kanatçıklarla birlikte bağlı oldukları rotorunda dönmesini sağlarlar. Türbinin tüm kanat basamaklarına çarparak rotoru döndüren, mekanik iş yapan ve hacmi genişleyen buhar, çürük buhar gövdesinden geçerek kondensere dökülür. Bu arada buharın kanatçıklara çarpması esnasında, ilk anda bir miktar buhar yoğuşur. Bu yoğuşan suda işi biten buharla birlikte kondenserde toplanır.
Türbinin çıkış tarafındaki jeneratörün indikatörü (jeneratör rotoru) türbin rotoru ile kaplinlenmiştir. Türbin rotorunun dönmesiyle jeneratör rotoru da dönmeye başlar ve türbinde buharın yaptığı mekanik iş enerjisi jeneratörde elektrik enerjisine çevrilir.
Türbinlerde kanatçıklara çarpan ve hacmi genişlemeye başlayan buhardan sağlanan ara çıkışlar saha buhar ihtiyacı için kullanılır. Ara buhar çıkışları kontrollü ve kontrolsüz olarak iki çeşittir. Büyük türbinlerden kontrollü ara buhar çıkışları yoktur. Bu türbinlerden 7 kontrolsüz ara buhar çıkışı vardır. 25 MW lık türbinlerden ise 5 kontrolsüz 2 kontrollü ara buhar çıkışı vardır.
Kontrollü ara buhar çıkışları 10 atm ve 1,2 atm basınçtadır. 10 atm basınçtaki kontrollü ara buhar çıkışı, 6 ata dearatörlerinde kullanılır. 1,2 atm basınçlı buhar ise; saha kullanımına, sistem suyu diye tabir edilen kalorifer hatları için su boylerlerine, kimyasal su ısıtıcılarına, kimyasal ve temiz distilat dearatörlerine verilir.
Kontrolsüz buhar çıkışları ise rejenerasyon sistemi dahilinde besleme suyunu ısıtabilmak için alçak basınç ısıtıcıları ve yüksek basınç ısıtıcılarında, sahadaki atomize buhar, fuel-oil hatları ve ısıtıcıları, saf su üretici sistem, buharlaştırıcı, kazan kalorifer hatları, türbin sıkıştırma buharı ( yataklardan sızdırma yapmasını engellemek için yapılan yastıklama) için kullanılır.
Türbinden çıkan kullanılmış, ısısı ve basıncı düşmüş, hacmi genişlemiş buhar; kondenserde deniz suyu kullanılarak soğutulur, yoğunlaştırılır. Yoğuşan suyun sıcaklığı 30-40 derece santigrat civarındadır. Bu su tekrar degazörden geçirilerek besleme suyu hattına yeniden döner.
5 adet özel yapım paslanmaz çelik pompalar besleme suyunu 810 ton/h debiyle 150 atm basınçta besi suyu tankından kazana pompalar ve sistemin çevrimi tamamlanarak yeniden başlamış olur.
Aslında sisteme fabrika için gerekli elektrik üretiminde yeterli basınçta besleme suyunu pompalamak için 3 adet pompa yeterlidir . Pompaların her birinin kapasitesi 270 ton/h ‘dir. Pompalar genel çalışma şemasına uygun olarak 3 devrede, 1 yedek, 1 arıza ve bakım çalışmaktadırlar. Sistemin kurum aşamasında düşünülen, tam kapasite çalışma için gerekli 1100 ton/h ‘lik buharı sağlamak amacıyla pompaların 4 devrede 1 yedek çalışması planlanmıştır.
Şekil 4.1 Tesisin yerleşimi
Şekil 4.2 Buhar dağılım şeması
4.2 SANTRAL ARMATÜRLERİNİN TEKNİK KARAKTERİSTİĞİ:
4.2.1.BUHARLAŞTIRICILAR:
Buharlaştırma ; fabrikamız kuvvet santralindeki kazanların ihtiyacı olan distilat ( kondensat) (saf) suyu üretmek için kurulmuş bir sistemdir.
Dikey tipli silindirik bir gövdeden meydana gelmiştir. Gövdenin üst tarafında jaluzi tipi seperasyon düzeneği vardır. Gövdenin orta noktasından aşağıya kadar olan kısım içine yerleştirilmiş silindirik ısıtma seksiyonu vardır.
Isıtma seksiyonu: çapı 38 mm ve et kalınlığı 2,6 mm olan 3522 mm boyunda 1644 adet serpantin adı verilen çelik çekme borulardan oluşmuştur. Bu borular alt ve üst noktalardan ayna adıyla anılan dairesel yüzeylere makinato ile tutturulmuştur. Boruların içinde kimyasal su vardır. Dış yüzeylerinde ise türbin ara buhar çıkışlarından alınan buhar dairesel olarak dolaşır.
Bu serpantin boruların içindeki kimyasal su buharlaşarak bir sonraki tanka giderken, boruların dışındaki buhar yoğunlaşarak distilat olur ve bu distilat dearatörlerde ısıtılarak kazanların ana distilat (saf su ) kayıplarına ilave edilir. Buharlaştırıcının ısıtma yüzeyi 585 m², normal kapasitesi 20 ton/h ‘dır. Buharlaştırma sistemi santrallerde türbin dairesinde bulunur.
Buharlaştırıcının çalışma parametreleri:
Gövdede Isıtma seksiyonunda
Çalışma basıncı 10 Kgf/cm² 13 Kgf/cm ²
Sıcaklık 187 ºC 320 ºC (girişte)
Ortam buhar,su kondensat,buhar
Isıtma yüzeyi 585 m² 585 m²
Isıtma hacmi 45,6 m³ 45,6 m³
Hidrolik test 13/cm² 16,5Kgf/cm²
Şekil 4.3 ‘te buharlaştırma tankının içten görünümü yer almaktadır.
Şekil 4.4 ‘de buharlaştırma tankının dıştan görünüşü yer almaktadır.
Şekil 4.5 te buharlaştırıcılar görülmektedir.
Buharlaştırma Ünitesinin Çalışma Prensibi:
Su tasfiye ünitesinden gelen kimyasal su, kimyasal dearatörlerde toplanır. Buradan numune alınarak analizi yapılır.
Kimyasal dearatörden 39 nolu pompalar aracılığı ile kimyasal su 1. buharlaştırma tankına basılır. 1. tankın seviyesi normale geldikten sonra 2. tank açılır ve sonra diğer tanklarda sırasıyla normal seviyesine kadar doldurulur. Normal seviyesi tank üzerindeki cam seviye göstergesinden veya tablodaki göstergelerden (kontrol odasındaki bilgisayar ekranlarından) anlaşılır. Bu değer 30-40 cm ‘dir.
Daha sonra türbin ara buhar çıkışlarından alınan 8-10 Kg/cm² basıncında 250-300 C sıcaklığındaki buhar, 1. tankın vanası bir miktar açılarak tanka doldurulmaya başlanır. Burada malzemelerin birdenbire yüksek basınç ve sıcaklıktan deforme olmaması için buhar geçişi, regülatör aracılığı ile kademeli olarak artırılır. Bir saat sonra sistem istenilen basınç ve sıcaklığa ulaşır.
38*2,6*3520 mm ‘lik toplam 1644 adet çelik çekme borulardan oluşmuş ısıtma seksiyonu (serpantin borular) içindeki kimyasal su, bu boruların dışından dolaşan buhar tarafından ısıtılarak buhar haline dönüşüp yukarı çıkar. Buhar halinde yukarı çıkarken içindeki su zerreciklerini tankın üst tarafındaki süzgeç seperatörler tutarak buharın kuru çıkmasını sağlar. Bu buhar tankın üstünden çıkarak bir sonraki tanka verilir. O tanktan da diğerine giderek bu işlem 6. tanka kadar devam eder. 6. tanktan 1,2 kg/ cm² 159 C olarak çıkar. Bu buhar fabrikada ısıtma işlemlerinde kullanılır. Bunlar ; dearatörlerin ısıtılması, kimyasal su ısıtıcıları, boylerlerin ısıtılması ve ham su ısıtıcılarıdır.
Isıtma seksiyonu borularının yüzeyinde ısı kaybeden (yoğuşan) buhar ise damıtılmış su (distilat ) olarak dışarı alınır. Aynı işlem diğer tanklarda da devam eder.
İlk üç tankın distilatları belli bir seviyede regülatörler aracılığı ile istenen miktarda kollektörden alınıp, ısı değiştiricisinden (soğutucusundan) geçirilerek genleşme tankında toplanır.
Son üç tankın distilatları da aynı şekilde kollektörden alınarak genleşme tankında toplanır. Bu tankların basınçları ve sıcaklıkları 1. tanktan 6. tanka kadar kademeli olarak düştüğü için; ilk üç tankın distilatları aynı kollektörden son üç tankın distilatları ise aynı kollektörden alınmaktadır.
Genleşme tankındaki distilat 40 nolu pompalarla 1,2 Kg/ cm² ‘lik Distilat Dearatörlerine gönderilir. Bu dearatörlerde toplanan distilat içindeki eriyik haldeki oksijen ve yabancı gazlar buharla birlikte egzostan dışarı atılır. Dearatörde gazları alınmış, ısıtılmış distilat gerekli yerlerde kullanılmak üzere toplanmış olur. Buradan gerekli kadarı 6 ata(kg/cm²) ‘lık dığer dearatörlere basılır, kullanılmayan 1,2 kg/cm² lik distilat su fazlası ise 3 adet yedek tanklarda depolanır.
Elde edilen distilatın analizleri her saat başı genleşme tankından numune alınarak laboratuar tarafından yapılır. Operatörlere bildirilir.
Eğer analiz bozuksa her tank tek tek araştırılır.
tankın analizi bozuksa gelen buhar kuru değildir. İçinde nem vardır. Kuru buhar gelmesi sağlanır. (çelikhane ve kok kuru söndürmeden gelen buhar bozuk olabilir.)
veya 3. tankın analizleri bozuksa bozuk olan tanktan bir önceki tankın seviyesine bakılır. Önceki tankın:
a) seviyesi yüksek ise o yüzden analizi bozuyordur. Çünkü bir sonraki tanka giden buhar içine kimyasal su karışıyor demektir. (analiz düzelinceye kadar distilat kullanılmaz kanala verilir.)
b) seviyeler normal ise serpantin borularda patlak var demektir. Gurup durdurulup arıza Makine Bakım Onarıma bildirilir. Arıza onlar tarafından düzeltilir.
c) Eğer analiz bozuksa son üç tanktan birinde ise, yıkama su seviyeleri kontrol edilir. Seviye yüksekse buhara yıkama suyu karışıyor demektir.
Buharlaştırıcı yıkama suyu:
Son üç tanka gelen buhar hem soğuk hem ısısı düşmüş ve hem de kirlenmiştir ( tuz, kireç almış) olabileceğinden bu son üç tanka üstteki seperatörden püskürtülen kimyasal su, buhar içinden geçirilerek buhar içindeki tuz, kireç ve yabancı maddeleri süzmek için kullanılır. Ayrıca son üç tanka gelen kimyasal suda azalma olabileceğinden tankları takviye amacıyla da kullanılır.
Son 3 tankta tuzlu su drenajları vardır. Bu tankların tuzlu su kısmından numune alınıp ona göre drenaja açılır veya kapatılır.
Sistemde herhangi bir sebepten dolayı su kesilirse buhar hemen kapatılır, suyun neden kesildiği anlaşılır.
kimyasal dearatörde su seviyesi düşmüş olabilir.
39 nolu pompalar arıza yapmış olabilir
39 nolu pompalara ait vana klepeleri veya buhar girişindeki regülatör klepesi düşmüş olabilir.
Herhangi bir nedenle buhar kesilirse, buhar vanası klepesi veya regülatör klepesi düşmüş olabilir.
Buharlaştırma Sisteminin Devreye Alınması:
1-Önce sistemdeki tüm drenajlar kapatılır
2-A grubu için 205 nolu kimyasal su vanası açılıp regülatörden ayarlanarak kimyasal su alınır.
3-1,2, ve 3. tankların seviyesi normale gelince A grubuna gelen buhar vanası (201) bir miktar açılarak regülatör aracılığı ile 3-5 kg/cm² buhar alınır.
4-10-15 dk sonra bu vana tamamen açılarak, giren buharın 8 kg/cm² basınçta olması sağlanır.
5-Bu durunda seviyeler normalse distilat analizi yaptırılır.analiz düzelene kadar sistemdeki buhar atmosfere, distilatsa drenaja verilir.
6-Analizler düzelince 203 nolu vana açılı, atmosfer vanası çıkış basıncına göre kapatılır.
7-Sonra distilat vanalaı açılıp distilat sisteme verilir. Drenaj kapatılır.
Buharlaştırma Sisteminin Devreden Çıkarılması:
İlk olarak regülatörden, kademeli olarak buhar giriş basıncı düşürülerek 4 ve 3 kg/cm² ‘ye getirilir.
sonra distilat paralelden alınır, su seviyesi kontrol edilerek drenaja verilir. Çünkü seviye birden düşmemelidir.
Buhar giriş vanası tamamen kapatılır.
Tanklardaki buhar atmosfere verilir. 1,2 kg/cm² lik kollektöre giden buhar çıkış vanası 203 kapatılır.
Kimyasal su vanası 205 kapatılır, distilat drenajları açılır. 40 nolu distilat pompası durdurulur.
Eger tanklar tamamen boşaltılacaksa kimyasal su giriş vanası kapatılır, deve boynu drenajlar açılarak tabklar boşaltılır.
Sistemde onarım ve bakım yapılmayacaksa tankların kimyasal suyu boşaltılmaz, normal seviyede tutulmaya çalışılır.
Buharlaştırmada Dikkat Edilen Analiz Değerleri:
Buharlaştırma ünitesinde üretilen distilat suda, suyun sertliği, sodyum miktarı, iletkenliği, silikat miktarı ve PH sürekli analiz edilerek suyun kalitesi kontrol edilir.
Sodyum setliği:Distilattaki kalsiyum ve magnezyum miktarı 2 ile 4 m.ek.gr/lt arasında olmalıdır. Bu deger kısa bir süre için en fazla 6 m.ek.gr/lt olabilir. Bu değeri geçerse analiz bozulur,düzelinceye kadar distilat kullanılamaz, kanala verilir.
Sodyum miktarı: distilattaki sodyum miktarı 0,02 ile 0,04 mgr/lt arasında olmalıdır. Bu değer en fazla 0,15 mgr/lt olabilir. Bu değeri geçerse analiz bozulur,düzelinceye kadar distilat kullanılamaz, kanala verilir.
İletkenlik: distilatın iletkenliği 4 ile 10 s.siemens/cm arasında olmalıdır. Bu deger en fazla 10 m.siemens/cm olabilir. Bu değeri geçerse analiz bozulur,düzelinceye kadar distilat kullanılamaz, kanala verilir.
Silikat: son üç tanktaki distilatta kum miktari en fazla 150 mgr/lt olmalıdır. Bu değeri geçerse analiz bozulur,düzelinceye kadar distilat kullanılamaz, yıkama suyu artırılarak tanktaki silikat kanala verilir.
PH: distilatın PH değeri 9 ± 0,2 olmalıdır. Bu değer en fazla 8 oabilir. Bu degeri geçerse karbonik asit oluşarak borularda çürütma etkisi yaratır. PH’ın istenilen değerler dışına çıkması yukarıdaki diğer değerleride değiştireceğinden distilat kullanılmaz kanala verilir.
4.2.2. KAZANLAR:
Santraldeki kazanların her biri TGM-159 tipi buhar borulu, domlu, hem gaz hem de sıvı yakıt (fuel-oil) yakabilen, doğal su sirkülasyonu ile yüksek basınçlı kızgın buhar elde edebilen kazanlardır. Sistem tam kapasite çalışmadığından genelde santraldeki kazanlardan 3’ü yanmaktadır. Sistem besi suyu pompalarında olduğu gibi 3 devrede 1 bakım ve 1 de yedek çalışma şemasında çalışmaktadır.
1, 2 ve 3 nolu kazanlarda yakıt olarak kok gazı, yüksek fırın gazı ve fuel-oil yakılırken 4 ve 5 nolu kazanların üst brülörlerinde katranda yakılabildiğini ve nedenlerini daha önce belirtmiştik.
Kazanların özelliklerine gelince:
Her bir kazanın kapasitesi 220 ton/ h ‘dir.
DOM basıncı 115 atm’ dir.
Kollektörler 100 atm basınca saiptir
Kazan çıkışı kızgın buhar sıcaklığı; 540 ºC
Kazana gelen besi suyu sıcaklığı; 215 ºC
Kazanın yanma odası hacmi; 1082 m²
Isıtma yüzeyi ; 615 m³
Her bir kazanın su hacmi ; 50 m ³ ‘ dür
Her bir kazanın buhar hacmi ; 65 m³ ‘ dür.
Kazanlara gelen besleme suyu boru hacmi ; 18 m³ ‘dür
Buhar Kazanlarının Donanımları :
adet emniyet valfı (biri yaylı, biri ağırlıklı)
adet manometre
adet su seviye göstergesi
2 adet presostat
2 adet kazan besi pompası
2 adet tağdiye cihazı
Yakma düzeneği ve kontrol panosu (Brülör ve kontrol panosu)
Dip blöf vanası ve üst blöf vanası
Buhar vanası
Havalık vanası
Buhar genel olarak bina ve tesislerin ısıtılmasında, imalat işlemlerinde ve güç üretiminde kullanılır. Buhar kazanı; besleme suyunun istenilen bir basınçta yüksek nitelikte doygun buhara dönüştürüldüğü bir basınç kabıdır.
Kızdırıcılar, hava ısıtıcısı, ekonomizer gibi diğer ısı iletim yüzeyleri kazan ile birlikte tek bir birim halinde toplandığı zaman bu tüm üniteye buhar üretim ünitesi adı verilir.
Kazanlarının Çalışma Prensibi:
Yakıtın kimyasal enerjisi kazanda meydana gelen yanma neticesinde ısı enerjisine dönüşür. Ateşlemeyi yapan brülörleri ve çalışmaları ayrıca anlatılacaktır.
Kazan yanma odası 60*5 mm çaplı 64 mm aralıklı ve 20 marka çelikten yapılmış borularla ekranlanmıştır. Yan ekranlar 35 borudan ibaret 3 panodan meydana gelmiştir. Cephe ve arka ekranlar 4er pano ile birleşmiştir. Bu panoların ikisi 38 buharlaştırma borusundan, diğer ikisi 32 şer borudan oluşmuştur. Kazanın tuz ayarının yapılması için domun tuzlu bölmesi, arka ekranın sol kenar panosu giriş kamerasıyla bağlanmıştır. Bu bağlantı 60*5 mm çelikten yapılmış bir boru hattı ile sağlanır.
Yanma sonucu meydana gelen gazlar (baca gazları) ısılarını kazan buharına vererek boruların içerisinde geçmekte olan suyun sıcaklığının yükselmesini sağlar. Su sıcaklığı kazan basıncının karşılığı olan buharlaşma sıcaklığına eriştiğinde buharlaşma başlar. Bu işlem ekonomizerde meydana gelir.
Bu şekilde meydana gelen su buhar karışımı genellikle DOM denilen bir haznede doymuş buhar ve su olmak üzere ikiye ayrılır. Doymuş buhar daha sonra yine baca gazları ile kızdırılır. Su ise tekrar çevrimin başlangıç noktasına gönderilerek yeniden ısıtılır. Kızdırıcılarda mümkün olduğu kadar yüksek sıcaklıklara erişmek santral işletmeciliği yönünden arzu edilen bir durumdur. Yani kızdırıcılardan geçen baca gazının sıcaklığı genellikle çok yüksektir. Bu nedenle baca gazları dışarı atılmadan önce besleme suyunun ve yanma havasının ön ısıtılmasında da kullanılır.
Basınç sabit tutularak domda kuru buhar haline gelen buhar kızdırıcılarda ısıtılmaya devam edildiğinde sıcaklığı artar. İçinde buharlaşacak su kalmadığı için verilen ısı buharın basıncı değişmemek şartıyla artırılan sıcaklığa kızgınlık derecesi denir. Sistemde kızgın buhar sayesinde yakıt sarfiyatı azalır. Yapılan denemelere göre aynı ısı miktarı için kızgın buhar doygun olana nazaran %15 ‘ lik bir tasarruf sağlar.
Kazanların yanma odası (ocak diye tabir edilir) sıcaklığı yanma odasının tipiyle yakından ilgilidir. Izgaralı ocaklarda bu değer 1200 ºC, katı cüruflu pülvarize tip ocaklarda 1400 C, sıvı cüruflu pülvarize tip ocaklarda ise 1600 C ‘ ye kadar ısı sağlanabilmektedir.
Buhar kazanı çeşitleri:
Isıtma yüzeyleri bakımından:
Ø Alev borulu
Ø Duman borulu
Ø Su borulu
yakıt cinsi bakımından:
katı yakıtlı
sıvı yakıtlı
gaz ve reaktif
çalışma sistemi bakımından:
cebri sirkülasyonlu
tabii sirkülasyonlu tip kazanlar olmak üzere ayrılır.
Daha öncede belirtildiği gibi bu sınıflandırmaya göre santral kazanları; duman borulu hem sıvı hem gaz yakıt yakabilen tabii sirkülasyonlu kazanlardır.
Şekil 4.6 kazanda kızgın buhar elde edilmesi
Şekil 4.7 kazanın boyuna kesiti
Kazan İzolasyonu:
Kazanı etkileyen yüklerin azaltılması için izolasyon işlemi için, özgül ağırlığı düşük termik yalıtım malzemelerinden yapılmıştır. Yanma odası kamerasının alt kısmı boru, üstü kaplama, yanma odasının diğer kısımları ise pano halinde kaplama ihtiva eder.
Yanma odası kamerasına sızıntıları engellemek için duvar üstü kaplamasının pano halindeki kaplamaya bağlantısı ekran borularının ve karkasın termik gerilimlerinin farkını gideren bir hidro kapakla sağlanır. Hidro kapak çevresinde ekranların bütün panolarını bağlayan ve tabandan gelen bütün yükleri alan bir istinat kemeri yapılmıştır.
Yanma odası izole kalınlığı 200 mm olup aşağıdaki şekildedir:
ateşe dayanıklı beton tabakası: 60 mm
sovelit plakalar tabakası: 140 mm
Yanma odası tavanının toplam izole kalınlığı 280 mm olup şu şekilde yapılmıştır:
ateşe dayanıklı beton: 80 mm
termit izolasyon betonu: 70 mm
sovelit plakalar tabakası: 130 mm
Konvektifler civarındaki izolasyon kalınlığı 380 mm, ekonomizer civarında 280 mm ‘dir.
KAZANLARDA ARIZA VE GİDERİLMESİ:
Kazanlarda yanmanın iyileştirilerek verimin yükseltilmesi çevre korumasını da sağlayacaktır. İyi bir yanma ile zehirli gaz olan karbon monoksit çıkışı önlenmiş olur. Atmosfere is ve kurum atılmaz. Gerektiği kadar yakıt yakılacağından atmosfere daha fazla atık gaz atılmayacaktır. Bunun için de yanmanın denetimimiz altında istediğimiz şartlarda oluşması gerekmektedir.
Kazan fazla kurum yapıyorsa:
Yakıt miktarı fazladır. Memeyi küçültünüz.
Meme eskimiş veya kirlenmiştir. Kontrol ediniz.
Yanma için gerekli oksijen azdır. Kazan dairesini havalandırınız.
Hava fanı kanalları veya klepeleri kirlenmiştir. Temizleyiniz.
Meme turbulatör dış yüzeyinden uzaktır. Ayarlayınız.
Kazan sık sık otomatik yapıp işletmeden çıkıyordur. Memeyi küçültünüz.
baca çekişi düşüktür. Kontrol ediniz
Yakıt sarfiyatı fazlalaşmışsa:
Yanma havası gerekenden az ya da daha çoktur. Kontrol ediniz.
Duman boruları ve gaz yolları kirlidir. Temizleyiniz.
Meme yanlış seçilmiştir. Brülör markasına, kazan yanma odasına, püskürtme basıncına uygun seçilmelidir.
Ekran borularında patlama varsa:
Kazanda su seviyesi aşırı bir şekilde düşüp kesilmiştir,
Boru içinde yabancı maddeler birikmiştir
Su akışından dolayı deformasyon meydana gelmiştir.
Kazan rejimi kötü olabilir
Kalitesiz kaynak yapılmış olabilir
Metal dış korozyona uğramış olabilir kontrol edilmelidir.
Baca gazı hattında yangın:
Kötü bir yanma rejiminden ötürü yakıt zerrecikleri gaz hattına kaçıp borular üzerinde birikinti yapmışsa, alevlenme veya patlama
Bu birikinti buhar kızdırma ekonomizer borularında daha çok görülüyor. Bunun için çeşitli rejimlerde, çeşitli yerlerdeki gaz sıcaklığının gayet iyi bilinmesi gerekir.
KAZAN YARDIMCI DONANIMLARI:
BRÜLÖRLER:
Akaryakıt, seviye farkı veya bir pompa yardımıyla tanktan yakıcıya gelir ve brülörde ateşlenir. Fuel-oil tesislerinin en önemli ünitesi yakıcılardır.
Sıvı bir yakıtın yanabilmesi için buhar haline gelmesi şarttır. En yanıcı bir sıvı yakıt olan benzin dahi buhar haline geçmeden yanmaz. Fuel –oil in yanması için de aynı şart geçerlidir. Fuel –oil az uçucu bir yakıttır. Buharlaşabilmesi için ince zerrelere ayrılması ve bu ayrılma işleminin temini için özel cihazlara ihtiyaç vardır.
Yanmanın iyi olabilmesi için sıvı yakıtın kolay ve süratli buharlaşması ve bu buharın hava ile karışımının daha iyi bir şekilde temin edilmesi gerekir. Fuel–oil yakıcıları bu işlemlerin ikisini de tam olarak yapabilmektedir. Yani hem yakıtın kolayca buharlaşmasını hem de buharın hava ile iyi bir şekilde karışmasını sağlar. Bu yakıcılara brülör ismi verilir.
Santraldeki kazanlarda sağlı sollu, biri diğerine simetrik, dördü altta diğer dördü üstte olmak üzere toplam 8 adet brülörle teçhiz edilmiştir. Üstekiler ana yakma brülörleri adını alır ve yalnız fuel-oil yakılabilir. Alttakiler ise gaz brülörleridir. Her üç yakıtı da yakılabilir. ( kok gazı, y.f.g. , fuel-oil)
Yaklaşık olarak 1 kg fuel oil’ı yakmak için 11 m³ hava gerekmektedir. Biz hava miktarını hava fanı hava girişinde bulunan klepelerin açıklığını ayarlayarak istediğimiz miktarda tutarız.
Ana yakma brülörleri:
meme kapasitesi: 1,5-3,5 t/h
fuel-oil basıncı: 35 kg/cm²
atomize buhar basıncı: 10 atm
meme gövdesi uzunluğu: 3000mm
Primer ve seconder olmak üzere iki devreli ana yakma havasına sahiptir. Ayrıca meme gövdesinin soğutulması için merkezi yakma havası da vardır.
Gaz Brülörü:
meme kapasitesi: 1,5 t/h
fuel-oil basıncı: 35 kg/cm²
atomize buhar basıncı: 10 atm
meme gövdesi uzunluğu: 3500mm
yüksek fırın gazı yakma kapasitesi: 28*10³ m³/h
kok gazı yakma kapasitesi: 3875 m³/h
Tek devreli ana yakma havasına sahiptir. Ayrıca meme gövdesinin soğutulması için merkezi yakma havasına sahiptir.
Brülörün Başlıca Parçaları :
Brülör gövdesi, elektrik motoru, vantilatör ve hava ayar klepesi yakıt yağı pompası, yakıt yağ ısıtıcıları, ateşleme trafosu, fotosel, turbulatör, elektrikli çakmak, brülör memesi, beyin diye tabir edilen birimlerden oluşmaktadır.
Sıvı yakıt yakan brülörler:
Sıvı yakıtın ısıtılması ve ince zerreler halinde yanma hücresi içine püskürtülerek buharlaştırılmasına yardımcı olunması, yakma havasıyla karıştırılması ve bir yardımcı ateşleyiciyle tutuşturulmasını sağlamak için 3 farklı prensipte çalışan sıvı yakıt brülörleri vardır.
1- Basınçlı jet tipi brülör:
Basınçlı jet tipi brülör; bir pompa bir ısıtıcı ve bir püskürtücüden ibaret olduğu için basit bir yapısı vardır. Pompa yakıt basıncı 6-30 kg/cm² arasında yükseltilir. Isıtıcı viskoziteyi düşürür. Püskürtücüde yakıtı çok küçük zerrelere ayırır. (pülvarizasyon, pülvarize etmek)
bu tip püskürtücü yakıt zerrelerinin hava ile karışımını geciktirdiğinden daha uzun bir alev verir. Aşağıdaki şekilde görülmektedir.
- Dönel brülörler:
Yakıt besleme borusundan gelen ısıtılmış fuel-oil ana milin ortasından geçerek 3000-6000 d/dk hızla dönen konik çanaktan süratle yanma hücresi içine savrulurken vantilatör vanası ile temin edilen parçalama havası ile sis haline gelir. Yanma havasının eksik kalan kısmı brülör namlusunun etrafından ve bir vantilatör ile temin edilir. Ateşleme bir lpg pilot ateşi vasıtası ile temin edilir. Daha ziyade orta ve büyük kapasiteli fual-oil yakımında kullanılır. Yakıt brülöre basınçlandırılarak gönderilir. 10-300 gal oranında değişen kapasiyteli hava tipleri mevcuttur. Ayar aralığı 1:3 ‘dür. Kapasite değeri 2 kademeli veya oransal şekilde sağlamaktır.
3-Hava veya buhar atomizasyonlu brülerler:
Yakıt borusundan 1-2 atü basınçta ve ısıtılmış olarak giren fuel-oil borunun püskürtme ağzındaki yarıklardan içeri giren yüksek basınçlı hava veya buhar ile birlikte sis halinde yanma odasına püskürtülür. Eksik yanma hücresi çeperlerinden içeriye bir vantilatör ile verilir. Ateşleme bir lpg pilot beki vasıtasıyla sağlanır.yakıt aya raralığı: 1:5 80-900 kg/h oranında kapasiteli tipleri mevcuttur.
Gaz brülörleri:
Gaz brülörleri, hava ve yakıtı kontrollü ve verimli olarak yanmasını sağlayacak karışımı oluşturan cihazlardır. Bu cihazların genel prensibi, esas olan yanma verimini yükselterek ideal yanma şartlarına ulaşması, çevre kirliliğinin önlenmesi, enerji tasarrufu sağlamasıdır.
Brülör dizaynında gerek çalışma prensibi, gerekse kontrol sisteminin vasıfları göz önüne alarak yanma odasının özelliklerine göre tip belirlenmesi yapılır. Gaz brülörleri çalışma prensibine göre iki ana gruba ayrılır.
1- Atmosferik gaz brülörleri:
Aşağıdaki şekilde görüldüğü gibi bu tip brülörler ; basınçlı gazın bir lülede genişlemesi sırasında enjeksiyon prensibiyle çevresinden emdiği birinci ( primer) havayla karışarak yanmasının sağlanması ve termik olarak oluşan ısının yükselen gazlar yerine açık olan yakıcının altından emdiği ikincil (seconder) hava ile yanması prensibiyle çalışır.
Atmosferik brülör basit yapıları sayesinde belli kapasiteye kadar (500kw) özel kazanlarda kullanılmaktadır. Sanayide direk ve endirek sıcak hava üreticileri, özel kurutma fırınları ve pişirme fırınlarında kullanılır.
2- Üflemeli brülörler:
Aşağıdaki gibi üflemeli brülörlerde, basınçlı gaz çok sayıda nozuldan içinde bulundukları hava akımını yüksek hızla püskürtür. Hava bir fan tarafından cebri olarak temin edilir. Yüksek hızda hava ve gaz karışarak türbilatörde dönme hareketi verilerek yanma odasına gönderilir. Yanma türbilatör önünde ve yanma hücresinin içinde oluşur. Burada türbilatörün görevi hem yanma stabilizesini sağlamak hem de alevin geri tepmesini önlemektir.
Üflemeli brülörde fan hem yakma havasını sağlar hem de yanma hücresi karşı basıncını yener. Bu sebepten dolayı bu tip brülörler her pozisyonda ısı üreticisine monte edilebilir ve çok çeşitli üreticilerinde kullanılır. Üflemeli brülörlerde kapasite değişimine göre yakıt ve hava oranının ayarlanması mümkündür. Bundan dolayı kazan veriminde azalma olmadan oransal kontrolle düşük yükte çalıştırmak mümkündür. Yakma havası 20-400 C de olabilir, bu da kazanın termik verimini artırır. Kapasite aralığı 30-45 000 kw arasındadır.
Brülör Bakımı:
Yakıt tankının su ve tortu boşaltma vanası her hafta açılarak biriken su ve tortu boşaltılır.
Yakıt tankı çıkışında bulunan filtreler her hafta sökülerek mazot ile yıkanarak temizlenmelidir.
Brülör memesi her hafta mazot ile yıkanıp temizlenir. Meme deliğini açmak için tel, çivi veya şiş gibi sert malzemeler kullanılmamalıdır. Bu gibi malzemeler meme püskürtme konisine zarar vererek memenin iş görmez duruma gelmesine sebep verebilirler.
Fotosel her hafta kuru ve temiz bir bez ile silinerek temizlenir.
Elektrod uçları (çakmakların uçları) mazota batırılmış temiz bir bez ile silinerek temizlenir. Aralık ayarı gerekiyorsa yapılır. Eğer elektrod uçlarında mazotlu bez ile çıkmayan bir katmanlaşma olmuşsa zımpara ile temizlenerek giderilir.
Türbülatör günlük olarak kontrol edilerek üzerinde oluşabilecek zift mazot ile veya bir kazıyıcı metal parçası ile temizlenip ayarlanır.
Brülör yılda bir kez ehil bir teknisyene kontrol ettirilip gerekli bakım ve ayarları yaptırılmalıdır.
Brülörlerde Olabilecek Arızalar ve Çözüm Yolları
Zamanında periyodik bakımları yapılmış uygun yakıt kullanılan brülörlerin arızaları büyük ölçüde azaltılmış olacaktır. Yine de brülörlerde bazı arızalarla karşılaşmak mümkündür. Bu arızalar ve çözüm önerilerimiz şunlardır :
Brülör yakıt pompası gürültülü çalışıyorsa :
Pompa basıncı yüksek olabilir. Kontrol edilmelidir. Pompa emme hattında hava alıyor olabilir yada yakıt pompaya yeterli ısıtılmış olarak gelmiyordur.
Brülör motoru çalışmıyorsa :
Motora gerekli üç faz akım gelmiyor olabilir, motor yanmış olabilir, motor rulmanları sarmış olabilir. Kontrol edilmelidir
Brülör anahtarı açılmış motor çalışmıyorsa:
Brülör arızaya geçmiş olabilir. Bu durumda reset düğmesine basınız.Kazan gerekli basınç veya sıcaklığa ulaşmış, brülör otomatik yapmış olabilir. Sıcaklık veya basıncı kontrol edilmelidir. Tabloya gerekli üç faz gelmiyor olabilir, bürülör kumanda beyni arızalı olabilir, sağlam bir beyin takılarak denenmelidir.Yakıt ısıtıcısı ve termostatları kontrol edilmelidir. Isıtıcı ayarların uygunluğu görülmelidir.
2.EKONOMİZERLER:
Besleme suyu baca gazları yada buhar ile ısıtılabilir. Baca gazlarıyla ısıtılan besleme suyu ön ısıtıcılarına ekonomizer yada kısaca eko denilmektedir.
Ekonomizerler kazanda kızdırıcılardan sonra gelecek şekilde imal edilmiştir ve içlerinden su akan bir boru sisteminden oluşurlar. Kazan ünitesinde ekonomizer konvektiften sonra baca gazının kazan gövdesinden çıkış hattı üzerine yerleştirilmiştir.
Dom’a verilecek besleme suyunu ön ısıtmaya tabi tutan4 paketten ibaret boru demetidir. Paketlerdeki yılankavi borularla mesnet kirişlerine tutturulmuştur. Bu mesnet kirişlenmiş borular arasından vantilatör çıkışından alınan hava dolaştırılır. Borular arasında meydana gelen ısı transferi sayesinde kazan besi suyu ön ısıtmaya tabi tutulmuş olur.
Bir ekonomizerin toplam ısıtma yüzeyi 3000 m² dir.
3.DOM:
Ekonomizerden gelen ıslak buharın, su ve buhar olarak ikiye ayrıldığı hazneye dom denir. Doygun buhar daha sonra yine kızdırıcılara gönderilerek baca gazı ısısıyla kızdırılırken, su tekrar çevrimin başlangıç noktasına gönderilerek yeniden ısıtılır.
Domun görevleri:
1-takviye edilen su ile kazandaki su seviyesini sabit tutar.
2-doymuş buhara depo edilerek kızdırıcılara sevk eder.
Teknik özellikleri:
İç çap :1600 mm
Dış çap:1800mm
Et kalınlığı :100mm
Uzunluğu :13940 mm
Dom iki bölümden meydana gelmiştir
a)tuzlu bölüm
b)temiz bölüm
Bu iki bölümün irtibatı bir boru ile sağlanmıştır. Besleme suyu domun temiz bölümüne verilir. Bağlantı borusu vasıtasıyla bileşik kaplar prensibine göre tuzlu bölüme geçer. Buharlaşma her iki tarafta da olur tuzlu bölüm suyunda daima bir akıntı vardır istenmeyen maddeler buradan dışarı atılır.
Normal su seviyesinin kontrolü için ;
a)sağ su seviye göstergesi
b)sol su seviye göstergesi
c) orta su seviye göstergesi
Bu seviye göstergesine ek olarak doldurma anında gerekli olan iki adet yüksek seviye göstergesi vardır.
Dom daki su seviyesinin sıfır noktası domun geometrik ekseninin 140 m aşağısındadır. Suyu alt seviye göstergelerinden takip etmek mümkündür. Dom un içi su siklonları ve seperasyonları ile donatılmıştor. Ayrıca fosfatlama ve ısıtma kollektörleri de mevcuttur.
Şekil 4.8 domun iç yapısı
4.BUHAR KIZDIRICILARI:
Kızdırıcılar gaz hattı üzerinde buhar akış yolunu uzatan boru demetidir. DOM dan gelen doymuş buharın kazan yanma odası ısısını alarak kızgın buhar haline geldiği borulardır.
Kızdırıcıların kısımları:
radyasyon tavan kızdırıcıları
duvar perdesel kızdırıcıları
konvektif perdesel kızdırıcıları
radyasyon perdesel kızdırıcılar
dikey soğutucu
1. konvektif kızdırıcı
yatay soğutucu
2. konvektif kızdırıcı
Görüldüğü gibi kızdırılma safhalarında soğutulmalara da ihtiyaç görülmektedir. Bunun nedeni sistemde kızgın buhar eldesinde yavaş ve kontrollü bir kızdırma sağlanması ve kızgın buhar sıcaklığının kritik sıcaklığı ve basıncı gecmesinin engellenmesidir. Bu maksatla buhar kızdırılma safhalarında sıcaklık istenilen dereceden yukarı çıkmış ise soğutucular devreye girer ve buhar bu kısımdan geçerken içine su püskürtülür.
Isıtma yüzeyleri:
radyasyon tavan kızdırıcı : 173 m²
duvar perdesel kızdırıcı : 65,4 m²
perdesel kızdırıcı : 393 m²
konvektif kızdırıcı : 1240 m²
5.ASPRATÖR VE VANTİLATÖR:
Kazan gaz kanallarından çıkan duman gazlarının atılması için kazan D20 *2T tipindeki iki aspiratörle techiz edilmiştir.
Kazan brülörlerine hava vermek amacıyla BOH-18 –11 tipide iki üfleme vantilatörü konulmuştur. Vantilatör ve aspiratörleri iki hızlı olup DA-30 tiinde bir elektrik motoru tarafından rotor dönüşleri sağlanır.
Aspiratörün teknik özellikleri:
iki ayrı devirde aspiratörün kapasitesi: 245000/195000 m³/h
aspiratörün tam basıncı: 408/258 kg/m²
rotorun dönme hızı: 730/590 dev/dk
max çalışma verimi: %70
duman gazlarının müsaade edilen sıcaklığı: 250 ºC
Basma hattı: iki adet emme hücresi rotor yatakları basma hattı ve emme hücreleri aspiratörün aspiratörün gövdesini meydana getirirler.
Aspiratörün basma kısmı salyangoz şeklinde gerektiğinde değiştirilebilen aşınmaya dayanıklı çelikten yapılmıştır. Levhalarla örülmüştür. Gövdenin içinde dengeli bir rotor bulunur.
Rotorun tekerlek, disk ve kanatçıklar olmak üzere 3 kısmı vardır. Diski çeşitli aşındırmalardan korumak için levhalarla donatılmıştır. Aspiratörün üretim gücünün ayarı uzaktan kumanda ile emme hücrelerine konulmuş olan kumanda aparatıyla yapılır.
Aspiratör motoru alternatif akımla çalışır. Motorun aspiratör miliyle bağlantısı kaplin vasıtasıyla sağlanmıştır. Yatakların soğuması su dolaşımıyla sağlanır.
Elektrik motorunun stotoru vantilatör havasıyla sağlanır.
Üfleme vantilatörü:
vantilatörün üretimi: 130 000/ 170 000 m³/h
max basınç: 230/390 kg/m²
motorun dönme hızı: 745/992 dev/dk
blok çapı: 1800 mm
max verim: %83
Vantilatör; emme kısmı, rotor, yataklar, helezonik basma hattı ve yön verme aparatından oluşur. Vantilatör hareketini alternatif akımla çalışan iki hızlı elektrik motorundan alır.
Motorun özelikleri:
tip: DA 30-14-49-618
gücü: 400/170 kv
rotorun dönme hızı: 992/745 dev/dk
gerilim: 6000 volt
akım şiddeti: 495/26 amper
Stator sargılarının soğutulması özel bir üfleme vantilatörü vasıtasıyla sağlanır.
6.REJENERATİF HAVA ISITICILARI:
Bacaya verilen gazın ısısını kazana verilecek havaya aktararak artık ısının değerlendirilmesini sağlamak için kurulmuş bir sistemdir.
Baca gazı
Kazan havası
Rekuperatif ön ısıtıcı Rejeneratif ön ısıtıcısı
Rejeneratif hava ısıtıcısı iki grup halindedir. Her biri ayrı grubun fanları paralelinde çalışır. Kazan bloğundan ayrı bir platform üzerine monte edilmiştir.
Çalışma Prensibi:
Isıtıcı dönen bir rotor üzerine monte edilmiş paket halinde saclardan ibarettir. Bir taraftan baca gazı geçerken diğer taraftan kazana verilecek yakma havası geçmektedir. Rotor devamlı dönme halinde olduğu için gazın geçerken ısıttığı saclar diğer tarafa geçtiğinde iletim yoluyla ısısını havaya bırakır. Isıtma yüzeyi 14 650 m² dir.
Kazana verilecek havanın rejeneratif hava ısıtıcıları vasıtasıyla ısıtılmasıyla; kazanda yakıt tasarrufu, yanma odasında istenen sıcaklığa daha çabuk ulaşma gibi verimi artırıcı sonuçlar gözlenmektedir.
4.2.3.DEARATÖRLER (DEGAZÖRLER):
Buhar kazanlarında; kazana basılan besi suyunda erimiş halde serbest oksijen (O2), karbondioksit ( CO2 ) bulunursa; bunlar kazanın ısıtma yüzeylerinde, buhar tesisatında, kondens hatlarında korozyona sebep olurlar. Bu korozif gazları ayıran cihaza degazör (dearatör) denir.
Kazan borularının buhar tarafında oksijenin yarattığı mercimek büyüklüğündeki oyuklar oksijen korozyonun tipik örneğidir.
oksijenin korozyon oluşum şekli:
O2’nin
oluşturduğu H2O+1/2 O2 2OHˉ
oyuklar
Fe ² + 2OH ˉ Fe(OH)2
2 Fe + ½ O2 Fe2O2+2H2O
CO2 nin oluşturduğu CO2+H2O H2CO3 +
yarık
H +HCOˉ3
Kondens boru hattında oksijenin ve karbondioksitin yol açtığı tahribat
Kondens borularında meydana gelen yarıklar CO2 ‘nin tipik belirtileridir. Kazan besi suyunun pH değeri 7 den aşağıda olursa (asidik özellikte) bu korozyon çok şiddetlenir. Tabaka halinde erozyon meydana gelir.
Kazan besi suyu kazana basılmadan evvel karbondioksitten tamamen oksijenden de 0,005 cm³/lt seviyesine kadar indirilmiş şekilde basılmalıdır.
Kazan besi suyu bünyesinde bulunan korozif gazların sudan ayrıştırılması 3 şekilde olur:
1- Mekanik yolla gaz ayırma:
Bu sistemde belirli bir sıcaklığa çıkarılmış suya veya ısı taşıyan akışkana ani bir yön değiştirme yapılarak gazların ayrılması sağlanır. Bu yöntem daha ziyade kızgın yağ tesisatlarında kullanılır.
2-Soğuk degazör:
Su, içinde vakum olan bir kaba çok ince zerrecikler halinde püskürtülür. Su zerreciklerinin parsiyel basıncı vakuma göre yüksek olduğundan bu zerreler parçalanarak gazlaşır. Bu sistemde suyun ısıtılmasına gerek yoktur. Daha ziyade soğutma suyu tesislerinde kullanılır.
3- Termik degazör:
Bu sistemde kazan besi suyu parçacıklar haline getirilerek buharla ısıtılır. Suyun sıcaklığı buharlaşma sıcaklığına çok yaklaştırılarak suyun bünyesindeki korozif gazlar ayrıştırılır.
İki tipi mevcuttur:
Vakum altında termik degazör
Basınçlı tip termik degazör.
KİMYASAL SU DEARATÖRLERİ:
Kuvvet santralindeki dearatör, bir su tankı ve kolon kısmından meydana gelmiştir. Kolon kısmında altta buhar girişi üstte ise kimyasal su girişi ve egzoz vardır. Kolon kısmının üstünden giren kimyasal suyun süzülerek aşağı inmesi için 5 adet elek (delikli ayna ) vardır.
Dearatörün görevleri; kazan besi suyundaki erimiş haldeki oksijeni, sodyum sülfit, hidrazin gibi kimyasal maddelerle tutmak (dearasyon), suyu ısıtmak ve depolamaktır.
Dearatöre giren kimyasal su eleklerden geçirilerek aşağıya doğru yağmurlama şeklinde akıtılır. Dearatör tankına diğer yandan verilen 1,2 kg/cm² basınç ve 160 ºC sıcaklıklardaki buhar eleklerden dolaşarak yukarı çıkarken, üsten dökülen kimyasal suyun içindeki eriyik haldeki oksijeni alarak egzozdan çıkar. Şekil 4.10
Bu kızgın buhar dearatör tankında depolanmış olan kimyasal suyu ısıtırken sudaki oksijeni ve diğer gazları da alarak egzozdan çıkar. Tankta depolanan oksijeni alınmış ve ısınmış kimyasal su 39 nolu pompalar aracılığı ile gerekli yerlere basılır.
Buharlaştırma sisteminde; 4 adet kimyasal su dearatörü
2 adet distilat dearatörü
5 adet 6 kg/cm²’ lik dearatör vardır.
DİSTİLAT DEARATÖRÜ:
Distilat dearatörleri de kimyasal dearatörle aynı görevi yapar. Farkı kimyasal su yerine distilat girip depolanmaktadır. Giren buharın sıcaklığı 160 ºC ve basıncıda 1,2 kg/cm² ‘dir.
6 ATA DEARATÖRÜ:
bu dearatörlere gelen buharın basıncı 10 kg/cm² ‘den regülatörler aracılığıyla 6 kg/cm ² ‘ye düşürülerek verilir. Sıcaklığı 250 C iç basıncı 5-6 kg/cm² ‘dir. Suyun sıcaklığı ise 158 C ile 160 C ‘dir. 6 ata dearatörlerinde diğerlerinden farklı olarak 7 adet elek vardır. Buradan çıkan su kazan beslemeye gider.
4.2.4.SANTRİFÜJ POMPALAR:
Pompa genel olarak mekanik enerjiyi hidrolik enerjiye çeviren bir su makinesidir. Genellikle pompalarla suyun basınç, hız ve yükselti enerjisinden birkaçı birden değiştirilir. Santrifüj pompalarda emme ile basma arasında hiçbir engel olmadığı gibi suyun akışı kesintisizdir. Pompa çarkının suya verdiği enerji ile akış bir ivme kazanır, bu ivmeyle bir basınç farkı doğar ve bu basınç farkı ile suyun basma işlemi sağlanır.
Santrifüj pompaların parçaları:
1-pompa gövdesi 2.gövde kapağı 3. mil 4. çark 5.yatak taşıyıcı 6. rulman 7. fener su halkası 8. salmastra 9. soğutma hücresi kapağı 10. kavrama 11.elektrik motoru 12.pompa şasesi
Çark; dökme demir veya bronzdan imal edilir. Deniz suyu pompaları genellikle bronzdan imal edilir. Çark mekanik enerjiyi hidrolik enerjiye çeviren üzerinde çeşitli kıvrıklar bulunan organdır. Kanatlar daima geriye kıvrıktır. Kanat sayısının artırılmasıyla sirkülasyon azalır ve kanat verimi artar. Bunu sonucu pompanın suyu basma yüksekliği artar. Fakat kanat sayısının fazla olması sürtünme kayıplarının artmasına sebep olur. Kanat kalınlığını mümkün olduğu kadar küçültmek faydalıdır. Giriş kısmında kanat uçları sivriltilir. Santrifüj pompalarda kullanılan 3 tür çark vardır. Bunlar yapı bakımından bazı farklılıklar içerir.
Difizör (yayıcı): çarktan yüksek hızla çıkan sıvının kinetik enerjisinin bir kısmını basınç enerjisine çevirmek için azı pompalarda çark ile salyangoz arasına konulan halka şeklindeki parçadır.bu halkanın içinde akışkanın yörüngesine uyacak şekilde yöneltici kanatlar mevcuttur.
Kanatlar arasındaki kanatlar birer konik difüzör rolü oynarlar. Yani hız enerjisini basınç enerjisine çeviriler. Difüzörlü pompaların verimi daha fazladır. Fakat bu pompalarda da kayıplar fazladır. Bu yüzden difüzerler tek kademeli pompalarda çok az kullanılır. Çok kademeli pompalarda ise mecburidir.
Salyangoz: çarktan çıkan suyu toplayıp çıkış borusuna basan aynı zamanda kanatlı difüzörlü olmayan pompalar için difüzör görevi gören kısımdır. Salyangoza aynı zamanda gövdede denir. Yani pompanın ana yapısını oluşturur. Salyangoz genellikle pikten yapılır. Tek parça halinde dökülür.bazı pompalarda ise iki kısımdan oluşır. Salyangoz üzerinde giriş ve çıkış boruları, pompa ayakları,
mil ve salmastra yatakları, pompa hava boşaltma tapası, bağlama elemanları, rulman ve burçlar yerleştirilmiştir.
Mil: pompa tahrik organıyla (elektrik motorundan alınan dönüş hareketi) çark arasını bağlayan ve çarkı taşıyan organdır. Mil santrifüj pompalarda çarkın dönmesini sağlıyan iki taraftan gövdeyle yataklanmış, üzerinde çarkı(fanı) taşıyan hassa dönmesi istenen bir parçadır. Mil direk olarak elektirik motorundan dönme hareketini alır. Pompada milin iyi yataklanması için genellikle rulmanlar kullanılır.
Yıpranma halkası ve hidrolik conta: dönen çark ile pompa gövdesi arasında bulunur. Basma kısmındaki yüksek basınç altında su çarkla gövde arasındaki boşluktan emme kısmına kaçar. Bu kaçışı azaltmak için tek olarak gövdeye veya hem gövdeye hem çark üzerine konulan iki adet halka biçiminde contalardır. Yıpranma halkası aşındığı zaman değiştirilebilir.
Salmastra kutusu: pompa milinin gövdeden çıktığı noktalardaki kaçakları önlemek için yumuşak salmastra elemanını içine alan gövde üzerine açılmış yataktır.
Samastra kutusunun görevi içrerden
dışarıya doğru aşırı su kaçaklarını
Pompa mili önlemektir. Yalnız damla halindeki
Bir sıvıya müsade etmek faydalıdır.
Çünkü bu kaçan su hem soğutma
Samastra boşluğu hem de yağlama görevi yapar.
Samastra aksi taktirde sızıntıyı önlemek
kapağı amacıyla salmastra kapağı fazla
sıkılırsa kısa zamanda salmastra kutusu içindeki yağlayıcı maddeler dışarıya atılır ve ısınan mil salmastrayı yaktığı gibi milin sarma tehlikesi doğar. Salmastra kutusu aynı zamanda dışaran hava girişinide önler. Çok yüksek devirli pompalarda basınç fazla olmasından salmastra kutusuna gelen basınç fazla oldugundan basıncı azaltmak için basınç düşürücüler kullanılır.
Emme borusu: emme haznesiyle pompa girişi arasındaki borudur. Borunun emme haznesi tarafında dip klepesi ve süzgeç bulunur.
Dip klepesi ve süzgeç: emme borusunun girişinde tek taraflı akış sağlayan yani pompa durukan pompa içindeki ve emme borusundak suyun geri akmasını önleyen bir klepe vardır. Klepe bir süzgeç içne konmuştur. Bazı pompalarda buna gerek yoktur.
Santrifüj pompaların çeşitleri:
Santrifüj pompalarda çalışma sistemi çeşitli şekillerde ve sayıdaki çarklara giren suyun çeşitli hız ve basınçla dişarı fırlatılması esasına dayanır. İstenilen hız ve basıncı elde etmek için pompaların yapısı değiştirilmektedir.
Alçak basınç pompaları: 20m kadar su basar
Orta basınç pompaları: 20-60m kadar su basar
Yüksek basınç pompaları: 60m den fazla su basar
Pompalar yapı bakımından aşağıdaki çeşitlere ayrılır:
1.Difüzörsüz adi pompalar: su miktarına göre tek veya çift girişli yapılır.
Genellikle alçak basınçlarda kullanılır. Tek girişlilerin debisi düşüktür. Büyük debiler için çift girişli olarak yapılır. Bazı pompalar 1-1,5 m emme ve basma borusuyla saniyede 12 tona kadar su basar.
2.Vida ve pervane pompalar: büyük debi ve alçak basınçlar elde etmek için
kullanılırlar. Giriş kesitleri büyük olduğu için çamur ve pis suların sevkine elverişlidir. Verimleri yüksektir.
3.Bir kademeli difüzörlü pompalar: fanın etrafına bir adet difüzör konularak
yapılır. Yüksek basınç elde edilir. Su adi pompalarda olduğu gibi tek veya çift girişlidir. Çift girişlilerde fan çapı daha küçüktür. Ayrıca bir dip yatağı bulunur.
4.Çok kademeli pompalar: yüksekliğin fazla oldugu yerlerde bir kademeli
pompalarla suyu basmak çok zordur. Çark çapı büyültülerek istensede verim çok düşük olur.
Bu durumda birbirine bağlı fanların oluşturduğu çok kademeli pompalar yapılır. Çok kademeli pompalarda pompa gövdesine yataklanmış bir mil üzerine yan yana fanlar dizilmiştir. Birinci kademede geçen su difüzörün çıkış kanalından ikinci fana burayı geçen su ikinci difüzörün çıkış kısmından 3. fana ve böylece sistem devam eder. Her bir sonraki fanın giriş hızı bir önceki fanın çıkış hızına eşit olduğundan pompaların basma yükseklikleri, kademelerin basma yükseklikleri toplamına eşittir.
Kademeli pompaların verimi tek kademeli pompalardan daha düşüktür, bunun sebebi
kademeden kademeye geçişteki kayıplar, kademeler arasındaki kaçaklardır.
Fanlı pompalarda olduğu gibi pistonlu pompalarda da aynı durum söz konusudur.
SANTRİFÜJ POMPALARIN İŞLETMEYE ALINMASI:
Pompaların akışkan ile doldurulması:
Birkaç istisna dışında hiçbir santrifüj pompa içi su ile doldurulmadan ve içindeki hava tahliye hava tahliye edilmeden çalıştırılmamalıdır. İstisnalar, kendini çalıştıran pompalar ve yüksek kapasiteli düşük basınç ve hızla çalışan pompalardır. Doldurma bu durumda çalıştırma ile aynı zamanda yapılır.
Pompa çalıştırmadan önce yapılması gereken kontroller:
Pompa ilk işletmeye alınmadan birkaç kontrol yapılmalıdır. Rulmanlar kerosene ile yıkanmalı ve temizlenmelidir. Üreticinin tavsiye ettiği yağlama ile doldurulmalıdır.
Kaplin muhafazası söküldükten sonra, doğru dönme yönü kontrol edilmelidir. Genellikle pompa gövdesi üzerindeki ok doğru dönüş yönünü gösteriri.
Santrifüj pompanın rotorunu elle döndürmek mümkündür. Sıcak akışkanlarda pompanın sıcak yada soğuk olmasına rağmen rotor serbest olarak dönmelidir. Eğer herhangi bir zorluk ya da tutma varsa sebebini bulmadan kesinlikle pompa çalıştırılmamalıdır.
Çalıştırma ve durdurma işlemleri:
Santrifüj pompanın çalıştırılması için gerekli adımlar pompa tipine ve işletme şekline bağlıdır. Yedek pompalar hemen işletmeye hazır durumda beklerler. Emme ve basma hattındaki vanalar açık tutulur ve basma hattındaki çek valf ile pompa içinden ters akış engellenir.
Çalıştırmada takip edilecek adımlar pompa güç-kapasite eğrisinden oldukça etkilenir. Yüksek ve orta basma yüksekliğine sahip pompalar (düşük ve orta hızlardaki) sıfır debiden normal kapasitesine yükselen güç eğrileri vardır. Bu tür pompalar motor üzerindeki yükü azaltmak için basma hattındaki vana kapalı iken çalıştırılmamalıdır. Bu amaç için bir tek valf de vazife görebilir. Eğer sistemde diğer bir pompa çalışıyor ise, çek valf pompa gerekli basma yüksekliğine çıkıncaya kadar açmayacaktır. Eğer pompa kapalı bir vanaya karşı çalıştırılıyorsa aşırı ısınmayı engellemek için by-pass hattı açılmalıdır. Düşük basma yüksekliği olan pompaların (yüksek hızlardaki) kapasite kısıtlamasında güç eğrileri hızla artar. Bu yüzden basma hattı hızla artar. Bu yüzden basma hattı vanası açık olmalı ve çek valf geri akışı engellemelidir.
SANTRİFÜJ POMPA ARIZA BELİRTİLERİ VE MUHTEMEL SEBEPLERİ:
Şimdi muhtemel arıza belirtilerinin her biri için muhtemel sebepleri sıralayacağız. Parantez içinde belirtilen; (EA) emme arızası,
(SA) Sistem arızası,
(MA) Mekanik arıza olduğunu gösteriri.
Pompa Su Basmamaktadır, Sebepleri:
Pompa ilk hareketi sağlayamamıştır. (EA)
Pompa salyangozu veya emme boruları sıvı ile tam olarak dolmamıştır. (EA)
Emme yüksekliği çok fazladır. (EA)
Emme basıncı ile sıvının buharlaşma basıncı arasındaki fark çok azdır. (EA)
Emme borusunda hava cepleri teşekkül etmektedir. (EA)
Emme borusu giriş ağzı kafi derecede sıvı için ele alamamaktadır. (EA)
Pompa devri düşüktür. (SA)
Pompa ters yönde çalışmaktadır. (SA)
Sistemin pompa yüksekliği pompanın çizim basma yüksekliğinden daha fazladır.(SA)
Muhtemelen çok düşük su miktarları ile çalışmaktadır, bu şekilde bir çalışma hali için pompaların paralel çalışması uygun değildir. (SA)
Fan içinde kanalları tıkayan yabancı bir madde mevcuttur. (MA)
Basılan akışkan miktarları yetersizdir. Bunun sebepleri:
Pompa veya emme boruları sıvı ile tam olarak dolmamaktadır. (EA)
Emme yüksekliği çok fazladır. (EA)
Emme basıncı ile buharlaşma basıncı arasındaki fark çok azdır. (EA)
Sıvı çok fazla gaz veya hava ihtiva etmektedir. (EA)
Emme borusundan hava cepleri teşekkül etmektedir. (EA)
Emme borusuna dışarıdan hava sızmaktadır. (EA)
Salmastra kutularından pompa içine hava sızmaktadır. (EA)
Dip klapesi çok ufaktır. (EA)
Dip klapesi tam olarak açılmamaktadır. (EA)
Emme borusu emiş ağzı kati derecede sıvaya dalmamaktadır. (EA)
Pompanın devri düşüktür. (EA)
Sistemin toplam yüksekliği pompanın çizim basma yüksekliğinden daha fazladır. (SA)
Sıvı viskozitesi çizim değerlerinden farklıdır. (SA)
Çok düşük sıvı miktarları ile çalışmaktadır. Bu şekilde bir çalışma hali için pompaların paralel çalışması uygun değildir. (SA)
Fan içinde kanalları tıkayan maddeler mevcuttur. (MA)
Kazan Besi Pompaları :
Kazan besi pompaları, buharlaşmadan dolayı eksilen kazan su seviyesini normal seviyesine getirmek için kazana su basan pompalardır. Kazan içindeki basıncı yenebilmek için kademelidirler.
Kazan besi pompaları rulmanları periyodik olarak gres yağı basılarak yağlanmalıdır. Salmastralarından fazla miktarda su kaçması durumunda salmastra baskısı sıkılmalıdır. Eğer sonuna kadar sıkılmış ise yeni salmastra takılmalıdır. (Dakikada 30 damla normaldir.)
4.2.5.TÜRBİNLER:
Santraldeki türbinler hakkında daha önce bilgi vermiş olduğumdan bu bölümde buhar türbinlerinin işleyişini konu edindim.
Türbinlerin santral içindeki işletme şartlarıyla ; Elektrik enerjisi, saf su, işletme buharı (10 Atm), işletme ve banyo suları, turbo körüklere 40 Atm buhar teminini sağlamaktadır.
Türbinlerle tahrik edilen sistem jeneratörlerde elektrik enerjisi elde eder. Genellikle 4’ ü sürekli biri bakım veya yedek ve bir adette kullanılmayan olarak çalıştırılır. Deniz suyuyla soğutulurlar.1 ve 2 Nolu Turbo jeneratörler 25 MW, 3,4 ve 5 nolu Turbo Jeneratörler 55 MW 6. nolu Turbo Jeneratör ise karşı basınçlı türbin olup 5,42 MW tır. Aslında santral türbinlerinin kapasitesi daha yüksektir. Ama emniyet payı olarak kullanılan bu fark korunur ve üretim yapılır. Türbinler kazanlarda üretilen 5400C 90 Atm buhar ile çalışırlar.
Bir buhar türbini genel olarak yatay ekseni etrafında dönebilen bir türbin rotoru, bu rotor üzerine monte edilmiş olan ve rotorla beraber dönen harekerli kanatlar, türbin gövdesi, bu gövde içerisinde bulunan iç gövde, sabit kanat taşıyıcıları e sabit kanatlardan meydana gelir. Rotor her iki tarafından radyal yataklarla yataklanmıştır. Eksenel yatak, rotoru eksenel yönde sabitleştirir. Buharın türbinden dışarı kaçması söz konusu olduğu yerler labirentlerle donatılmıştır.
Kazandan gelen taze buhar, giriş kasasından ayar ventiline geçerek lülelere ve buradan da curtis çarkına gelir. Bu çarktan çıkan buhar gövde içerisine girerek türbinin tüm kanat basamaklarından akar. buhar türbinin basamaklarından ilerlerken hem iş yapar hem de hacmi genişler. Bu nedenle türbin sabit ve hareketli kanatları basamak ilerledikçe daha uzun imal edilir.
Buhar enerjisini kanatlar yardımıyla rotora ilettikten sonra çürük buhar gövdesinden geçerek kondensere dökülür.
Çeşitli basınç basamaklarından alınan ara buhar borularla gövdeden alınarak kullanım alanlarına sevkedilir.
Türbinin çıkış tarafında bulunan jeneratör rotoru, türbin rotoruyla kaplinlenmiştir. Türbinlerde genellikle birde döndürme dişlisi (virör) bulunmaktadır. Santralin devre dışı olmasından sonra, rotor virör aracılığı ile düşük bir hızda döndürülmeye devam edilmelidir. Bunu nedeni soğuma sırasında ağır rotorun radyal yataklarının zedelenmemesi ve rotorun ble vermemesidir.
Görüldüğü gibi buhar türbini bir akım makinasıdır. Buharın entalpisi bu makinada önce kinetik enerjiye ve daha sonrada mekanik işe dönüşür. Türbin girişinde buharın basıncına ve sıcaklığına bağlı olarak bir entalpisi vardır. Buhar, türbinde hacmini genişleterek ilerlerken basınç enerjisi kanatları çevirerek kinetik enerjiye dönüşür. Bu kinetik enerji, rotor üzerinde bulunan hareketli kanat diskinin yönünü değiştirerek mekanik işi yapmış olur. Bu mekanik işte rotora iletilir.
Türbin rotorunun çevirdiği jeneratör rotoru da elektrik üretilmesini sağlar.
TÜRBİNİN ÖZELLİKLERİ:
Türbin nominal gücü: 55000 kvt (55MVT)
Stop valf öncesi buhar mutlak basıncı: 90kgf/cm² (85-95)
Stop valf öncesi buhar sıcaklığı: 535ºC (525-540)
Türbine giren max buhar debisi:216 ton/h
Türbin devri: 3000d/d
Türbin egzoz sıcaklığı: 60 ºC
Türbin ayar kademesi basıncı: 77 kg/cm2
4.2.6.KONDENSERLER:
Santralde kullanılan kondenserler tüzeyli tiplidir. Bu sistemde yoğuşan buhar ile soğutma suyu birbirine karışmaz. Soğutma suyu olarak deniz suyu kullanılmaktadır. Türbinden çıkan çürük buhar kondenserin üzerindeki geniş bir ağızdan gövdenin içerisine dolar ve soğutma borularını yalayarak yoğuşur. Daha sonra kondensenin altındaki haznede toplanır ve tekrar sisteme kazandırırlır. Buradan çıkan su sıcaklığı 30-40 civarındadır. Alçak basınç ve yüksek basınç ısıtıcılarından geçirilir ve sıcaklığı 170-180 C ye yükseltilir. Bu ısıtıcılar kontrolsüz ara buhar çıkışlarıyla ısınmayı sağlar. Isınan su tekrar 6 ata dearatörlerinden geçirilir ve tekrar kazana gönderilir. Böylece sistem buhar çevrimini tamamlamış olur.
Kondenser özellikleri:
Kondenser tipi:KN-935=IM
Yoğuşturulan buhar miktarı: 74.5 ton/h
Soğutma suyu sarfiyatı:3000 ton/h
Soğutma suyu sıcaklığı:20 oC
Vakum: %91
Kondenserden geçen soğutma suyu miktarı: 8000m3/h (t=28oC vakum=0.081 kgf/cm2-mutlak)
Soğutma yüzeyi: 935 m2
Boru sayısı: (ø22x1 L=5055 mm):2700 adet
Soğutma suyu basıncı:0,6 bar
Kondensat çıkış sıcaklığı:42 oC
1.1 İSDEMİR A.Ş. TARİHÇESİ:
İskenderun Demir ve Çelik A.Ş. Türkiye’nin kuruluş tarihi açısından 3., uzun ürün kapasitesi olarak en büyük entegre demir ve çelik tesisidir. Tesisler İskenderun körfezi kıyısında yakacık yöresinde, İskenderun’un 15 km. kuzeyinde 16.755.239 metrekare alanı kapsayacak şekilde yerleştirilmiştir. Fabrika tesisleri ise 6.604.988 metrekare alanı kapsamaktadır.
Şirket tesislerinin kuruluşuna yönelik çalışmalar Türkiye Demir ve Çelik İşletmeleri Genel Müdürlüğüne bağlı bir müessese olarak 1966’da başlamış, 25 Mart 1967’de Türk- Sovyet teknik ve ekonomik işbirliği çerçevesinde gerçekleştirilmesinden yana karar alınmıştır.
7 Mayıs 1967 tarihli kontrata göre, Sovyet Tiajpromexport Firması Detaylı Proje Raporunun hazırlanmasını sağlamış ve bu rapor 2 Haziran 1968’de tetkik ve gerekli değişikliklerden sonra kabul edilmiştir.
Kompleksin hafriyat ve saha düzenleme çalışmalarına Nisan 1970’de başlanmış; ilk ünitenin temeli 3 Ekim 1970’de atılmıştır. 1975’den itibaren ünitelerin yapımı bittikçe peyderpey işletmeye alınmışlardır. Ocak 1979’da ikinci yüksek fırının işletmeye alınmasıyla da tam kapasiteyle üretime geçilmiştir.
Başlangıçta 1.1 milyon ton çelik blum kapasitesinde kurulan tesisler, daha sonra yapılan tevsiatla 2.2 milyon ton kapasitesine ulaşmıştır. Fabrika halen 2.2 milyon ton/yıl kapasite ile üretimi sürdürmekte iken 1 Şubat 2002 tarihinde Özelleştirme Yüksek Kurulu kararı gereğince Er-Demir’e devredilmiştir.
ER-İSDEMİR A.Ş. 5 yıl içerisinde yaklaşık 650 milyon USD yatırım yapılarak 2,0 milyon ton yassı mamul, 500 bin ton kütük demir veya uzun çelik ürünleri üreten modern bir şirket yapısına dönüştürülecektir.
İSDEMİR’ in ERDEMİR’ e devriyle 2 şirketin toplam çelik üretim kapasitesi 5 milyon ton/yıl’ı aşarak, çelik sektöründe bölgesel bir Pazar gücü oluşturulmuştur. İsdemir ‘in devir öncesi borçları Özelleştirme dairesi tarafından ödenmiş olup, sadece seçilmiş bazı stok kalemleri ile hazır değerler karşılığı bir yükümlülük İSDEMİR blançosunda bırakılmıştır.
ERDEMİR sahip olduğu teknoloji, uzmanlık ve bilgi birikimini İSDEMİR’e aktararak şirketi 18 ay gibi kısa bir sürede kara geçirmeyi hedeflemiştir.
Uzun çelikten yassı çeliğe dönüşüm gerçekleştiğinde, ülkemizin uzun çelik kapasitesi 1,5 milyon ton/yıl azalacak, yassı çelik kapasitesi 2,0 milyon ton/yıl artacak ve dolayısıyla uzun çelik-yassı çelik üretim kapasitesindeki dengesizlik azalacaktır. İthalat azalması ise, yılda ortalama 500-750 milyon USD döviz tasarrufu sağlayacaktır.
Fabrika şuanda :
Mevcut Üretim Kapasitesi: sıcak maden 2,5 milyon ton, Uzun çelik : 2,2 milyon ton/yıl
Liman Kapasitesi: 10,8 milyon ton / yıl
Sermayesi: 610 trilyon
Satış miktarı: 1.794 bin ton
Toplam satış geliri:285 milyon USD
İhracat geliri: 85 milyon USD
Ciro potansiyeli: 600 milyon USD (2006 yılı hedefi) kapasite ile çalışmaktadır.
Fabrikada : 920’ı A grubu personel (Müdür, Mühendis, Memur)( A grubu personelin 336 ’sı mühendis ve bu mühendislerinde 140 ‘ı Makine Mühendisidir.)
2400’ü B grubu personel (Ustabaşı, Usta), 3000’i C grubu personel (İşçi) ve 1050 ‘si Firma (Taşeron İşçi) işçisi olmak üzere toplam 7370 kişi çalışmaktadır. Bu sayılar kesin olmamakla beraber aslında şuanda febrikada 8250 kişi çalışmaktadır.
1.2 FABRİKA HAMMADDE İHTİYACI:
Fabrikanın 2.2 milyon Ton/yıl blum üretim kapasitesi için gerekli hammadde ihtiyacı:
Demir cevheri ve pelet: 4.185.000 Ton
Koklaşabilir maden kömürü: 2.600.000 Ton
Kireç taşı: 725.000 Ton
Dolomit: 356.000 Ton
Fuel-oil: 183.000 Ton
Dış hurda: 70.000 Ton
Kuvarsit: 80.000 Ton
Manganez: 55.000 Ton
Ferroaliyajlar: 32.320 Ton
Sülfürik asit: 9.400 Ton
1.3 FABRİKANIN ÜRETİM KAPASİTESİ:
Fabrikanın 2.2 milyon Ton/yıl hadde mamulü üretim kapasitesi:
Tel çubuk: 700.000 Ton
Granüle curuf: 500.000 Ton
I Profil: 470.000 Ton
Pik: 390.000 Ton
İnşaat demiri: 270.000 Ton
Köşebent: 270.000 Ton
Satılabilir kok: 200.000 Ton
U Profil: 155.000 Ton
Satış kütüğü: 110.000 Ton
Satılabilir ham katran: 50.000 Ton
Lama: 35.000 Ton
Amonyum sülfat: 24.000 Ton
Elektrolitik zift: 23.000 Ton
Benzol: 20.800 Ton
Toluol: 2.500 Ton
Solventler: 400 Ton
Kısilol: 300 Ton
1.4İSDEMİRİN BİRİMLERİ:
1.4.1. Hammadde Hazırlama ve Sinter Tesisleri:
Tesisin ana amacı; fabrikaya karayolu, demiryolu ve deniz yolu ile gelen demir cevheri, kireç taşı, dolomit v.b. gibi hammaddeleri boşaltma, stoklama ve daha sonra bunları stoktan alarak kırma- eleme ve büyük bir kısmını sinterleme işlemine sabit tutup, yüksek fırın ve çelikhane tesislerinin ihtiyacına uygun hale getirmektir.
Hammadde hazırlama birimi: tesislere gelen ham maddelerin stoklara alınması, kırılması, elenmesi, harmanlanması ile kullanıcı ünitelerin hazırlanmış maddelerle beslenmesini sağlar.
Sinter tesislerinde, hammadde hazırlama bölümünde çeşitli cevherlerden kırılıp elenerek hazırlanan homojen yapıdaki toz cevher tesislerin dozajlama kısmında belirli oranlarda kireç taşı, dolomit ve toz kokla karıştırılarak yılık kapasitesi 2.550.000 ton olan 4 adet sinter makinesine verilir.
Bu karışım daha sonra kok gazı ile ısıtılıp ergimeye tabi tutularak külçe halindeki simter elde edilir. Külçe halindeki sinter malzemesinin 6-50 mm tane boyutlarında olanı yüksek fırınlara gönderilir.
1.4.2. Kok ve Yan Ürünleri Fabrikaları:
Kok fabrikalarının temel işlevi yüksek fırınların işlevi olan metalorjik koku üretmektir.
Ünite: kömür hazırlama tesisleri, kok bataryaları ve yan ürünler tesislerinden oluşur.
Kömür Hazırlama Tesisleri, 430.000 ton kapasiteli açık stok sahası, stok sahaları üzerinde çalışan dört adet üniversal yükleme ve boşaltma makinaları, toplam kapasitesi 29.600 ton olan 12 adet oranlama siloları, kömür kırma ve karıştırma makinalarından meydana gelmiştir.
Yılda 2.000.000 ton kuru kok elde edilen 4 adet kok bataryalarının toplam 276 adet kok fırını vardır. Bataryadan çıkan kok kömürü elendikten sonra tane boyutlarına göre metalorjik kok, ceviz koku ve kok tozu olarak ayrılır.
Koklaşabilir kömürün koklaşma aşamasında açığa çıkan kok gazı da yan ürünler tesislerinde değerlendirilerek saf benzol, saf ksilol, saf tluol, solvenafta, amonyum sülfat, ham katran ve elektrot zifti elde edilir. Bu işlemler sonucu temizlenen kok gazı kok bataryalarında ve tesislerin diğer ünitelerinde yakıt olarak kullanılır.
1.4.3. Yüksek Fırınlar:
Bu ünitede ana görevi sıvı ham demir üretmek olan: Cemile, Ayfer ve Gönül isimli 3 adet yüksek fırın yer alır. 3 fırının toplam günlük üretim kapasitesi 7000 ton, yılık kapasitesi 2.450.000 tondur. Sıvı demir elde etmek için yüksek fırına sinter, pelet, demir cevheri ve kok şarj edilir.
Yüksek fırınlarda pik üretiminin yanında yüksek fırın gazı ve curufda üretilir. Yüksek fırın gazı hem yüksek fırınlarda hem de fabrikanın diğer birimlerinde yakıt olarak kullanılır. Curuf ise; curuf granüle tesislerinde işlendikten sonra çimento üretiminde kullanılmak üzere çimento fabrikalarına sevk edilir. Sıvı pikin büyük miktarı çelik haneye verir. Geriye kalan kısmı ise fabrikanın ve piyasanın pik ihtiyacını karşılamak üzere pik kalıplarına dökülür.
1.4.4. Çelikhane:
Yüksek fırınlardan çelikhaneye potalarla gelen sıvı pik, her biri 1300 ton kapasiteli olan 2 adet miksere 180 tonluk vinçlerle boşaltılır. Kok gazı ile ısıtılan mikserlerde sıvı pik depo edilir.
Tesislerde çelik yapımı, 3 adet 130 tonluk üsden üflemeli bazik oksijen konverterlerinde gerçekleştirilir. Konvertere önce çelik hurdası daha sonra mikserden potalara alınan sıvı pik şarj edilir. Pikin içindeki karbon, kükürt ve fosfor gibi elementler 23-25 dk. oksijen üflenerek ve kireç ilave edilerek çelik bileşimindeki değerlere düşürülür. Bu işlem anında sıcaklık da yükselir.Çelikleşme tamamlandıktan sonra sıvı çelik, 130 tonluk potalara boşaltılır ve bu sırada gerekli alaşım ve deoksidasyon elemetleri ilave edilir. Konverterden alınan sıvı çelik dolu potalardan 1/3’ü direkt, 2/3’ü ise pota metalurji istasyonlarında (kimyasal ve elektrikli) işlem yapıldıktan sonra dik ve radyal kontinü döküm makinelerine gönderilir.
Kontinü döküm makinesinde çelik, potadan tandişe ve tandişten makinedeki su ile soğutulan bakır kristalizatör kalıplarına dökülür. Kalıpta ve makinenin 2. soğutma bölgesinde soğuyarak katılaşan çelik neticede blum olarak şekillenir.
Tesislerde 6 adet dörder kanallı köntünü döküm makinası mevcut olup 200x200 mm 265x340 mm kapasitelerinde ve 6- 10 boylarında blum üretilmektedir.
Çelikhane ünitesinin yıllık proje üretim kapasitesi 2.2 milyon ton blumdur.
1.4.5. Haddehaneler:
Haddehanelerde, çelikhaneden gelen blumlar hadde tezgahlarından geçirilerek istenilen kesitte ve boyutta yarı mamul ve mamul ürünleri elde edilir.
Bu üretimi gerçekleştirmek için müessesemizde; Kontinü Kütük Haddehanesi, Kontinü Hafif Profil Haddehanesi, Kontinü Yuvarlak Çubuk Haddehanesi ve Kontinü Orta Profil haddehanesi adıyla dört ayrı haddehane yer alır.
Kontinü Kütük Haddehanesinde herbiri 150 ton/saat kapasiteli 3 adet tav frınında blumlar 1200 derece santigrad civarında tavlanır. Yatay ve dikey hadde tezgahlarından geçirilip uçar makaslarla kesildikten sonra 80x80 mm, 100x100 mm, 120x120 mm ve 150x150 mm kesitinde, 11metreye kadar kütükler elde edilir. Bu haddehane yılda 1.510.000 ton kütük üretebilecek kapasitededir.
Kontinü hafif profil ve kontinü yuvarlak çubuk haddehanelerinde, kütük haddehanesinden gelen kütükler haddelenerek; yuvarlak demir, nervülü demir, lama ve köşebent demir üretilir. Her iki haddehanede 130 ton/saat kapasiteli birer tap fırını mevcuttur.
Çelikhaneden alınan blumların bir kısmı ile kütük haddehanesinden alınan bir miktar kütük proje üretim kapasitesi 700.000 ton olan Orta Profil Haddehanesine sevk edilir. 150 ton/saat kapasiteli 2 adet tav fırınına sahip olan bu haddehanede çeşitli boyutlarda I profil, köşebent ve lama demir ile beraber 80-120 mm arasında kütük üretilmektedir. Hafif Profil Haddehanesinde 500.000 ton/yıl kapasitede profil kesitler yanında 12’den 32 mm’ ye kadar yuvarlak çubuk haddehanesinde 700.000 ton/yıl kapasitede 6.5-16 mm oranında kangal üretimi yapılmaktadır.
1.4.6. İmalat Atölyeleri:
İsdemir, işletmelerinin ve piyasanın ihtiyaçları doğrultusunda her türlü yedek parçanın yapımını, onarımını ve dökümünü gerçekleştirir. Ayrıca diğer fabrikalardan, kuruluşlardan gelen çelik konstrüksiyon ve yedek parça taleplerine de cevap verir. Bu üretimini beş ana atölyesinde sağlar.
Makine atölyesi:
Nominal kapasitesi 8.600 ton/yıl olan tornalar talaşlı imalat kısmı 1.400 ton/yıl olan ısıl işlem kısmı ile 350 ton/yıl olan sert dolgu kısımlarından oluşmaktadır. Bu atölyede: tornalar, yatay delme tezgahları, tozaltı kaynak makineleri, planya, vargel, freze, dişli taşlama ve pres tezgahları bulunmaktadır. Ayrıca iş hacmi 220.000 iş/saat/yıl olan montaj ve tesviye üniteleri de yer almaktadır. Isıl işlem kısmında, 400x3.000 mm boyutlarındaki miller ile 50 modüler kadar dişlilerin endüksiyonla yüzey sertleştirilmesi yapılabilmektedir. Yine 300x200 mm boyutlarındaki millerin sementasyonu ile değişik boyutlardaki malzemelerin hacimsel sertleştirme işlemleri yapılabilmektedir. Sert dolgu yapılacak parçanın azami ağırlığı 50 ton’ dur. Ayrıca elektrolizle krom kaplama ünitesi de vardır.
Sıcak Dövme Atölyesi:
Nominal kapasitesi 3.300 ton/yıl olan sıcak dövme atölyesinde şahmerdanlar, tav fırınları bulunmaktadır.
Model Atölyesi:
Yıllık kapasitesi 500 metreküp olan model atölyesinde ağaç planya tezgahları, şerit testereleri, kavalye tezgahları, çeşitli zımpara tezgahları ve kalınlık makineleri yer alır.
Dökümhaneler:
Pik, çelik ve metal dökümhanelerei ile parça temizleme kısmından oluşur. Yıllık üretim kapasitesi 2.700 ton pik döküm, 4.600 ton çelik döküm, 200 ton metal dökümdür.
Çelik Konstrüksiyon Atölyeleri:
400 ton/yıl kapasiteli 1 No’ lu Çelik Konstrüksiyon Atölyesi ile 200.00 ton/yıl kapasiteli 2 No’ lu Çelik Konstrüksiyon atölyesinde, işletmelerin bakım ve onarımı için gerekli köprü vinçler, çelik yapılar, basınçlı kaplar gibi işlemler yapılmakta, dış piyasadan da her türlü çelik konstrüksiyon siparişleri alınmaktadır.
1.4.7. Enerji Tesisleri:
Staj yaptığım fabrika birimi enerji tesisleri olduğu için ve bu ünite bölüm 3 ve 4 ‘de ayrıntılı olarak anlatıldığı için; bu bölümde bahsedilmemiştir.
1.4.8. İsdemir Limanı:
İsdemir limanı İskenderun Körfezinin doğu yakasında kurulmuş olup dökme yük açısından Türkiye’nin en büyük limanları arasında yer alır. 150.000 tonluk gemilerin kabul imkanına sahip olan limanda aynı anda 9 adet gemiye hizmet verilebilmektedir.
Limanda yükleme ve boşaltma için: 2 adet her biri 50 ton kaldırma kapasiteli portafa vinçler, 5 adet her biri 100 ton/saat kapasiteli kanguru vinçler, 6 adet 10 ton kaldırma kapasiteli döner vinçler, 1 adet 140 ton kaldırma kapasiteli sabit vinç bulunmaktadır.
İsdemir limanı demir cevheri, maden kömürü ve fuel-oil temininin yanı sıra işletmelerde üretilen export ürünlerin gönderilmesinde de büyük bir rol oynar. İhraç malı sevkiyatlardan başka, limana ülkenin diğer yörelerine mamul ve yarı mamul ürünlerin gönderilmesinde de görev düşer.
1.4.9 Organizasyon Metot ve Eğitim Müdürlüğü:
20.11.1972 tarihinde İsdemir Müessese Müdürlüğüne doğrudan bağlı olarak kurulan Organizasyon ve Metot Müdürlüğü bir süre eğitim faaliyetlerini de bünyesinde yürütmüştür.
Fabrikanın montaj aşamasında işletmeye alınışına kadar olan süre içinde tüm faaliyetleri yerinde inceleyerek işçilik ve memurluk norm kadrolarını hazırlayan O.M.M., teşkilat şemaları, görev yetki ve sorumluluk rehberleri, iş etüdü ve iş tarifleri düzenleme görevlerini de sürdürmektedir.
14.2.1995 tarih ve 5/37 sayılı Teşkilat Yönetim Kurulu kararı ile Eğitim Müdürlüğü ile birleştirildi “Organizasyon Metot ve Eğitim Müdürlüğü” adını almıştır.
Eğitim Bölümü:
Düzenlenen eğitim programlarında ülkemizin sanayi kalkınmasında en önemli unsuru oluşturan insan gücünü teknolojik gelişmeler doğrultusunda görevleri ile ilgili gerek teorik gerekse pratik yönleri ile bilgi ve becerilerinin artırılmasını hedefleyen Eğitim Müdürlüğü sahip olduğu atölye ve laboratuarlarında uygulamalı eğitimlerini kesintisiz olarak sürdürmektedir.
Ekler bölümünde fabrika üretim akış diyagramında üretimin aşamaları kabaca görülmektedir.
1.5 ŞİRKETİN HUKUKİ BÜNYESİ:
İSDEMİR: Özelleştirme Yüksek Kurulunun 02.03.1998 tarih ve 98120 sayılı kararı ile özelleştirme kapsam ve programına alınarak T.C. Başbakanlık Özelleştirme İdaresi Başkanlığı’na bağlanan; kendi ana sözleşmesi ve yürürlükteki mevzuatın tesbit ettiği kayıt ve şartlarda faaliyet gösteren bir anonim şirkettir.
1.5.1 Şirketin Amacı ve Faaliyet Konuları:
Her çeşit ham demir, çelik ve halitalarının, döküm, döğme ve pres mamullerinin, pik, çelik boru ve ek parçalarını, hadde mamullerini, kok ve kok tali mahsullerini mal ve istihsal etmek , Yukarıda yazılı işler için lüzumlu maden cevherini ve yardımcı maddelerini aramak, işletmek ve bunları ihraç etmek veya ettirmek.
İşletme faaliyetlerinin her safhasında hasıl olabilecek artıkların kıymetlendirilmesi için lüzumlu tesisleri kurup işletmek,
Faaliyet alanları ile ilgili tesisler kurmak ve işletmek gerektiği hallerde rıhtım, iskele ve liman tesis etmek ve işletmek.
İmalat ve ihtihsal için gerekli her türlü maddeleri yurt içinden ve yurt dışından temin etmek.
Faaliyet konuları ile ilgili iştiraklerde bulunmak
Yurt içi ve yurt dışı firmalarla lisans, teknik beceri ve benzeri anlaşmaları yapmak, ve fabrika kurulması ile ilgili ihalelere ve taahhütlere girmek, bilgi ve teknoloji satmak ve satın almak.
Faaliyet alanlarına giren konularda eğitim, araştırma ve geliştirme çalışmalarını yapmak veya yaptırmak.
Ürettiği veya ürettirdiği bütün maddelerin faaliyet konuları ile ilgili teknik esaslara uygun olarak imal edilmesinde, bu imalatın kalite kontrollerinin yapılmasını sağlamak.
Sipahi yatırımlar yanında, insan gücünün verimini ve bilgisini arttıracak sosyal konularda yararlı teşebbüslere girmek, şirket personeli için sosyal tesisler kurmak, Türk Ticaret Kanununun 468. maddesi gereği vakıflar kurmak veya kurulu vakıflara katılmak.
Yürürlükteki mevzuat çerçevesinde demir çelik alanına giren her türlü faaliyetleri icra etmek.
1.5.2. Teşkilat Yapısı:
Şirket teşekkül yönetim kurumunun 01.10.1997 tarih ve 12/125 sayılı kararı ile yürürlüğe konulan ve dikey organizasyon özelliği taşıyan şemayla örgütlenmiştir.
1.5.3. Yönetim Organı:
Şirket Yönetim Kurulu Başkanlığında 4 yönetim kurulu üyesince yönetilmektedir.
1.5.4. Yürütme Organı:
Şirketin yetkili ve sorumlu organı şirket genel müdürüdür (Yönetim Kurulu Başkanı). Şirket Genel Müdürü şirketin kuruluş amacı ve temel fonksiyonunda belirtilmiş yürütme görevini Esas işletmeler, Yardımcı işletmeler, Ticari, İdari ve Mali işler olmak üzere 4 Genel Müdür Yardımcısı ve bunlara bağlı Grup müdürlükleri ile bu yönetim kademelerinin özelliklerine uygun olarak toplam 31 adet ünite müdürü ile yerine getirilmektedir.
Müdürün Görevleri:
Atölyelerdeki makina aksamı ,teçhizat ve parçalar ile çelik konstrüksiyon montajının bakım onarım programlarının yapılması ,bakım ve onarımlarının programlara göre uygulanmasın haberleşme ,işbirliğ ve koordinasyonun sağlanması işlerini yürütmektedir.
Baş Mühendis ve Mühendislerin Görevleri
Görevi kapsamına giren konularda amirinin bilgisi dahilinde şirket içi ve dışı resmi ve özel birim ve kuruluşlarla iş ilişkilerinde bulunur.
Malzeme ve detay resimler ile ilgili sorunları çözümler.
Gerekli malzeme ve tezgah planlaması yapar.
İmalatta zaman azaltıcı ve maliyet düşürücü aparatı şablon ve benzeri gereçleri yaptırır.
Siparişlerin en hızlı ve verimli şekilde hazırlanması için gerekli işbirliği ve koordinasyonu sağlar.
Vardiye programlarını hazırlar,vardiyalarda yapılan işleri sık sık kontrol eder,aksaklık ve tıkanıların giderilmesi için gerekli tedbirleri alır.
1.5.5. Danışma Organı:
Şirketin danışma servisleri Teftiş Kurulu Başkanlığı, Hukuk Müşavirliği ve Teknik Emniyet Müdürlüğünden oluşmaktadır.
BÖLÜM 2: ISI VE İŞ MAKİNALARI STAJI
2.1.STAJIN KONUSU VE AMACI:
Bu staj biz makine mühendisliği öğrencilerinin ısı konusunda geçirdiği 3 yıllık ısı transferi,ısıl çevre mühendisliği,enerji mühendisliği ve mühendislik termodinamiği derslerinin yanı sıra iş makinaları alanında da statik, dinamik, mukavemet, mühendislik dinamiği, makine elemanları ve mekanizma derslerindeki teorik eğitim sürecinin, eksik kalan pratik bilgilerini tamamlamak, pekiştirmek ve geliştirmek amacıyla bu bilgileri yerinde görmemizi sağlamıştır.
Isı stajının konusu dahilinde görmemiz gereken konular; buhar makinaları, türbinleri, kazanlar, içten yanmalı motorlar, gaz türbinleri konulardır. İş makinaları stajı dahilinde ise görmemiz gerekenler; fabrikada mamül, yarı mamül ve hammaddelerin bir yerden bir yere naklini sağlayan kaldırma ve iletme makinaları ve diğer yardımcı cihazların konstrüksüyonları, kullanım amaçları, çalışma prensipleri, bakım ve onarımlarını konu almaktadır.
2.2 STAJIN FAYDALARI:
Bu staj yukarıda belirtilen derslerin sanayide uygulamasını görmemizi, endüstride yer alan yeni teknolojileri gerektiği şekilde, yerinde görerek ve kullanarak tanımamızı, dördüncü sömestrede okutulacak meslek dersi ve yapılacak labaratuar uygulamalarını desteklememizi ve bu dersleri daha bilinçli olarak takip etmemizi sağlayacak bilgi ve becerileri kazanmamızı fayda etmiştir.
BÖLÜM 3 : ENERJİ TESİSLERİ MÜDÜRLÜĞÜ
İşletmelerin kimyasal su, distile su, buhar, elektrik, yüksek fırın yanma havası, oksijen, azot, basınçlı hava ihtiyaçlarının üretimlerini, yüksek fırın gazının temizlenmesini, yüksek fırın gazı ve kok gazı dağıtımlarını, LPG, argon, karbondioksit gazlarının depolama ve dağıtımlarını yapar.
Bu üretim ve dağıtımlar için Kimyasal Su, Tasfiye, Buharlaştırıcı, Türbin, Kazan, Turbo Körük, Kapalı Şalt, Açık Şalt Elektrik İç İhtiyaç Merkezleri, Artık Isı, Oksijen, Basınçlı Hava, LPG, Argon, Yüksek Fırın Gaz Temizleme Ünitelerine ve Oksijen, azot, basınçlı hava, yüksek fırın gazı, kok gazı, lpg gazı, argon gazı boru hatlarını işletir.
Kuvvet Santrali ile Gaz ve Oksijen bölümündeki tüm ünitelerde bulunan ekipmanların ve boru hatlarının makine ve elektrik bakım onarım hizmetlerini yapar,yedek parça ihtiyaçlarını temin eder.
Enerji tesisleri müdürlüğü; Kuvvet Santrali, Oksijen Tesisleri ve Gaz Tesisleri olarak 3 ünitedir.
Enerji Yönetimi; İşletmelerde ton başına tüketilen enerji (Mcal/ton) ile fabrika genelinde ton başına ham çelik (Mcal/THÇ) olarak tüketilen enerji sürekli olarak izlenmekte ve raporlanmaktadır. Ayrıca; enerji bazında maliyet analizleri de üniteler bazında ve genelde yapılmaktadır.
3.1-KUVVET SANTRALİ :
3.1.1.Kimyasal Su Tasfiye Ünitesi:
Mersin çayından alınan ham su, Su ve Teshin Şebekeleri Müdürlüğüne ait ön arıtma ünitesinde sertliği 7.00 m.ek.gr/lt (mikro ekivelant gram/ litre) veya 7 mili ek.gr/lt ‘ye düşürülerek o1 hattından regülatörle ayarlanarak saatte 600-800 metre küp debiyle kimyasal su ünitesine gelerek ham su tanklarında depolanmaktadır.
Bu ham su 4-6 Kg/cm² basınçla birinci kademe sodyum katyonit filtrelerine basılır. Burada 80-90 m.ek.gr/lt sertliğe düşürülerek daha sonra 2. kademe sodyum katyonit filtrelerinden geçirilir. Burada da 10 ile max. 30 m.ek.gr/lt sertliğe düşürülür.
1. kademede 10 adet sodyum katyonit filtresi olup 5-6 adeti çalıştırılmaktadır. Çalışma süresi 20 saattir. 2. kademede ise 4 adet sodyum katyonit filtresi olup 3 tanesi 100 saat süreyle çalıştırılır. Bu filtreler suya sertlik veren kalsiyum (Ca) ve magnezyum (Mg) iyonlarını taşıyamaz olduğu zaman %8,5 sodyum klorür (NaCl) çözeltisi ile temizlenir.
Sodyum kotyonit filtrelerinden çıkan kimyasal su iki adet dekarbonizatöre giderken, dozaj pompalarıyla PH 4-5 olacak şekilde sülfrik asit ilave edilerek suyun geçici sertliği alınır. Dekarbonizatörde aşağı doğru inen su raşinkg halkalarından geçirilerek yavaş inmesi sağlanır. Bu anda fanlarda saatte 30 m³basınçlı hava dekarbonizatörünün alt tarafından verilerek karbondioksit gazının yukarı doğru çıkarak bacadan atılması sağlanır.
Sülfrik asit ilavesiyle sertliği meydana getiren bikarbonatlar parçalanarak karbondioksit meydana getirirler. Bu karbondioksit zamanla su ile reaksiyona girerek karbonik asidi meydana getirip, korozyon etkisi ile boruların ve vanaların aşınmasına neden olur. Bu sebepten ötürü karbondioksit sistemden dışarı atılır.
Daha sonra yine korozyonu önlemek için sodyum hidroksit ve amonyak ilave edilerek PH 9 ± 0,2 civarına getirilir. Böylelikle ortam asidik ortamdan bazik ortama kaydırılmış olur. Bu kimyasal su 1000 m³ ‘lük kimyasal su tanklarında depolanarak 7 adet pompa yardımıyla 3 hattan 4 adet kimyasal su dearatörüne gönderilir.
Soğanlı Çayından alınan çamurlu suyun durultulduğu tesisler 1998 sonu itibariyle devreye girmiş olup, ön çöktürme, flokülasyon ve durultma sistemleri gibi gelişmiş bir çamur çöktürme sistemine sahiptir. Durultucu çıkışında istenen kalitede su elde edilmektedir.
Kuvvet Santralı kazan suyu üretimine yönelik olarak kurulmuş bulunan dealkalize ve demineralize su tesislerinden istenen kalitede su sağlanmaktadır.
3.1.2.Kazan Dairesi:
5 adet kazanda fuel-oil, yüksek fırın gazı, kok gazı ve katran yakarak her birinde saatte 540 derece santigrat sıcaklıkta 100 atmosfer basınçta saatte 220 ton kızgın buhar üretilir.
3.1.3.Türbin Dairesi:
İki adet 25 MW, üç adet 55MW, bir adet de 5,4 MW toplam 6 türbin ve alternatör vardır. Kazanlarda elde edilen yüksek basınçlı buhar, türbinleri çevirerek, türbinlere akuple altarnatörlerden elektrik enerjisi üretilir. 25 MW’ lik ve 5,4 MW ‘lik alternatörlerden ise 6,3 KW ‘lık 55 MW altörnatörlerden ise 10,5 KW ‘lık elektrik enerjisi üretilir.
3.1.4.Kapalı Ve Açık Şalt Merkezleri:
Üretilen ve enterkonnekte şebekeden alınan elektrik enerjisinin 6,3 KW olarak fabrikaya dağıtımı kapalı şaltta yapılır. Açık şaltta ise 70 MWA gücünde 154/6,3 KW ‘lık 3 adet 70 MWA gücünde 154/10,5/6,3KW ‘lük trafo, 5 adet 154 KW’lık yağlı tip kesiti, ayırıcı ve parafudur vardır.
3.1.5. Turbo Körük Ünitesi:
51.000Nm³/h kapasiteli 3 adet G.E.C turbo-körüklerle, 110.000 Nm³/h kapasiteli 2 adet A.E.G. turbo-körüklerle, 115000 Nm³/h kapasiteli 1 adet Sulzer turbo-körükle Yüksek fırınların yakma havası ihtiyacını kesintisiz olarak karşılamaktadır
3.1.6. Artık Isı Ünitesi:
Kuvvet santralinden verilen karışık su çelihane konverter kazanlarına ve hattahane tav fırınlarına dağıtılır. Buralarda üretilen 180 santigrat derce doymuş buhar , 250 santıgrad derecedeki 10 atmosferlik buhar şebekesine verilir.
3.2 OKSİJEN TESİSLERİ:
3.2.1.Oksijen ünitesi:
Çelikhane, sürekli dökümler, yüksek fırınlar, haddehaneler ve diğer ünitelerinin oksijen, kok kuru söndürme ünitesinin de azot ihtiyacını karşılamak üzere kurulmuş bu tesiste atmosferden alınan hava, kompresörlerle sıkıştırılarak her biri 5000 metre küp/saat kapasiteli oksijen bloğuna verilir. Blokta elde edilen %99.5 saflıktaki oksijen kompresörle boru hatları vasıtasıyla çelikhane konverterleri ve diğer kullanıcı ünitelere gönderilir.
Blokta elde edilen %99.99 saflıktaki azotta yine boru hatları ile kullanıcı ünitelere gönderilir. Tesiste 7 adet hava, 8 adet oksijen, 3 adet azot kompresörü, 5 adet hava ayırma bloğu, 1 adet gaz ve 1 adette sıvı tankı bulunmaktadır.
Ayrıca fabrika ve piyasanın ihtiyacını karşılamak üzere oksijen ve azot tüpleri doldurulmaktadır.
Oksijen gazı:
Havada %20,8 oranında bulunan deniz seviyesinde %21 e kadar yükselen, yükseklere çıkıldıkça bu oranı azalan bir gazdır. Havada bol miktarda bulunduğu için oksijen tesisleri ünitesi de bu gazın teminini havadan sağlamaktadır.
Bu işlemi şu şekilde gerçekleştirmektedir; hava turbodetandırlar vasıtasıyla alınarak sıkıştırılır ve basıncı artırılır. Basıncı artırılan ve sıkıştığından dolayı sıcaklığı artan hava ani olarak serbest bırakılmak suretiyle hacmi genişletilir, ısısı düşürülür. Hava içindeki nem ve diğer gazlar sistemden ayrıştırılarak bu işlem arka arkaya yaklaşık bir hafta sürdürüldüğünde oksijen gazı –185 ºC sıcaklığında sıvı olarak elde edilmiş olur.
Sıvı olarak elde edilen oksijen her biri 5000 m³ kapasiteli oksijen bloklarında depo edilir. Birimlere gönderilecek gaz halindeki oksijen ise kapasiteli oksijen gaz tankında depolanır. Gaz tankının çalışma prensibi şu şekildedir:
Tank başlangıçta yani içi boş iken iç içe geçmiş 3 adet silindir şeklindedir ve en dıştaki, büyük tank yarısına kadar yani 9000 ton suyla doludur. Gaz haline getirilen oksijen, tankın alt kısmından içine giren ve su yüzeyinin 50cm üzerinde biten bir boruyla tanka 450 mm su sütunu basınçla gönderilmeye başlandığında basıncın artmasıyla iç içe geçmiş silindirlerden önce en içteki ve en küçüğü yavaş yavaş yükselerek teleskobik bir hareketle basıncı dengelemek için gerekli hacmi sağlar. Basınç artışı sürdükçe silindirler yükselmeye devam eder. İkinci silindir de tamamen yükselmişse ve basınç artmaya devam ediyorsa işte bu durumda tankın emniyet sistemi diye nitelendirilebilecek sistem devreye girer.
Bu sistem aslında tankın içindeki suyla işleyen oldukça pratik ve zahmetsiz bir emniyet kilididir. Tank boşken, iç içe olan silindirlerin dışa doğru kıvrık kenarları içerisine, tankın içindeki su dolar. Ve tankın yükselmeye başlamasıyla dışa doğru bir u çizen silindirler suyla dolu bir şekilde yükselir. Tank tam kapasite yükseldiğinde içinde bulunduğu diğer silindirin ters u şeklindeki kenarına takılır ve durur. Sistemde eğer basınç artmaya devam ederse, bu içi su dolu yüzeyleri birbirine dönük u şeklindeki kaplardan su, dışarı püskürür ve sitem basıncı dengelenir.
Oksijenin fiziksel özellikleri; renksiz, kokusuz, havadan ağır bir gazdır. Yoğunluğu 1.43 g/cm küp tür. Oksijenin 1 bar basınç altında kaynama noktası –183 santigrat derecedir. Bunun için oda sıcaklığında daima gaz halindedir. Sıvı haldeyken hafif mavi bir renktedir.
Kimyasal özellikleri; canlıların yaşamlarında solunum için hayati önemi olan bir gazdır. Solunum havası içinde %18 den az, %21 den fazla olmamalıdır. Az olursa insan solunum yapmakta zorlanırken fazla olması durumunda açık ciğer yaraları oluşur.
Oksijen elementi doğada flor elementinden sonra en kuvvetli yakıcı elementtir. Yanıcı değildir. Sunu solunum cihazlarında ve maskelerde havadan elde edilen oksijen gazı kullanılmalıdır.
Elektroliz yoluyla elde edilen oksijen içinde atomik (0) oksijen bulunabileceğinden solunum cihazlarında ve maskelerde kullanılamaz. Ciğerlerde yakıcı özelliğinden dolayı tahribata yol açar.
Oksijen gazı bitkisel, hayvansal ve madeni yağlarla temas halinde kendiliğinden parlayan ve parlatan bir ortam meydana geldiğinden oksijenli ortamda kesinlikle yağ kullanılmamalıdır.
Azot Gazı:
Havadan oksijen üretimi sırasında yan ürün olarak elde edilir. Havada %78 oranında bulunur. Fiziksel özellikleri; renksiz, kokusuz, havadan hafif bir gazdır. yoğunluğu 1,25 gr/cm küptür. Azotun 1 bar basınç altında kaynama noktası –196 derece santigrat dır. Bunun için oda sıcaklığında daima gaz halindedir.
Kimyasal özellikleri: normal oda sıcaklığında hiçbir kimyasal reaksiyona girmez. Yanıcı ve yakıcı değildir. Bu özelliğinden dolayı yangın söndürme işleminde kullanılır.
Azotu bol ortamda solunum yapıldığında ani şok etkisi ile bayılma olur. Kazazedeye ilk müdahale olarak bol oksijen verilmelidir.
Hidrojen gazı:
Ünitede suyun hidroliz edilmesiyle elde edilen hidrojen 3,5 atm basınçta depolanır.
Türbin rotorunun dönmesiyle elektrik üreten turbo jeneratörler bu işlem sırasında ısınırlar. Bu jeneratörlerin soğutulması için hidrojen gazı kullanılır. Bu amaçla kullanılan havadan daha avantajlı bir gazdır.
Hidrojen gazı ısı abzorbe yeteneği yüksek ve hızla ısınıp hızla soğuyabilen, yani hızlı hareket eden bir gazdır. Bu özelliklerinden dolayı soğutma gazı olarak kullanılır.
Renksiz, kokusuz bir gazdır.
3.2.2. Basınçlı Hava Ünitesi:
İki adet 100 metre küp/dakika kapasiteli piston, 4 adet de 250 metre küp/ dakika kapasiteli turbo kompresör ile sıkıştırılan hava ihtiyacı olan ünitelere gönderilir.
3.2.3.Argon Ünitesi:
27 ton kapasiteli sıvı argon tankında depolanan sıvı argon eşanjörden geçirilerek gaz halinde çelikhaneye gönderilir.
3.3- GAZ TESİSLERİ:
Yüksek fırınlarda sıvı ham demir elde edilirken açığa çıkan sıcak ve tozlu yüksek fırın gazını soğutup tozunu ventüri ve elektrofiltreleri ile tutar, boru şebekesiyle tüketici ünitelere dağıtımını sağlar.
Kok fabrikasında taş kömürün kok bataryalarında koklaştırılması sırasında açığa çıkan kok gazının temizlendikten sonra boru şebekesiyle tüketici ünitelere dağıtımının sağlanması işleminde de gaz aynı yöntemlerle içindeki partiküllerden arındırılır.
Sıvı olarak piyasadan alınarak tanklarda depolanan propan-bütan karışımı (LPG), evaparatörden geçirilerek gaz halinde çelikhane radyal kontini döküm makinalarına ve çelik konstriksiyon atölyelerine gönderilir.
Piyasada dolumu yaptırılan karbondioksit tüplerini ihtiyacı olan ünitelere dağıtımını sağlar.
1 No'lu Hava Ayrıştırma Tesisinde; Gaz oksijen 5000 Nm³/h, sıvı oksijen 500 Nm³/h, gaz azot: 1200 Nm³/h, sıvı argon 180 Nm³/h üretilmektedir.
2No'lu Hava Ayrıştırma Tesisinde; oksijen gaz olarak 6400 Nm³/h, sıvı oksijen 600 Nm³/h, azot 4000 Nm³/h, sıvı azot 150 Nm³/h, sıvı argon 245 Nm³/h üretilmektedir.
3.3.1.Gaz Temizleme Ünitesi:
Her yüksek fırın için ayrı ayrı olmak üzere 3 adet gaz temizleme ünitesi bulunmaktadır. Sıcak ve tozlu (150-200 derece santigrad 3-20 gr/m küp) yüksek fırın gazı bu ünitelerde sukruber ventüri-drosel grubu ve elektrofiltrelerde su ile yıkanmak sureti ile soğutulmuş ve tozu alınmış (25-30 derece , 7-10 mgr/m küp) halde ortak bir kollektörde toplanarak tüketici ünitelere dağıtılır.
Ventüri tankları içi yarıdan az su doludur ve basıçlı yüksek fırın gazının su yüzeyinden yakın geçmesini ve böylece basıncın etkisi ile hızlı hareket eden gazın tuttuğu partiküllerin savrularak su yüzeyine yapışmasını sağlamak amacıyla tankın içinde dikine aşağı doğru bir bölme yer almaktadır.
Ventüri tankının iç görünümü ve yfg.’nin izlediği yol
Ventürilerde 0,05 atm’den düşük basınçta yüksek fırın gazı temizlenemez. Gaz ventüriden; basınçlı ve hızlı bir şekilde değil rahat ve yavaş bir geçiş yaptığı için gazın tuttuğu partiküller su yüzeyine yapışamaz. Bu durumda elektrofiltreler devreye girerek gaz içindeki partikülleri tutar. Yani gaz akışı basıncı 0,05 atm’den düşük ise partiküller elektrofiltrelerde; dışı eksi yüklü düz zemin üzerine dikey monte edilmiş borulardan geçerken içi artı yüklü elektrotun akımı ile yüklenir ve partiküllerin dış yüzeye yapışması sağlanarak yüksek fırın gazından ayrılır. Dış yüzey ise sürekli ve yavaş bir su akışı ile partiküllerden arındırılır.
Yüksek fırın gazı:
Yüksek fırınlarda sıvı ham demir elde edilmesi esnasında çıkan gazların tozdan temizlenmesi ile arta kalan gaz karışımıdır. Üretilen her ton pig demir için ortalama 2500 metre küp ve 250 derece santigrat sıcaklıkta yüksek fırın gazı açığa çıkar. İçinde CO (karbon monoksit) %22-28, CO2 (korbondioksit) %14-18, H2 (hidrojen) %6, N2 (azot) %50 oranında bulunur.
Fiziksel özellikleri; renksiz, kokusuz, havadan ağır bir gazdır. Alt ısıl değeri 100 kcal/Nm küp dolaylarındadır.
Kimyasal özellikleri; CO ve H2 içerdiğinden yanıcı bir gazdır. Hava ile %30-70 arasındaki oranlarda karışımı patlayıcıdır. Bu karışımın parlama sıcaklığı 650 derece santigrat tır. Serbest olarak yakıldığında mavi bir alevle yanar.
Kok gazı:
Taş kömürün kok bataryalarında koklaştırılması sırasında uçucu kısımların ayrılması ile meydana gelen ham kok gazı diyebileceğimiz gaz karışımından amonyak, katran, benzol, toluol, ksilol, naftalin gibi kimyasal maddelerin, yan ürünler sahasında temizlendikten sonra arta kalan gaz karışımına kok gazı denir. İçinde CO %6, CO2 %3, H2%60, CH4 % 20, N2 %6 oranında bulunur.
Fiziksel özellikleri; sarımtrak renkli, naftalin-sarımsak arası kokusu olan, havadan hafif bir gazdır.
Kimyasal özellikleri; CO, H2, CH4 içerdiğinden yanıcı bir gazdır. Hava ile %6-30 arasındaki oranlarda karışımları patlayıcıdır.
Bu karışımın patlama sıcaklığı 600 derece santigrat tır. Isıl değeri 4200kcal/m küp civarındadır.insan sağlığı açısından %6 oranında CO içerdiğinden zehirleyici bir gazdır.
Karbondioksit gazı:
Yanıcı organik maddelerin bilhassa kömürün tam yanması sonucu meydana gelir.
Fiziksel özellikleri; renksiz, kokusuz, ve havadan ağır bir gazdır.kaynama noktası –78,5 derece olduğundan oda şartlarında gaz fazındadır.
Kimyasal özellikleri; karbondioksit gazı yanıcı değildir, havadan ağır olması ve yanıcı olmaması özelliğinden faydalanarak yangın söndürme maddesi olarak kullanılır.
İnsan sağlığı açısından boğucu gazdır.
Solunum havasında Dünya Sağlık Örgütünün izin verdiği miktar %0,5 dir. Solunum için havada %20 oranında karbondioksit bulunması halinde insan sağlığı için hayati tehlike oluşturur.
3.3.2.Propan-Bütan (LPG) Ünitesi:
Sıvı olarak piyasadan alınan LPG eşanjörlerden geçirilerek gaz halinde çelikhane
gaz halinde çelikhane radyal kontini döküm makinalarına ve çelik konstriksiyon atölyelerine gönderilir.
LPG gazı:
Propan ve bütandan oluşan bir gaz karışımıdır. Enerji değeri yüksek olduğundan kesme işlemleri için fabrikamızda kullanılmaktadır.
Fiziksel özellikleri: renksiz, kokusuz, havadan ağır bir gazdır. Hava ile patlayıcı karışım vermesi nedeni ile kaçakların hissedilebilmesi için içerisine koku veren organik kimyasal maddeler konulmuştur.
Kimyasal özellikleri: çok iyi yanan tehlikeli bir gazdır. Karışımdaki propan-bütan yüzdesine göre hava ile %1,5-9,5 arasındaki oranlarda karışımı patlayıcıdır. Patlama sıcaklığı 365-470 derece arasındadır.
İnsan sağlığı için zehirsiz ancak havadan ağır olduğu için kuytu yerlerde ve solunum havasının alt tabakalarında toplanıp havadaki oksijen yüzdesini azaltacağından tehlikelidir.
Kaçak olduğu kokudan veya detektörlerle hissedilmiş ise ortam havalandırılmalı, kesinlikle kıvılcım çaktırılmamalıdır.
BÖLÜM 4 : KUVVET SANTRALLERİNİN İŞLEYİŞİ
İskenderun demir ve çelik (İsdemir) fabrikası bünyesindeki kuvvet santralleri termik santral özelliği taşımasına rağmen; bir elektrik santrali değildir. Elektrik santrallerinde sistem tamamen elektrik üretimi üzerine kuruludur ve ürün çok fazla miktarlarda elektriktir. Ara ürünler yoktur. Üretilen buhar sadece türbinlerde elektrik üretiminde kullanılır.
Fabrika bünyesindeki kuvvet santralleri ise bir bakıma hem bir yan ürün değerlendirme ünitesi hem baca gazı ısısından yararlanma özelliği ile atık ısı geri kazanım ünitesi hem de elektrik üretiminin ara basamaklarında ürettiği yan ürünlerle diğer birimlerin değişik ihtiyaçlarını karşılayan bir tesisidir.
Kuvvet santralleri fabrikanın tüm elektrik ihtiyacını karşılayabilmektedir. Aslında sistem fabrika ihtiyacından daha fazla enerji üretebilecek kapasitededir. Santral tam kapasite çalıştığında saatte 220,4 MW elektrik üretebilmektedir. Fabrika ihtiyacıysa saatte 135 MW bir üretimi yeterli kılmaktadır.
Tesis ihtiyaç fazlası üretim yapıp fabrikaya ek gelir olarak dış kurumlara (ÇEAŞ) elektrik satma yoluna gidebilir. Fakat kuvvet santrallerinin bir termik santral özelliğinde olduğu göz önüne alındığında ve maliyet hesabı yapıldığında elektriği satın alacak firmanın önerdiği KW saat başına 54 000 TL değil kar, giderleri hatta yakıt masrafını bile karşılamamaktadır. Çünkü sistem tam kapasite çalıştığında ayda yaklaşık 500 000 USD’ lik fuel oil yakmaktadır.
Bu sebepten sistem sadece fabrika için gerekli olan saatte 135 KW/H ‘lik elektriği üretebilecek yeterlilikte çalışmaktadır.
Kuvvet santrallerinde 5 adet kazan bulunmaktadır. Bu kazanlardan 1,2 ve 3 nolu kazanlarda yakıt olarak; yüksek fırın gazı, kok gazı ve fuel-iol kullanılırken 4 ve 5 nolu kazanların üst brülörlerinde katran da yakılabilmektedir.
Fabrika önceleri kok ünitesinde bir yan ürün olarak açığa çıkan katranı satarken bu pazarın kar getirmemeye başlamasıyla ve katranında ısıl değeri yüksek bir yakıt olmasından faydalanarak dışardan satın alınan fuel oil giderlerini düşürmek için 4 ve 5 nolu kazanların brülörlerinde yaptıkları değişiklikler ile santralde yakıt olarak yakmaya başlanmıştır.
Santralde şuanda bir de hiç kullanılmayan bir türbin bulunmaktadır. 6 numaralı Alman Simens yapımı karşı basınçlı türbin; bir nevi geri kazanım sağlayan ve enerji üretimi sırasında kullandığı buharı 10 atm deki çürük buhardan elde eden bir çalışma prensibine sahiptir, fakat kullanılmamaktadır.
Kuvvet Santralinin; 3 Nisan 1937 yılında temeli atılmış, 1939 yılında devreye alınmış, 1960 ve 1990 yıllarında modernize edilerek üretim kapasitesi artırılmış teknolojisi yenilenmiştir.
Santral çıkışımız ÇEAŞ’ a dolayısıyla TEDAŞ enterkonnekte sistemine bağlıdır. Bu bağlantı Kuvvet Santralı Açık Şalt sahasında bulunan güç trafoları ve rnn (elektrik akım açık şalt sahası ) trafo istasyonunda bulunan güç trafoları ile sağlanmaktadır.
TEK ile oto prodüktör statüde ve paralel çalışmaktadır.
4.1.SANTRALİN ÇALIŞMASI:
Elektrik üretimi sırasında sistem kısaca şu şekilde çalışmaktadır:
Kimyasal su tasfiye ünitesinden gelen besleme suyu, kimyasal dearatöre (degazör) gelir. Kimyasal dearatörde içindeki eriyik haldeki oksijeni ve karbondioksiti bırakan ve bir miktar ısınan su buharlaştırıcı ya gönderilir. Buharlaştırıcı çıkışında besleme suyu 130 ºC ’de buhar haldedir.
Bu buharın bir kısmı alanda kullanılır, bir kısmı distilat dearatöründen ve 6 ata dearatörlerinden geçtikten sonra kazana gider, fazlası da yedek kondens tanklarında depolanır.
Ünitedeki buharlaştırıcılar dikey, silindirik kazanlar şeklindedir ve 6 adeti bir birimi oluşturmaktadır. Santral genelinde 6 birim buharlaştırıcı bulunmaktadır.
Buharlaştırıcıdan çıkışta tekrar besi suyunun dearatörlerden geçme sebebi ise faz değişikliği sırasında oluşan serbest haldeki oksijenle karbondioksitin alınması ve sistem borularında korozyona sebep olan faktörün engellenmesidir.
Dearatör çıkışında besleme suyu askı borularıyla kondersere iletilir. Kondenserde toplanan besi suyu 220-230 derece santigrada kadar ısıtılır. Isınan ve buharlaşan besi suyu ekonomizere iletilir ve burada da baca gazı ısısından faydalanarak 280-300 derecede ıslak buhar haline getirilir. Bu ıslak buhar nemi alınmak ve doygun buhar haline getirilmek amacıyla DOM ’a iletilir. DOM ‘da siklonlara çarparak nemini bırakan ve doygun hale gelen buhar DOM ‘un üst kısmındaki borularla kazana iletilirken DOM ‘da biriken su alt kısımdan çıkan borularla tekrar sisteme kazandırılmak için besi suyu tankına gonderilir. Sistemde kullanılan su saf su olduğundan ve saf su ürtimi ve maliyetide okadar düşük olmadığından , üretimin aşamalarında su ve buharın hiçbir şekilde israfı ve sistemden nedensiz yere atılması söz konusu değildir.
DOM ‘dan kazana gelen doygun buhar kazanda kızgın buhar haline gelene kadar sırasıyla; tavan kızdırıcıları, radyasyon perdesi, dikey soğutucular ve 1-2 nolu konvektif ıstıcıları takip eder. Tavan kızdırıcıları ve radyasyon perdesinden çıkşta buharın sıcaklığı 420-430 derece santigrat civarındadır. İşte bu durumda dikey soğutucular devreye girerek buharın 1. konvektif ısıtıcıya giriş sıcaklığını ayarlar ve sıcaklığı 400-405 dereceye düşürür. Birinci konvektif ısıtıcıdan çıkışta kızgın buhar sıcaklığı 460 derece civarındadır. Bu sıcaklıkta ikinci konvektif ısıtıcıya giriş sıcaklığıdır. Eğer kızgın buhar sıcaklığı 460 dereceden fazlaysa bu durumda yatay soğutucudan geçirilerek ısısı düşürülür.
Sistemde kullanılan soğutucuların amacı kızgın buhar ısısını kontrollü olarak artırmak ve bu sırada da basıncı düzenli olarak yükseltmektir. Birden bire ısısı artırılacak olan kızgın buhar kritik sıcaklığa hatta üzerine yükselebilir ; buda sistem için oldukça tehlikeli bir durumdur ve yüksük mukavemet şartları gerektirir.
Yatay ve dikey soğutuculardaki soğutma suyu sıcaklığı 220 derece santigrat civarındadır ve bu su kondenserde yoğuşan sudan temin edilir.
İkinci konvektif ısıtıcı çıkışında buhar artık istenen ısı ve basınçtadır yani; 530 derece santigrat sıcaklık ve 90 atmosfer basınca sahiptir.
Santral 100 atmosfer basınç ve 540 derecede buhar üretebilecek şekilde imal edilmiştir. Fakat sistemde oluşacak fazladan bir basınç ve ısı artışında otomatik acil durum buhar tahliye vanalarının açılması sırasında geçen zamanda sistem güvenliği için tam kapasite çalışılmamaktadır. Zaten sistemin bu basınç ve sıcaklığa çıkması için gerekli bir durum ve üretim gerekliliği olmadığı belirtilmişti.
İkinci konvektif ısıtıcı çıkışındaki buhar, toplama kollektörüne gelir. Sistemde Ø133 ve Ø273 olmak üzere 2 adet kollektör bulunur.
Toplama kollektöründen sonra dağıtım ana kollekterine gelen buharın %20 ‘si 100/40 buhar düşürücülerine saip olduğu kendi basıncıyla gider. Burada elde edilen 40 atmosfer basıncındaki buharın % 15 ‘i turbo körük ünitesinin ihtiyacını karşılarken % 5 ’i tekrar 40/10 düşürücülerine gelir ve 10 atm basınca indirilerek gerekli ünitelerin ihtiyacını temin eder. Kollektörde biriken 530 derece ve 90 atm’lik buharın %80 ‘i de turbo jeneratörlere iletilir. Turbo jeneratörlere iletilen buharın % 25 ‘i de kontrollü ve kontrolsüz ara buhar çıkışı olarak tekrar sahada gerekli yerlerde kullanılır. Yani sistemde üretilen buharın %55-60 ‘ı elektrik üretiminde kullanılırken %40-45 ‘i saha buharını karşılamaktadır.
Türbine gelen istenilen nitelikteki kızgın buhar, türbinin kanatçıklarına çarparak kanatçıklarla birlikte bağlı oldukları rotorunda dönmesini sağlarlar. Türbinin tüm kanat basamaklarına çarparak rotoru döndüren, mekanik iş yapan ve hacmi genişleyen buhar, çürük buhar gövdesinden geçerek kondensere dökülür. Bu arada buharın kanatçıklara çarpması esnasında, ilk anda bir miktar buhar yoğuşur. Bu yoğuşan suda işi biten buharla birlikte kondenserde toplanır.
Türbinin çıkış tarafındaki jeneratörün indikatörü (jeneratör rotoru) türbin rotoru ile kaplinlenmiştir. Türbin rotorunun dönmesiyle jeneratör rotoru da dönmeye başlar ve türbinde buharın yaptığı mekanik iş enerjisi jeneratörde elektrik enerjisine çevrilir.
Türbinlerde kanatçıklara çarpan ve hacmi genişlemeye başlayan buhardan sağlanan ara çıkışlar saha buhar ihtiyacı için kullanılır. Ara buhar çıkışları kontrollü ve kontrolsüz olarak iki çeşittir. Büyük türbinlerden kontrollü ara buhar çıkışları yoktur. Bu türbinlerden 7 kontrolsüz ara buhar çıkışı vardır. 25 MW lık türbinlerden ise 5 kontrolsüz 2 kontrollü ara buhar çıkışı vardır.
Kontrollü ara buhar çıkışları 10 atm ve 1,2 atm basınçtadır. 10 atm basınçtaki kontrollü ara buhar çıkışı, 6 ata dearatörlerinde kullanılır. 1,2 atm basınçlı buhar ise; saha kullanımına, sistem suyu diye tabir edilen kalorifer hatları için su boylerlerine, kimyasal su ısıtıcılarına, kimyasal ve temiz distilat dearatörlerine verilir.
Kontrolsüz buhar çıkışları ise rejenerasyon sistemi dahilinde besleme suyunu ısıtabilmak için alçak basınç ısıtıcıları ve yüksek basınç ısıtıcılarında, sahadaki atomize buhar, fuel-oil hatları ve ısıtıcıları, saf su üretici sistem, buharlaştırıcı, kazan kalorifer hatları, türbin sıkıştırma buharı ( yataklardan sızdırma yapmasını engellemek için yapılan yastıklama) için kullanılır.
Türbinden çıkan kullanılmış, ısısı ve basıncı düşmüş, hacmi genişlemiş buhar; kondenserde deniz suyu kullanılarak soğutulur, yoğunlaştırılır. Yoğuşan suyun sıcaklığı 30-40 derece santigrat civarındadır. Bu su tekrar degazörden geçirilerek besleme suyu hattına yeniden döner.
5 adet özel yapım paslanmaz çelik pompalar besleme suyunu 810 ton/h debiyle 150 atm basınçta besi suyu tankından kazana pompalar ve sistemin çevrimi tamamlanarak yeniden başlamış olur.
Aslında sisteme fabrika için gerekli elektrik üretiminde yeterli basınçta besleme suyunu pompalamak için 3 adet pompa yeterlidir . Pompaların her birinin kapasitesi 270 ton/h ‘dir. Pompalar genel çalışma şemasına uygun olarak 3 devrede, 1 yedek, 1 arıza ve bakım çalışmaktadırlar. Sistemin kurum aşamasında düşünülen, tam kapasite çalışma için gerekli 1100 ton/h ‘lik buharı sağlamak amacıyla pompaların 4 devrede 1 yedek çalışması planlanmıştır.
Şekil 4.1 Tesisin yerleşimi
Şekil 4.2 Buhar dağılım şeması
4.2 SANTRAL ARMATÜRLERİNİN TEKNİK KARAKTERİSTİĞİ:
4.2.1.BUHARLAŞTIRICILAR:
Buharlaştırma ; fabrikamız kuvvet santralindeki kazanların ihtiyacı olan distilat ( kondensat) (saf) suyu üretmek için kurulmuş bir sistemdir.
Dikey tipli silindirik bir gövdeden meydana gelmiştir. Gövdenin üst tarafında jaluzi tipi seperasyon düzeneği vardır. Gövdenin orta noktasından aşağıya kadar olan kısım içine yerleştirilmiş silindirik ısıtma seksiyonu vardır.
Isıtma seksiyonu: çapı 38 mm ve et kalınlığı 2,6 mm olan 3522 mm boyunda 1644 adet serpantin adı verilen çelik çekme borulardan oluşmuştur. Bu borular alt ve üst noktalardan ayna adıyla anılan dairesel yüzeylere makinato ile tutturulmuştur. Boruların içinde kimyasal su vardır. Dış yüzeylerinde ise türbin ara buhar çıkışlarından alınan buhar dairesel olarak dolaşır.
Bu serpantin boruların içindeki kimyasal su buharlaşarak bir sonraki tanka giderken, boruların dışındaki buhar yoğunlaşarak distilat olur ve bu distilat dearatörlerde ısıtılarak kazanların ana distilat (saf su ) kayıplarına ilave edilir. Buharlaştırıcının ısıtma yüzeyi 585 m², normal kapasitesi 20 ton/h ‘dır. Buharlaştırma sistemi santrallerde türbin dairesinde bulunur.
Buharlaştırıcının çalışma parametreleri:
Gövdede Isıtma seksiyonunda
Çalışma basıncı 10 Kgf/cm² 13 Kgf/cm ²
Sıcaklık 187 ºC 320 ºC (girişte)
Ortam buhar,su kondensat,buhar
Isıtma yüzeyi 585 m² 585 m²
Isıtma hacmi 45,6 m³ 45,6 m³
Hidrolik test 13/cm² 16,5Kgf/cm²
Şekil 4.3 ‘te buharlaştırma tankının içten görünümü yer almaktadır.
Şekil 4.4 ‘de buharlaştırma tankının dıştan görünüşü yer almaktadır.
Şekil 4.5 te buharlaştırıcılar görülmektedir.
Buharlaştırma Ünitesinin Çalışma Prensibi:
Su tasfiye ünitesinden gelen kimyasal su, kimyasal dearatörlerde toplanır. Buradan numune alınarak analizi yapılır.
Kimyasal dearatörden 39 nolu pompalar aracılığı ile kimyasal su 1. buharlaştırma tankına basılır. 1. tankın seviyesi normale geldikten sonra 2. tank açılır ve sonra diğer tanklarda sırasıyla normal seviyesine kadar doldurulur. Normal seviyesi tank üzerindeki cam seviye göstergesinden veya tablodaki göstergelerden (kontrol odasındaki bilgisayar ekranlarından) anlaşılır. Bu değer 30-40 cm ‘dir.
Daha sonra türbin ara buhar çıkışlarından alınan 8-10 Kg/cm² basıncında 250-300 C sıcaklığındaki buhar, 1. tankın vanası bir miktar açılarak tanka doldurulmaya başlanır. Burada malzemelerin birdenbire yüksek basınç ve sıcaklıktan deforme olmaması için buhar geçişi, regülatör aracılığı ile kademeli olarak artırılır. Bir saat sonra sistem istenilen basınç ve sıcaklığa ulaşır.
38*2,6*3520 mm ‘lik toplam 1644 adet çelik çekme borulardan oluşmuş ısıtma seksiyonu (serpantin borular) içindeki kimyasal su, bu boruların dışından dolaşan buhar tarafından ısıtılarak buhar haline dönüşüp yukarı çıkar. Buhar halinde yukarı çıkarken içindeki su zerreciklerini tankın üst tarafındaki süzgeç seperatörler tutarak buharın kuru çıkmasını sağlar. Bu buhar tankın üstünden çıkarak bir sonraki tanka verilir. O tanktan da diğerine giderek bu işlem 6. tanka kadar devam eder. 6. tanktan 1,2 kg/ cm² 159 C olarak çıkar. Bu buhar fabrikada ısıtma işlemlerinde kullanılır. Bunlar ; dearatörlerin ısıtılması, kimyasal su ısıtıcıları, boylerlerin ısıtılması ve ham su ısıtıcılarıdır.
Isıtma seksiyonu borularının yüzeyinde ısı kaybeden (yoğuşan) buhar ise damıtılmış su (distilat ) olarak dışarı alınır. Aynı işlem diğer tanklarda da devam eder.
İlk üç tankın distilatları belli bir seviyede regülatörler aracılığı ile istenen miktarda kollektörden alınıp, ısı değiştiricisinden (soğutucusundan) geçirilerek genleşme tankında toplanır.
Son üç tankın distilatları da aynı şekilde kollektörden alınarak genleşme tankında toplanır. Bu tankların basınçları ve sıcaklıkları 1. tanktan 6. tanka kadar kademeli olarak düştüğü için; ilk üç tankın distilatları aynı kollektörden son üç tankın distilatları ise aynı kollektörden alınmaktadır.
Genleşme tankındaki distilat 40 nolu pompalarla 1,2 Kg/ cm² ‘lik Distilat Dearatörlerine gönderilir. Bu dearatörlerde toplanan distilat içindeki eriyik haldeki oksijen ve yabancı gazlar buharla birlikte egzostan dışarı atılır. Dearatörde gazları alınmış, ısıtılmış distilat gerekli yerlerde kullanılmak üzere toplanmış olur. Buradan gerekli kadarı 6 ata(kg/cm²) ‘lık dığer dearatörlere basılır, kullanılmayan 1,2 kg/cm² lik distilat su fazlası ise 3 adet yedek tanklarda depolanır.
Elde edilen distilatın analizleri her saat başı genleşme tankından numune alınarak laboratuar tarafından yapılır. Operatörlere bildirilir.
Eğer analiz bozuksa her tank tek tek araştırılır.
tankın analizi bozuksa gelen buhar kuru değildir. İçinde nem vardır. Kuru buhar gelmesi sağlanır. (çelikhane ve kok kuru söndürmeden gelen buhar bozuk olabilir.)
veya 3. tankın analizleri bozuksa bozuk olan tanktan bir önceki tankın seviyesine bakılır. Önceki tankın:
a) seviyesi yüksek ise o yüzden analizi bozuyordur. Çünkü bir sonraki tanka giden buhar içine kimyasal su karışıyor demektir. (analiz düzelinceye kadar distilat kullanılmaz kanala verilir.)
b) seviyeler normal ise serpantin borularda patlak var demektir. Gurup durdurulup arıza Makine Bakım Onarıma bildirilir. Arıza onlar tarafından düzeltilir.
c) Eğer analiz bozuksa son üç tanktan birinde ise, yıkama su seviyeleri kontrol edilir. Seviye yüksekse buhara yıkama suyu karışıyor demektir.
Buharlaştırıcı yıkama suyu:
Son üç tanka gelen buhar hem soğuk hem ısısı düşmüş ve hem de kirlenmiştir ( tuz, kireç almış) olabileceğinden bu son üç tanka üstteki seperatörden püskürtülen kimyasal su, buhar içinden geçirilerek buhar içindeki tuz, kireç ve yabancı maddeleri süzmek için kullanılır. Ayrıca son üç tanka gelen kimyasal suda azalma olabileceğinden tankları takviye amacıyla da kullanılır.
Son 3 tankta tuzlu su drenajları vardır. Bu tankların tuzlu su kısmından numune alınıp ona göre drenaja açılır veya kapatılır.
Sistemde herhangi bir sebepten dolayı su kesilirse buhar hemen kapatılır, suyun neden kesildiği anlaşılır.
kimyasal dearatörde su seviyesi düşmüş olabilir.
39 nolu pompalar arıza yapmış olabilir
39 nolu pompalara ait vana klepeleri veya buhar girişindeki regülatör klepesi düşmüş olabilir.
Herhangi bir nedenle buhar kesilirse, buhar vanası klepesi veya regülatör klepesi düşmüş olabilir.
Buharlaştırma Sisteminin Devreye Alınması:
1-Önce sistemdeki tüm drenajlar kapatılır
2-A grubu için 205 nolu kimyasal su vanası açılıp regülatörden ayarlanarak kimyasal su alınır.
3-1,2, ve 3. tankların seviyesi normale gelince A grubuna gelen buhar vanası (201) bir miktar açılarak regülatör aracılığı ile 3-5 kg/cm² buhar alınır.
4-10-15 dk sonra bu vana tamamen açılarak, giren buharın 8 kg/cm² basınçta olması sağlanır.
5-Bu durunda seviyeler normalse distilat analizi yaptırılır.analiz düzelene kadar sistemdeki buhar atmosfere, distilatsa drenaja verilir.
6-Analizler düzelince 203 nolu vana açılı, atmosfer vanası çıkış basıncına göre kapatılır.
7-Sonra distilat vanalaı açılıp distilat sisteme verilir. Drenaj kapatılır.
Buharlaştırma Sisteminin Devreden Çıkarılması:
İlk olarak regülatörden, kademeli olarak buhar giriş basıncı düşürülerek 4 ve 3 kg/cm² ‘ye getirilir.
sonra distilat paralelden alınır, su seviyesi kontrol edilerek drenaja verilir. Çünkü seviye birden düşmemelidir.
Buhar giriş vanası tamamen kapatılır.
Tanklardaki buhar atmosfere verilir. 1,2 kg/cm² lik kollektöre giden buhar çıkış vanası 203 kapatılır.
Kimyasal su vanası 205 kapatılır, distilat drenajları açılır. 40 nolu distilat pompası durdurulur.
Eger tanklar tamamen boşaltılacaksa kimyasal su giriş vanası kapatılır, deve boynu drenajlar açılarak tabklar boşaltılır.
Sistemde onarım ve bakım yapılmayacaksa tankların kimyasal suyu boşaltılmaz, normal seviyede tutulmaya çalışılır.
Buharlaştırmada Dikkat Edilen Analiz Değerleri:
Buharlaştırma ünitesinde üretilen distilat suda, suyun sertliği, sodyum miktarı, iletkenliği, silikat miktarı ve PH sürekli analiz edilerek suyun kalitesi kontrol edilir.
Sodyum setliği:Distilattaki kalsiyum ve magnezyum miktarı 2 ile 4 m.ek.gr/lt arasında olmalıdır. Bu deger kısa bir süre için en fazla 6 m.ek.gr/lt olabilir. Bu değeri geçerse analiz bozulur,düzelinceye kadar distilat kullanılamaz, kanala verilir.
Sodyum miktarı: distilattaki sodyum miktarı 0,02 ile 0,04 mgr/lt arasında olmalıdır. Bu değer en fazla 0,15 mgr/lt olabilir. Bu değeri geçerse analiz bozulur,düzelinceye kadar distilat kullanılamaz, kanala verilir.
İletkenlik: distilatın iletkenliği 4 ile 10 s.siemens/cm arasında olmalıdır. Bu deger en fazla 10 m.siemens/cm olabilir. Bu değeri geçerse analiz bozulur,düzelinceye kadar distilat kullanılamaz, kanala verilir.
Silikat: son üç tanktaki distilatta kum miktari en fazla 150 mgr/lt olmalıdır. Bu değeri geçerse analiz bozulur,düzelinceye kadar distilat kullanılamaz, yıkama suyu artırılarak tanktaki silikat kanala verilir.
PH: distilatın PH değeri 9 ± 0,2 olmalıdır. Bu değer en fazla 8 oabilir. Bu degeri geçerse karbonik asit oluşarak borularda çürütma etkisi yaratır. PH’ın istenilen değerler dışına çıkması yukarıdaki diğer değerleride değiştireceğinden distilat kullanılmaz kanala verilir.
4.2.2. KAZANLAR:
Santraldeki kazanların her biri TGM-159 tipi buhar borulu, domlu, hem gaz hem de sıvı yakıt (fuel-oil) yakabilen, doğal su sirkülasyonu ile yüksek basınçlı kızgın buhar elde edebilen kazanlardır. Sistem tam kapasite çalışmadığından genelde santraldeki kazanlardan 3’ü yanmaktadır. Sistem besi suyu pompalarında olduğu gibi 3 devrede 1 bakım ve 1 de yedek çalışma şemasında çalışmaktadır.
1, 2 ve 3 nolu kazanlarda yakıt olarak kok gazı, yüksek fırın gazı ve fuel-oil yakılırken 4 ve 5 nolu kazanların üst brülörlerinde katranda yakılabildiğini ve nedenlerini daha önce belirtmiştik.
Kazanların özelliklerine gelince:
Her bir kazanın kapasitesi 220 ton/ h ‘dir.
DOM basıncı 115 atm’ dir.
Kollektörler 100 atm basınca saiptir
Kazan çıkışı kızgın buhar sıcaklığı; 540 ºC
Kazana gelen besi suyu sıcaklığı; 215 ºC
Kazanın yanma odası hacmi; 1082 m²
Isıtma yüzeyi ; 615 m³
Her bir kazanın su hacmi ; 50 m ³ ‘ dür
Her bir kazanın buhar hacmi ; 65 m³ ‘ dür.
Kazanlara gelen besleme suyu boru hacmi ; 18 m³ ‘dür
Buhar Kazanlarının Donanımları :
adet emniyet valfı (biri yaylı, biri ağırlıklı)
adet manometre
adet su seviye göstergesi
2 adet presostat
2 adet kazan besi pompası
2 adet tağdiye cihazı
Yakma düzeneği ve kontrol panosu (Brülör ve kontrol panosu)
Dip blöf vanası ve üst blöf vanası
Buhar vanası
Havalık vanası
Buhar genel olarak bina ve tesislerin ısıtılmasında, imalat işlemlerinde ve güç üretiminde kullanılır. Buhar kazanı; besleme suyunun istenilen bir basınçta yüksek nitelikte doygun buhara dönüştürüldüğü bir basınç kabıdır.
Kızdırıcılar, hava ısıtıcısı, ekonomizer gibi diğer ısı iletim yüzeyleri kazan ile birlikte tek bir birim halinde toplandığı zaman bu tüm üniteye buhar üretim ünitesi adı verilir.
Kazanlarının Çalışma Prensibi:
Yakıtın kimyasal enerjisi kazanda meydana gelen yanma neticesinde ısı enerjisine dönüşür. Ateşlemeyi yapan brülörleri ve çalışmaları ayrıca anlatılacaktır.
Kazan yanma odası 60*5 mm çaplı 64 mm aralıklı ve 20 marka çelikten yapılmış borularla ekranlanmıştır. Yan ekranlar 35 borudan ibaret 3 panodan meydana gelmiştir. Cephe ve arka ekranlar 4er pano ile birleşmiştir. Bu panoların ikisi 38 buharlaştırma borusundan, diğer ikisi 32 şer borudan oluşmuştur. Kazanın tuz ayarının yapılması için domun tuzlu bölmesi, arka ekranın sol kenar panosu giriş kamerasıyla bağlanmıştır. Bu bağlantı 60*5 mm çelikten yapılmış bir boru hattı ile sağlanır.
Yanma sonucu meydana gelen gazlar (baca gazları) ısılarını kazan buharına vererek boruların içerisinde geçmekte olan suyun sıcaklığının yükselmesini sağlar. Su sıcaklığı kazan basıncının karşılığı olan buharlaşma sıcaklığına eriştiğinde buharlaşma başlar. Bu işlem ekonomizerde meydana gelir.
Bu şekilde meydana gelen su buhar karışımı genellikle DOM denilen bir haznede doymuş buhar ve su olmak üzere ikiye ayrılır. Doymuş buhar daha sonra yine baca gazları ile kızdırılır. Su ise tekrar çevrimin başlangıç noktasına gönderilerek yeniden ısıtılır. Kızdırıcılarda mümkün olduğu kadar yüksek sıcaklıklara erişmek santral işletmeciliği yönünden arzu edilen bir durumdur. Yani kızdırıcılardan geçen baca gazının sıcaklığı genellikle çok yüksektir. Bu nedenle baca gazları dışarı atılmadan önce besleme suyunun ve yanma havasının ön ısıtılmasında da kullanılır.
Basınç sabit tutularak domda kuru buhar haline gelen buhar kızdırıcılarda ısıtılmaya devam edildiğinde sıcaklığı artar. İçinde buharlaşacak su kalmadığı için verilen ısı buharın basıncı değişmemek şartıyla artırılan sıcaklığa kızgınlık derecesi denir. Sistemde kızgın buhar sayesinde yakıt sarfiyatı azalır. Yapılan denemelere göre aynı ısı miktarı için kızgın buhar doygun olana nazaran %15 ‘ lik bir tasarruf sağlar.
Kazanların yanma odası (ocak diye tabir edilir) sıcaklığı yanma odasının tipiyle yakından ilgilidir. Izgaralı ocaklarda bu değer 1200 ºC, katı cüruflu pülvarize tip ocaklarda 1400 C, sıvı cüruflu pülvarize tip ocaklarda ise 1600 C ‘ ye kadar ısı sağlanabilmektedir.
Buhar kazanı çeşitleri:
Isıtma yüzeyleri bakımından:
Ø Alev borulu
Ø Duman borulu
Ø Su borulu
yakıt cinsi bakımından:
katı yakıtlı
sıvı yakıtlı
gaz ve reaktif
çalışma sistemi bakımından:
cebri sirkülasyonlu
tabii sirkülasyonlu tip kazanlar olmak üzere ayrılır.
Daha öncede belirtildiği gibi bu sınıflandırmaya göre santral kazanları; duman borulu hem sıvı hem gaz yakıt yakabilen tabii sirkülasyonlu kazanlardır.
Şekil 4.6 kazanda kızgın buhar elde edilmesi
Şekil 4.7 kazanın boyuna kesiti
Kazan İzolasyonu:
Kazanı etkileyen yüklerin azaltılması için izolasyon işlemi için, özgül ağırlığı düşük termik yalıtım malzemelerinden yapılmıştır. Yanma odası kamerasının alt kısmı boru, üstü kaplama, yanma odasının diğer kısımları ise pano halinde kaplama ihtiva eder.
Yanma odası kamerasına sızıntıları engellemek için duvar üstü kaplamasının pano halindeki kaplamaya bağlantısı ekran borularının ve karkasın termik gerilimlerinin farkını gideren bir hidro kapakla sağlanır. Hidro kapak çevresinde ekranların bütün panolarını bağlayan ve tabandan gelen bütün yükleri alan bir istinat kemeri yapılmıştır.
Yanma odası izole kalınlığı 200 mm olup aşağıdaki şekildedir:
ateşe dayanıklı beton tabakası: 60 mm
sovelit plakalar tabakası: 140 mm
Yanma odası tavanının toplam izole kalınlığı 280 mm olup şu şekilde yapılmıştır:
ateşe dayanıklı beton: 80 mm
termit izolasyon betonu: 70 mm
sovelit plakalar tabakası: 130 mm
Konvektifler civarındaki izolasyon kalınlığı 380 mm, ekonomizer civarında 280 mm ‘dir.
KAZANLARDA ARIZA VE GİDERİLMESİ:
Kazanlarda yanmanın iyileştirilerek verimin yükseltilmesi çevre korumasını da sağlayacaktır. İyi bir yanma ile zehirli gaz olan karbon monoksit çıkışı önlenmiş olur. Atmosfere is ve kurum atılmaz. Gerektiği kadar yakıt yakılacağından atmosfere daha fazla atık gaz atılmayacaktır. Bunun için de yanmanın denetimimiz altında istediğimiz şartlarda oluşması gerekmektedir.
Kazan fazla kurum yapıyorsa:
Yakıt miktarı fazladır. Memeyi küçültünüz.
Meme eskimiş veya kirlenmiştir. Kontrol ediniz.
Yanma için gerekli oksijen azdır. Kazan dairesini havalandırınız.
Hava fanı kanalları veya klepeleri kirlenmiştir. Temizleyiniz.
Meme turbulatör dış yüzeyinden uzaktır. Ayarlayınız.
Kazan sık sık otomatik yapıp işletmeden çıkıyordur. Memeyi küçültünüz.
baca çekişi düşüktür. Kontrol ediniz
Yakıt sarfiyatı fazlalaşmışsa:
Yanma havası gerekenden az ya da daha çoktur. Kontrol ediniz.
Duman boruları ve gaz yolları kirlidir. Temizleyiniz.
Meme yanlış seçilmiştir. Brülör markasına, kazan yanma odasına, püskürtme basıncına uygun seçilmelidir.
Ekran borularında patlama varsa:
Kazanda su seviyesi aşırı bir şekilde düşüp kesilmiştir,
Boru içinde yabancı maddeler birikmiştir
Su akışından dolayı deformasyon meydana gelmiştir.
Kazan rejimi kötü olabilir
Kalitesiz kaynak yapılmış olabilir
Metal dış korozyona uğramış olabilir kontrol edilmelidir.
Baca gazı hattında yangın:
Kötü bir yanma rejiminden ötürü yakıt zerrecikleri gaz hattına kaçıp borular üzerinde birikinti yapmışsa, alevlenme veya patlama
Bu birikinti buhar kızdırma ekonomizer borularında daha çok görülüyor. Bunun için çeşitli rejimlerde, çeşitli yerlerdeki gaz sıcaklığının gayet iyi bilinmesi gerekir.
KAZAN YARDIMCI DONANIMLARI:
BRÜLÖRLER:
Akaryakıt, seviye farkı veya bir pompa yardımıyla tanktan yakıcıya gelir ve brülörde ateşlenir. Fuel-oil tesislerinin en önemli ünitesi yakıcılardır.
Sıvı bir yakıtın yanabilmesi için buhar haline gelmesi şarttır. En yanıcı bir sıvı yakıt olan benzin dahi buhar haline geçmeden yanmaz. Fuel –oil in yanması için de aynı şart geçerlidir. Fuel –oil az uçucu bir yakıttır. Buharlaşabilmesi için ince zerrelere ayrılması ve bu ayrılma işleminin temini için özel cihazlara ihtiyaç vardır.
Yanmanın iyi olabilmesi için sıvı yakıtın kolay ve süratli buharlaşması ve bu buharın hava ile karışımının daha iyi bir şekilde temin edilmesi gerekir. Fuel–oil yakıcıları bu işlemlerin ikisini de tam olarak yapabilmektedir. Yani hem yakıtın kolayca buharlaşmasını hem de buharın hava ile iyi bir şekilde karışmasını sağlar. Bu yakıcılara brülör ismi verilir.
Santraldeki kazanlarda sağlı sollu, biri diğerine simetrik, dördü altta diğer dördü üstte olmak üzere toplam 8 adet brülörle teçhiz edilmiştir. Üstekiler ana yakma brülörleri adını alır ve yalnız fuel-oil yakılabilir. Alttakiler ise gaz brülörleridir. Her üç yakıtı da yakılabilir. ( kok gazı, y.f.g. , fuel-oil)
Yaklaşık olarak 1 kg fuel oil’ı yakmak için 11 m³ hava gerekmektedir. Biz hava miktarını hava fanı hava girişinde bulunan klepelerin açıklığını ayarlayarak istediğimiz miktarda tutarız.
Ana yakma brülörleri:
meme kapasitesi: 1,5-3,5 t/h
fuel-oil basıncı: 35 kg/cm²
atomize buhar basıncı: 10 atm
meme gövdesi uzunluğu: 3000mm
Primer ve seconder olmak üzere iki devreli ana yakma havasına sahiptir. Ayrıca meme gövdesinin soğutulması için merkezi yakma havası da vardır.
Gaz Brülörü:
meme kapasitesi: 1,5 t/h
fuel-oil basıncı: 35 kg/cm²
atomize buhar basıncı: 10 atm
meme gövdesi uzunluğu: 3500mm
yüksek fırın gazı yakma kapasitesi: 28*10³ m³/h
kok gazı yakma kapasitesi: 3875 m³/h
Tek devreli ana yakma havasına sahiptir. Ayrıca meme gövdesinin soğutulması için merkezi yakma havasına sahiptir.
Brülörün Başlıca Parçaları :
Brülör gövdesi, elektrik motoru, vantilatör ve hava ayar klepesi yakıt yağı pompası, yakıt yağ ısıtıcıları, ateşleme trafosu, fotosel, turbulatör, elektrikli çakmak, brülör memesi, beyin diye tabir edilen birimlerden oluşmaktadır.
Sıvı yakıt yakan brülörler:
Sıvı yakıtın ısıtılması ve ince zerreler halinde yanma hücresi içine püskürtülerek buharlaştırılmasına yardımcı olunması, yakma havasıyla karıştırılması ve bir yardımcı ateşleyiciyle tutuşturulmasını sağlamak için 3 farklı prensipte çalışan sıvı yakıt brülörleri vardır.
1- Basınçlı jet tipi brülör:
Basınçlı jet tipi brülör; bir pompa bir ısıtıcı ve bir püskürtücüden ibaret olduğu için basit bir yapısı vardır. Pompa yakıt basıncı 6-30 kg/cm² arasında yükseltilir. Isıtıcı viskoziteyi düşürür. Püskürtücüde yakıtı çok küçük zerrelere ayırır. (pülvarizasyon, pülvarize etmek)
bu tip püskürtücü yakıt zerrelerinin hava ile karışımını geciktirdiğinden daha uzun bir alev verir. Aşağıdaki şekilde görülmektedir.
- Dönel brülörler:
Yakıt besleme borusundan gelen ısıtılmış fuel-oil ana milin ortasından geçerek 3000-6000 d/dk hızla dönen konik çanaktan süratle yanma hücresi içine savrulurken vantilatör vanası ile temin edilen parçalama havası ile sis haline gelir. Yanma havasının eksik kalan kısmı brülör namlusunun etrafından ve bir vantilatör ile temin edilir. Ateşleme bir lpg pilot ateşi vasıtası ile temin edilir. Daha ziyade orta ve büyük kapasiteli fual-oil yakımında kullanılır. Yakıt brülöre basınçlandırılarak gönderilir. 10-300 gal oranında değişen kapasiyteli hava tipleri mevcuttur. Ayar aralığı 1:3 ‘dür. Kapasite değeri 2 kademeli veya oransal şekilde sağlamaktır.
3-Hava veya buhar atomizasyonlu brülerler:
Yakıt borusundan 1-2 atü basınçta ve ısıtılmış olarak giren fuel-oil borunun püskürtme ağzındaki yarıklardan içeri giren yüksek basınçlı hava veya buhar ile birlikte sis halinde yanma odasına püskürtülür. Eksik yanma hücresi çeperlerinden içeriye bir vantilatör ile verilir. Ateşleme bir lpg pilot beki vasıtasıyla sağlanır.yakıt aya raralığı: 1:5 80-900 kg/h oranında kapasiteli tipleri mevcuttur.
Gaz brülörleri:
Gaz brülörleri, hava ve yakıtı kontrollü ve verimli olarak yanmasını sağlayacak karışımı oluşturan cihazlardır. Bu cihazların genel prensibi, esas olan yanma verimini yükselterek ideal yanma şartlarına ulaşması, çevre kirliliğinin önlenmesi, enerji tasarrufu sağlamasıdır.
Brülör dizaynında gerek çalışma prensibi, gerekse kontrol sisteminin vasıfları göz önüne alarak yanma odasının özelliklerine göre tip belirlenmesi yapılır. Gaz brülörleri çalışma prensibine göre iki ana gruba ayrılır.
1- Atmosferik gaz brülörleri:
Aşağıdaki şekilde görüldüğü gibi bu tip brülörler ; basınçlı gazın bir lülede genişlemesi sırasında enjeksiyon prensibiyle çevresinden emdiği birinci ( primer) havayla karışarak yanmasının sağlanması ve termik olarak oluşan ısının yükselen gazlar yerine açık olan yakıcının altından emdiği ikincil (seconder) hava ile yanması prensibiyle çalışır.
Atmosferik brülör basit yapıları sayesinde belli kapasiteye kadar (500kw) özel kazanlarda kullanılmaktadır. Sanayide direk ve endirek sıcak hava üreticileri, özel kurutma fırınları ve pişirme fırınlarında kullanılır.
2- Üflemeli brülörler:
Aşağıdaki gibi üflemeli brülörlerde, basınçlı gaz çok sayıda nozuldan içinde bulundukları hava akımını yüksek hızla püskürtür. Hava bir fan tarafından cebri olarak temin edilir. Yüksek hızda hava ve gaz karışarak türbilatörde dönme hareketi verilerek yanma odasına gönderilir. Yanma türbilatör önünde ve yanma hücresinin içinde oluşur. Burada türbilatörün görevi hem yanma stabilizesini sağlamak hem de alevin geri tepmesini önlemektir.
Üflemeli brülörde fan hem yakma havasını sağlar hem de yanma hücresi karşı basıncını yener. Bu sebepten dolayı bu tip brülörler her pozisyonda ısı üreticisine monte edilebilir ve çok çeşitli üreticilerinde kullanılır. Üflemeli brülörlerde kapasite değişimine göre yakıt ve hava oranının ayarlanması mümkündür. Bundan dolayı kazan veriminde azalma olmadan oransal kontrolle düşük yükte çalıştırmak mümkündür. Yakma havası 20-400 C de olabilir, bu da kazanın termik verimini artırır. Kapasite aralığı 30-45 000 kw arasındadır.
Brülör Bakımı:
Yakıt tankının su ve tortu boşaltma vanası her hafta açılarak biriken su ve tortu boşaltılır.
Yakıt tankı çıkışında bulunan filtreler her hafta sökülerek mazot ile yıkanarak temizlenmelidir.
Brülör memesi her hafta mazot ile yıkanıp temizlenir. Meme deliğini açmak için tel, çivi veya şiş gibi sert malzemeler kullanılmamalıdır. Bu gibi malzemeler meme püskürtme konisine zarar vererek memenin iş görmez duruma gelmesine sebep verebilirler.
Fotosel her hafta kuru ve temiz bir bez ile silinerek temizlenir.
Elektrod uçları (çakmakların uçları) mazota batırılmış temiz bir bez ile silinerek temizlenir. Aralık ayarı gerekiyorsa yapılır. Eğer elektrod uçlarında mazotlu bez ile çıkmayan bir katmanlaşma olmuşsa zımpara ile temizlenerek giderilir.
Türbülatör günlük olarak kontrol edilerek üzerinde oluşabilecek zift mazot ile veya bir kazıyıcı metal parçası ile temizlenip ayarlanır.
Brülör yılda bir kez ehil bir teknisyene kontrol ettirilip gerekli bakım ve ayarları yaptırılmalıdır.
Brülörlerde Olabilecek Arızalar ve Çözüm Yolları
Zamanında periyodik bakımları yapılmış uygun yakıt kullanılan brülörlerin arızaları büyük ölçüde azaltılmış olacaktır. Yine de brülörlerde bazı arızalarla karşılaşmak mümkündür. Bu arızalar ve çözüm önerilerimiz şunlardır :
Brülör yakıt pompası gürültülü çalışıyorsa :
Pompa basıncı yüksek olabilir. Kontrol edilmelidir. Pompa emme hattında hava alıyor olabilir yada yakıt pompaya yeterli ısıtılmış olarak gelmiyordur.
Brülör motoru çalışmıyorsa :
Motora gerekli üç faz akım gelmiyor olabilir, motor yanmış olabilir, motor rulmanları sarmış olabilir. Kontrol edilmelidir
Brülör anahtarı açılmış motor çalışmıyorsa:
Brülör arızaya geçmiş olabilir. Bu durumda reset düğmesine basınız.Kazan gerekli basınç veya sıcaklığa ulaşmış, brülör otomatik yapmış olabilir. Sıcaklık veya basıncı kontrol edilmelidir. Tabloya gerekli üç faz gelmiyor olabilir, bürülör kumanda beyni arızalı olabilir, sağlam bir beyin takılarak denenmelidir.Yakıt ısıtıcısı ve termostatları kontrol edilmelidir. Isıtıcı ayarların uygunluğu görülmelidir.
2.EKONOMİZERLER:
Besleme suyu baca gazları yada buhar ile ısıtılabilir. Baca gazlarıyla ısıtılan besleme suyu ön ısıtıcılarına ekonomizer yada kısaca eko denilmektedir.
Ekonomizerler kazanda kızdırıcılardan sonra gelecek şekilde imal edilmiştir ve içlerinden su akan bir boru sisteminden oluşurlar. Kazan ünitesinde ekonomizer konvektiften sonra baca gazının kazan gövdesinden çıkış hattı üzerine yerleştirilmiştir.
Dom’a verilecek besleme suyunu ön ısıtmaya tabi tutan4 paketten ibaret boru demetidir. Paketlerdeki yılankavi borularla mesnet kirişlerine tutturulmuştur. Bu mesnet kirişlenmiş borular arasından vantilatör çıkışından alınan hava dolaştırılır. Borular arasında meydana gelen ısı transferi sayesinde kazan besi suyu ön ısıtmaya tabi tutulmuş olur.
Bir ekonomizerin toplam ısıtma yüzeyi 3000 m² dir.
3.DOM:
Ekonomizerden gelen ıslak buharın, su ve buhar olarak ikiye ayrıldığı hazneye dom denir. Doygun buhar daha sonra yine kızdırıcılara gönderilerek baca gazı ısısıyla kızdırılırken, su tekrar çevrimin başlangıç noktasına gönderilerek yeniden ısıtılır.
Domun görevleri:
1-takviye edilen su ile kazandaki su seviyesini sabit tutar.
2-doymuş buhara depo edilerek kızdırıcılara sevk eder.
Teknik özellikleri:
İç çap :1600 mm
Dış çap:1800mm
Et kalınlığı :100mm
Uzunluğu :13940 mm
Dom iki bölümden meydana gelmiştir
a)tuzlu bölüm
b)temiz bölüm
Bu iki bölümün irtibatı bir boru ile sağlanmıştır. Besleme suyu domun temiz bölümüne verilir. Bağlantı borusu vasıtasıyla bileşik kaplar prensibine göre tuzlu bölüme geçer. Buharlaşma her iki tarafta da olur tuzlu bölüm suyunda daima bir akıntı vardır istenmeyen maddeler buradan dışarı atılır.
Normal su seviyesinin kontrolü için ;
a)sağ su seviye göstergesi
b)sol su seviye göstergesi
c) orta su seviye göstergesi
Bu seviye göstergesine ek olarak doldurma anında gerekli olan iki adet yüksek seviye göstergesi vardır.
Dom daki su seviyesinin sıfır noktası domun geometrik ekseninin 140 m aşağısındadır. Suyu alt seviye göstergelerinden takip etmek mümkündür. Dom un içi su siklonları ve seperasyonları ile donatılmıştor. Ayrıca fosfatlama ve ısıtma kollektörleri de mevcuttur.
Şekil 4.8 domun iç yapısı
4.BUHAR KIZDIRICILARI:
Kızdırıcılar gaz hattı üzerinde buhar akış yolunu uzatan boru demetidir. DOM dan gelen doymuş buharın kazan yanma odası ısısını alarak kızgın buhar haline geldiği borulardır.
Kızdırıcıların kısımları:
radyasyon tavan kızdırıcıları
duvar perdesel kızdırıcıları
konvektif perdesel kızdırıcıları
radyasyon perdesel kızdırıcılar
dikey soğutucu
1. konvektif kızdırıcı
yatay soğutucu
2. konvektif kızdırıcı
Görüldüğü gibi kızdırılma safhalarında soğutulmalara da ihtiyaç görülmektedir. Bunun nedeni sistemde kızgın buhar eldesinde yavaş ve kontrollü bir kızdırma sağlanması ve kızgın buhar sıcaklığının kritik sıcaklığı ve basıncı gecmesinin engellenmesidir. Bu maksatla buhar kızdırılma safhalarında sıcaklık istenilen dereceden yukarı çıkmış ise soğutucular devreye girer ve buhar bu kısımdan geçerken içine su püskürtülür.
Isıtma yüzeyleri:
radyasyon tavan kızdırıcı : 173 m²
duvar perdesel kızdırıcı : 65,4 m²
perdesel kızdırıcı : 393 m²
konvektif kızdırıcı : 1240 m²
5.ASPRATÖR VE VANTİLATÖR:
Kazan gaz kanallarından çıkan duman gazlarının atılması için kazan D20 *2T tipindeki iki aspiratörle techiz edilmiştir.
Kazan brülörlerine hava vermek amacıyla BOH-18 –11 tipide iki üfleme vantilatörü konulmuştur. Vantilatör ve aspiratörleri iki hızlı olup DA-30 tiinde bir elektrik motoru tarafından rotor dönüşleri sağlanır.
Aspiratörün teknik özellikleri:
iki ayrı devirde aspiratörün kapasitesi: 245000/195000 m³/h
aspiratörün tam basıncı: 408/258 kg/m²
rotorun dönme hızı: 730/590 dev/dk
max çalışma verimi: %70
duman gazlarının müsaade edilen sıcaklığı: 250 ºC
Basma hattı: iki adet emme hücresi rotor yatakları basma hattı ve emme hücreleri aspiratörün aspiratörün gövdesini meydana getirirler.
Aspiratörün basma kısmı salyangoz şeklinde gerektiğinde değiştirilebilen aşınmaya dayanıklı çelikten yapılmıştır. Levhalarla örülmüştür. Gövdenin içinde dengeli bir rotor bulunur.
Rotorun tekerlek, disk ve kanatçıklar olmak üzere 3 kısmı vardır. Diski çeşitli aşındırmalardan korumak için levhalarla donatılmıştır. Aspiratörün üretim gücünün ayarı uzaktan kumanda ile emme hücrelerine konulmuş olan kumanda aparatıyla yapılır.
Aspiratör motoru alternatif akımla çalışır. Motorun aspiratör miliyle bağlantısı kaplin vasıtasıyla sağlanmıştır. Yatakların soğuması su dolaşımıyla sağlanır.
Elektrik motorunun stotoru vantilatör havasıyla sağlanır.
Üfleme vantilatörü:
vantilatörün üretimi: 130 000/ 170 000 m³/h
max basınç: 230/390 kg/m²
motorun dönme hızı: 745/992 dev/dk
blok çapı: 1800 mm
max verim: %83
Vantilatör; emme kısmı, rotor, yataklar, helezonik basma hattı ve yön verme aparatından oluşur. Vantilatör hareketini alternatif akımla çalışan iki hızlı elektrik motorundan alır.
Motorun özelikleri:
tip: DA 30-14-49-618
gücü: 400/170 kv
rotorun dönme hızı: 992/745 dev/dk
gerilim: 6000 volt
akım şiddeti: 495/26 amper
Stator sargılarının soğutulması özel bir üfleme vantilatörü vasıtasıyla sağlanır.
6.REJENERATİF HAVA ISITICILARI:
Bacaya verilen gazın ısısını kazana verilecek havaya aktararak artık ısının değerlendirilmesini sağlamak için kurulmuş bir sistemdir.
Baca gazı
Kazan havası
Rekuperatif ön ısıtıcı Rejeneratif ön ısıtıcısı
Rejeneratif hava ısıtıcısı iki grup halindedir. Her biri ayrı grubun fanları paralelinde çalışır. Kazan bloğundan ayrı bir platform üzerine monte edilmiştir.
Çalışma Prensibi:
Isıtıcı dönen bir rotor üzerine monte edilmiş paket halinde saclardan ibarettir. Bir taraftan baca gazı geçerken diğer taraftan kazana verilecek yakma havası geçmektedir. Rotor devamlı dönme halinde olduğu için gazın geçerken ısıttığı saclar diğer tarafa geçtiğinde iletim yoluyla ısısını havaya bırakır. Isıtma yüzeyi 14 650 m² dir.
Kazana verilecek havanın rejeneratif hava ısıtıcıları vasıtasıyla ısıtılmasıyla; kazanda yakıt tasarrufu, yanma odasında istenen sıcaklığa daha çabuk ulaşma gibi verimi artırıcı sonuçlar gözlenmektedir.
4.2.3.DEARATÖRLER (DEGAZÖRLER):
Buhar kazanlarında; kazana basılan besi suyunda erimiş halde serbest oksijen (O2), karbondioksit ( CO2 ) bulunursa; bunlar kazanın ısıtma yüzeylerinde, buhar tesisatında, kondens hatlarında korozyona sebep olurlar. Bu korozif gazları ayıran cihaza degazör (dearatör) denir.
Kazan borularının buhar tarafında oksijenin yarattığı mercimek büyüklüğündeki oyuklar oksijen korozyonun tipik örneğidir.
oksijenin korozyon oluşum şekli:
O2’nin
oluşturduğu H2O+1/2 O2 2OHˉ
oyuklar
Fe ² + 2OH ˉ Fe(OH)2
2 Fe + ½ O2 Fe2O2+2H2O
CO2 nin oluşturduğu CO2+H2O H2CO3 +
yarık
H +HCOˉ3
Kondens boru hattında oksijenin ve karbondioksitin yol açtığı tahribat
Kondens borularında meydana gelen yarıklar CO2 ‘nin tipik belirtileridir. Kazan besi suyunun pH değeri 7 den aşağıda olursa (asidik özellikte) bu korozyon çok şiddetlenir. Tabaka halinde erozyon meydana gelir.
Kazan besi suyu kazana basılmadan evvel karbondioksitten tamamen oksijenden de 0,005 cm³/lt seviyesine kadar indirilmiş şekilde basılmalıdır.
Kazan besi suyu bünyesinde bulunan korozif gazların sudan ayrıştırılması 3 şekilde olur:
1- Mekanik yolla gaz ayırma:
Bu sistemde belirli bir sıcaklığa çıkarılmış suya veya ısı taşıyan akışkana ani bir yön değiştirme yapılarak gazların ayrılması sağlanır. Bu yöntem daha ziyade kızgın yağ tesisatlarında kullanılır.
2-Soğuk degazör:
Su, içinde vakum olan bir kaba çok ince zerrecikler halinde püskürtülür. Su zerreciklerinin parsiyel basıncı vakuma göre yüksek olduğundan bu zerreler parçalanarak gazlaşır. Bu sistemde suyun ısıtılmasına gerek yoktur. Daha ziyade soğutma suyu tesislerinde kullanılır.
3- Termik degazör:
Bu sistemde kazan besi suyu parçacıklar haline getirilerek buharla ısıtılır. Suyun sıcaklığı buharlaşma sıcaklığına çok yaklaştırılarak suyun bünyesindeki korozif gazlar ayrıştırılır.
İki tipi mevcuttur:
Vakum altında termik degazör
Basınçlı tip termik degazör.
KİMYASAL SU DEARATÖRLERİ:
Kuvvet santralindeki dearatör, bir su tankı ve kolon kısmından meydana gelmiştir. Kolon kısmında altta buhar girişi üstte ise kimyasal su girişi ve egzoz vardır. Kolon kısmının üstünden giren kimyasal suyun süzülerek aşağı inmesi için 5 adet elek (delikli ayna ) vardır.
Dearatörün görevleri; kazan besi suyundaki erimiş haldeki oksijeni, sodyum sülfit, hidrazin gibi kimyasal maddelerle tutmak (dearasyon), suyu ısıtmak ve depolamaktır.
Dearatöre giren kimyasal su eleklerden geçirilerek aşağıya doğru yağmurlama şeklinde akıtılır. Dearatör tankına diğer yandan verilen 1,2 kg/cm² basınç ve 160 ºC sıcaklıklardaki buhar eleklerden dolaşarak yukarı çıkarken, üsten dökülen kimyasal suyun içindeki eriyik haldeki oksijeni alarak egzozdan çıkar. Şekil 4.10
Bu kızgın buhar dearatör tankında depolanmış olan kimyasal suyu ısıtırken sudaki oksijeni ve diğer gazları da alarak egzozdan çıkar. Tankta depolanan oksijeni alınmış ve ısınmış kimyasal su 39 nolu pompalar aracılığı ile gerekli yerlere basılır.
Buharlaştırma sisteminde; 4 adet kimyasal su dearatörü
2 adet distilat dearatörü
5 adet 6 kg/cm²’ lik dearatör vardır.
DİSTİLAT DEARATÖRÜ:
Distilat dearatörleri de kimyasal dearatörle aynı görevi yapar. Farkı kimyasal su yerine distilat girip depolanmaktadır. Giren buharın sıcaklığı 160 ºC ve basıncıda 1,2 kg/cm² ‘dir.
6 ATA DEARATÖRÜ:
bu dearatörlere gelen buharın basıncı 10 kg/cm² ‘den regülatörler aracılığıyla 6 kg/cm ² ‘ye düşürülerek verilir. Sıcaklığı 250 C iç basıncı 5-6 kg/cm² ‘dir. Suyun sıcaklığı ise 158 C ile 160 C ‘dir. 6 ata dearatörlerinde diğerlerinden farklı olarak 7 adet elek vardır. Buradan çıkan su kazan beslemeye gider.
4.2.4.SANTRİFÜJ POMPALAR:
Pompa genel olarak mekanik enerjiyi hidrolik enerjiye çeviren bir su makinesidir. Genellikle pompalarla suyun basınç, hız ve yükselti enerjisinden birkaçı birden değiştirilir. Santrifüj pompalarda emme ile basma arasında hiçbir engel olmadığı gibi suyun akışı kesintisizdir. Pompa çarkının suya verdiği enerji ile akış bir ivme kazanır, bu ivmeyle bir basınç farkı doğar ve bu basınç farkı ile suyun basma işlemi sağlanır.
Santrifüj pompaların parçaları:
1-pompa gövdesi 2.gövde kapağı 3. mil 4. çark 5.yatak taşıyıcı 6. rulman 7. fener su halkası 8. salmastra 9. soğutma hücresi kapağı 10. kavrama 11.elektrik motoru 12.pompa şasesi
Çark; dökme demir veya bronzdan imal edilir. Deniz suyu pompaları genellikle bronzdan imal edilir. Çark mekanik enerjiyi hidrolik enerjiye çeviren üzerinde çeşitli kıvrıklar bulunan organdır. Kanatlar daima geriye kıvrıktır. Kanat sayısının artırılmasıyla sirkülasyon azalır ve kanat verimi artar. Bunu sonucu pompanın suyu basma yüksekliği artar. Fakat kanat sayısının fazla olması sürtünme kayıplarının artmasına sebep olur. Kanat kalınlığını mümkün olduğu kadar küçültmek faydalıdır. Giriş kısmında kanat uçları sivriltilir. Santrifüj pompalarda kullanılan 3 tür çark vardır. Bunlar yapı bakımından bazı farklılıklar içerir.
Difizör (yayıcı): çarktan yüksek hızla çıkan sıvının kinetik enerjisinin bir kısmını basınç enerjisine çevirmek için azı pompalarda çark ile salyangoz arasına konulan halka şeklindeki parçadır.bu halkanın içinde akışkanın yörüngesine uyacak şekilde yöneltici kanatlar mevcuttur.
Kanatlar arasındaki kanatlar birer konik difüzör rolü oynarlar. Yani hız enerjisini basınç enerjisine çeviriler. Difüzörlü pompaların verimi daha fazladır. Fakat bu pompalarda da kayıplar fazladır. Bu yüzden difüzerler tek kademeli pompalarda çok az kullanılır. Çok kademeli pompalarda ise mecburidir.
Salyangoz: çarktan çıkan suyu toplayıp çıkış borusuna basan aynı zamanda kanatlı difüzörlü olmayan pompalar için difüzör görevi gören kısımdır. Salyangoza aynı zamanda gövdede denir. Yani pompanın ana yapısını oluşturur. Salyangoz genellikle pikten yapılır. Tek parça halinde dökülür.bazı pompalarda ise iki kısımdan oluşır. Salyangoz üzerinde giriş ve çıkış boruları, pompa ayakları,
mil ve salmastra yatakları, pompa hava boşaltma tapası, bağlama elemanları, rulman ve burçlar yerleştirilmiştir.
Mil: pompa tahrik organıyla (elektrik motorundan alınan dönüş hareketi) çark arasını bağlayan ve çarkı taşıyan organdır. Mil santrifüj pompalarda çarkın dönmesini sağlıyan iki taraftan gövdeyle yataklanmış, üzerinde çarkı(fanı) taşıyan hassa dönmesi istenen bir parçadır. Mil direk olarak elektirik motorundan dönme hareketini alır. Pompada milin iyi yataklanması için genellikle rulmanlar kullanılır.
Yıpranma halkası ve hidrolik conta: dönen çark ile pompa gövdesi arasında bulunur. Basma kısmındaki yüksek basınç altında su çarkla gövde arasındaki boşluktan emme kısmına kaçar. Bu kaçışı azaltmak için tek olarak gövdeye veya hem gövdeye hem çark üzerine konulan iki adet halka biçiminde contalardır. Yıpranma halkası aşındığı zaman değiştirilebilir.
Salmastra kutusu: pompa milinin gövdeden çıktığı noktalardaki kaçakları önlemek için yumuşak salmastra elemanını içine alan gövde üzerine açılmış yataktır.
Samastra kutusunun görevi içrerden
dışarıya doğru aşırı su kaçaklarını
Pompa mili önlemektir. Yalnız damla halindeki
Bir sıvıya müsade etmek faydalıdır.
Çünkü bu kaçan su hem soğutma
Samastra boşluğu hem de yağlama görevi yapar.
Samastra aksi taktirde sızıntıyı önlemek
kapağı amacıyla salmastra kapağı fazla
sıkılırsa kısa zamanda salmastra kutusu içindeki yağlayıcı maddeler dışarıya atılır ve ısınan mil salmastrayı yaktığı gibi milin sarma tehlikesi doğar. Salmastra kutusu aynı zamanda dışaran hava girişinide önler. Çok yüksek devirli pompalarda basınç fazla olmasından salmastra kutusuna gelen basınç fazla oldugundan basıncı azaltmak için basınç düşürücüler kullanılır.
Emme borusu: emme haznesiyle pompa girişi arasındaki borudur. Borunun emme haznesi tarafında dip klepesi ve süzgeç bulunur.
Dip klepesi ve süzgeç: emme borusunun girişinde tek taraflı akış sağlayan yani pompa durukan pompa içindeki ve emme borusundak suyun geri akmasını önleyen bir klepe vardır. Klepe bir süzgeç içne konmuştur. Bazı pompalarda buna gerek yoktur.
Santrifüj pompaların çeşitleri:
Santrifüj pompalarda çalışma sistemi çeşitli şekillerde ve sayıdaki çarklara giren suyun çeşitli hız ve basınçla dişarı fırlatılması esasına dayanır. İstenilen hız ve basıncı elde etmek için pompaların yapısı değiştirilmektedir.
Alçak basınç pompaları: 20m kadar su basar
Orta basınç pompaları: 20-60m kadar su basar
Yüksek basınç pompaları: 60m den fazla su basar
Pompalar yapı bakımından aşağıdaki çeşitlere ayrılır:
1.Difüzörsüz adi pompalar: su miktarına göre tek veya çift girişli yapılır.
Genellikle alçak basınçlarda kullanılır. Tek girişlilerin debisi düşüktür. Büyük debiler için çift girişli olarak yapılır. Bazı pompalar 1-1,5 m emme ve basma borusuyla saniyede 12 tona kadar su basar.
2.Vida ve pervane pompalar: büyük debi ve alçak basınçlar elde etmek için
kullanılırlar. Giriş kesitleri büyük olduğu için çamur ve pis suların sevkine elverişlidir. Verimleri yüksektir.
3.Bir kademeli difüzörlü pompalar: fanın etrafına bir adet difüzör konularak
yapılır. Yüksek basınç elde edilir. Su adi pompalarda olduğu gibi tek veya çift girişlidir. Çift girişlilerde fan çapı daha küçüktür. Ayrıca bir dip yatağı bulunur.
4.Çok kademeli pompalar: yüksekliğin fazla oldugu yerlerde bir kademeli
pompalarla suyu basmak çok zordur. Çark çapı büyültülerek istensede verim çok düşük olur.
Bu durumda birbirine bağlı fanların oluşturduğu çok kademeli pompalar yapılır. Çok kademeli pompalarda pompa gövdesine yataklanmış bir mil üzerine yan yana fanlar dizilmiştir. Birinci kademede geçen su difüzörün çıkış kanalından ikinci fana burayı geçen su ikinci difüzörün çıkış kısmından 3. fana ve böylece sistem devam eder. Her bir sonraki fanın giriş hızı bir önceki fanın çıkış hızına eşit olduğundan pompaların basma yükseklikleri, kademelerin basma yükseklikleri toplamına eşittir.
Kademeli pompaların verimi tek kademeli pompalardan daha düşüktür, bunun sebebi
kademeden kademeye geçişteki kayıplar, kademeler arasındaki kaçaklardır.
Fanlı pompalarda olduğu gibi pistonlu pompalarda da aynı durum söz konusudur.
SANTRİFÜJ POMPALARIN İŞLETMEYE ALINMASI:
Pompaların akışkan ile doldurulması:
Birkaç istisna dışında hiçbir santrifüj pompa içi su ile doldurulmadan ve içindeki hava tahliye hava tahliye edilmeden çalıştırılmamalıdır. İstisnalar, kendini çalıştıran pompalar ve yüksek kapasiteli düşük basınç ve hızla çalışan pompalardır. Doldurma bu durumda çalıştırma ile aynı zamanda yapılır.
Pompa çalıştırmadan önce yapılması gereken kontroller:
Pompa ilk işletmeye alınmadan birkaç kontrol yapılmalıdır. Rulmanlar kerosene ile yıkanmalı ve temizlenmelidir. Üreticinin tavsiye ettiği yağlama ile doldurulmalıdır.
Kaplin muhafazası söküldükten sonra, doğru dönme yönü kontrol edilmelidir. Genellikle pompa gövdesi üzerindeki ok doğru dönüş yönünü gösteriri.
Santrifüj pompanın rotorunu elle döndürmek mümkündür. Sıcak akışkanlarda pompanın sıcak yada soğuk olmasına rağmen rotor serbest olarak dönmelidir. Eğer herhangi bir zorluk ya da tutma varsa sebebini bulmadan kesinlikle pompa çalıştırılmamalıdır.
Çalıştırma ve durdurma işlemleri:
Santrifüj pompanın çalıştırılması için gerekli adımlar pompa tipine ve işletme şekline bağlıdır. Yedek pompalar hemen işletmeye hazır durumda beklerler. Emme ve basma hattındaki vanalar açık tutulur ve basma hattındaki çek valf ile pompa içinden ters akış engellenir.
Çalıştırmada takip edilecek adımlar pompa güç-kapasite eğrisinden oldukça etkilenir. Yüksek ve orta basma yüksekliğine sahip pompalar (düşük ve orta hızlardaki) sıfır debiden normal kapasitesine yükselen güç eğrileri vardır. Bu tür pompalar motor üzerindeki yükü azaltmak için basma hattındaki vana kapalı iken çalıştırılmamalıdır. Bu amaç için bir tek valf de vazife görebilir. Eğer sistemde diğer bir pompa çalışıyor ise, çek valf pompa gerekli basma yüksekliğine çıkıncaya kadar açmayacaktır. Eğer pompa kapalı bir vanaya karşı çalıştırılıyorsa aşırı ısınmayı engellemek için by-pass hattı açılmalıdır. Düşük basma yüksekliği olan pompaların (yüksek hızlardaki) kapasite kısıtlamasında güç eğrileri hızla artar. Bu yüzden basma hattı hızla artar. Bu yüzden basma hattı vanası açık olmalı ve çek valf geri akışı engellemelidir.
SANTRİFÜJ POMPA ARIZA BELİRTİLERİ VE MUHTEMEL SEBEPLERİ:
Şimdi muhtemel arıza belirtilerinin her biri için muhtemel sebepleri sıralayacağız. Parantez içinde belirtilen; (EA) emme arızası,
(SA) Sistem arızası,
(MA) Mekanik arıza olduğunu gösteriri.
Pompa Su Basmamaktadır, Sebepleri:
Pompa ilk hareketi sağlayamamıştır. (EA)
Pompa salyangozu veya emme boruları sıvı ile tam olarak dolmamıştır. (EA)
Emme yüksekliği çok fazladır. (EA)
Emme basıncı ile sıvının buharlaşma basıncı arasındaki fark çok azdır. (EA)
Emme borusunda hava cepleri teşekkül etmektedir. (EA)
Emme borusu giriş ağzı kafi derecede sıvı için ele alamamaktadır. (EA)
Pompa devri düşüktür. (SA)
Pompa ters yönde çalışmaktadır. (SA)
Sistemin pompa yüksekliği pompanın çizim basma yüksekliğinden daha fazladır.(SA)
Muhtemelen çok düşük su miktarları ile çalışmaktadır, bu şekilde bir çalışma hali için pompaların paralel çalışması uygun değildir. (SA)
Fan içinde kanalları tıkayan yabancı bir madde mevcuttur. (MA)
Basılan akışkan miktarları yetersizdir. Bunun sebepleri:
Pompa veya emme boruları sıvı ile tam olarak dolmamaktadır. (EA)
Emme yüksekliği çok fazladır. (EA)
Emme basıncı ile buharlaşma basıncı arasındaki fark çok azdır. (EA)
Sıvı çok fazla gaz veya hava ihtiva etmektedir. (EA)
Emme borusundan hava cepleri teşekkül etmektedir. (EA)
Emme borusuna dışarıdan hava sızmaktadır. (EA)
Salmastra kutularından pompa içine hava sızmaktadır. (EA)
Dip klapesi çok ufaktır. (EA)
Dip klapesi tam olarak açılmamaktadır. (EA)
Emme borusu emiş ağzı kati derecede sıvaya dalmamaktadır. (EA)
Pompanın devri düşüktür. (EA)
Sistemin toplam yüksekliği pompanın çizim basma yüksekliğinden daha fazladır. (SA)
Sıvı viskozitesi çizim değerlerinden farklıdır. (SA)
Çok düşük sıvı miktarları ile çalışmaktadır. Bu şekilde bir çalışma hali için pompaların paralel çalışması uygun değildir. (SA)
Fan içinde kanalları tıkayan maddeler mevcuttur. (MA)
Kazan Besi Pompaları :
Kazan besi pompaları, buharlaşmadan dolayı eksilen kazan su seviyesini normal seviyesine getirmek için kazana su basan pompalardır. Kazan içindeki basıncı yenebilmek için kademelidirler.
Kazan besi pompaları rulmanları periyodik olarak gres yağı basılarak yağlanmalıdır. Salmastralarından fazla miktarda su kaçması durumunda salmastra baskısı sıkılmalıdır. Eğer sonuna kadar sıkılmış ise yeni salmastra takılmalıdır. (Dakikada 30 damla normaldir.)
4.2.5.TÜRBİNLER:
Santraldeki türbinler hakkında daha önce bilgi vermiş olduğumdan bu bölümde buhar türbinlerinin işleyişini konu edindim.
Türbinlerin santral içindeki işletme şartlarıyla ; Elektrik enerjisi, saf su, işletme buharı (10 Atm), işletme ve banyo suları, turbo körüklere 40 Atm buhar teminini sağlamaktadır.
Türbinlerle tahrik edilen sistem jeneratörlerde elektrik enerjisi elde eder. Genellikle 4’ ü sürekli biri bakım veya yedek ve bir adette kullanılmayan olarak çalıştırılır. Deniz suyuyla soğutulurlar.1 ve 2 Nolu Turbo jeneratörler 25 MW, 3,4 ve 5 nolu Turbo Jeneratörler 55 MW 6. nolu Turbo Jeneratör ise karşı basınçlı türbin olup 5,42 MW tır. Aslında santral türbinlerinin kapasitesi daha yüksektir. Ama emniyet payı olarak kullanılan bu fark korunur ve üretim yapılır. Türbinler kazanlarda üretilen 5400C 90 Atm buhar ile çalışırlar.
Bir buhar türbini genel olarak yatay ekseni etrafında dönebilen bir türbin rotoru, bu rotor üzerine monte edilmiş olan ve rotorla beraber dönen harekerli kanatlar, türbin gövdesi, bu gövde içerisinde bulunan iç gövde, sabit kanat taşıyıcıları e sabit kanatlardan meydana gelir. Rotor her iki tarafından radyal yataklarla yataklanmıştır. Eksenel yatak, rotoru eksenel yönde sabitleştirir. Buharın türbinden dışarı kaçması söz konusu olduğu yerler labirentlerle donatılmıştır.
Kazandan gelen taze buhar, giriş kasasından ayar ventiline geçerek lülelere ve buradan da curtis çarkına gelir. Bu çarktan çıkan buhar gövde içerisine girerek türbinin tüm kanat basamaklarından akar. buhar türbinin basamaklarından ilerlerken hem iş yapar hem de hacmi genişler. Bu nedenle türbin sabit ve hareketli kanatları basamak ilerledikçe daha uzun imal edilir.
Buhar enerjisini kanatlar yardımıyla rotora ilettikten sonra çürük buhar gövdesinden geçerek kondensere dökülür.
Çeşitli basınç basamaklarından alınan ara buhar borularla gövdeden alınarak kullanım alanlarına sevkedilir.
Türbinin çıkış tarafında bulunan jeneratör rotoru, türbin rotoruyla kaplinlenmiştir. Türbinlerde genellikle birde döndürme dişlisi (virör) bulunmaktadır. Santralin devre dışı olmasından sonra, rotor virör aracılığı ile düşük bir hızda döndürülmeye devam edilmelidir. Bunu nedeni soğuma sırasında ağır rotorun radyal yataklarının zedelenmemesi ve rotorun ble vermemesidir.
Görüldüğü gibi buhar türbini bir akım makinasıdır. Buharın entalpisi bu makinada önce kinetik enerjiye ve daha sonrada mekanik işe dönüşür. Türbin girişinde buharın basıncına ve sıcaklığına bağlı olarak bir entalpisi vardır. Buhar, türbinde hacmini genişleterek ilerlerken basınç enerjisi kanatları çevirerek kinetik enerjiye dönüşür. Bu kinetik enerji, rotor üzerinde bulunan hareketli kanat diskinin yönünü değiştirerek mekanik işi yapmış olur. Bu mekanik işte rotora iletilir.
Türbin rotorunun çevirdiği jeneratör rotoru da elektrik üretilmesini sağlar.
TÜRBİNİN ÖZELLİKLERİ:
Türbin nominal gücü: 55000 kvt (55MVT)
Stop valf öncesi buhar mutlak basıncı: 90kgf/cm² (85-95)
Stop valf öncesi buhar sıcaklığı: 535ºC (525-540)
Türbine giren max buhar debisi:216 ton/h
Türbin devri: 3000d/d
Türbin egzoz sıcaklığı: 60 ºC
Türbin ayar kademesi basıncı: 77 kg/cm2
4.2.6.KONDENSERLER:
Santralde kullanılan kondenserler tüzeyli tiplidir. Bu sistemde yoğuşan buhar ile soğutma suyu birbirine karışmaz. Soğutma suyu olarak deniz suyu kullanılmaktadır. Türbinden çıkan çürük buhar kondenserin üzerindeki geniş bir ağızdan gövdenin içerisine dolar ve soğutma borularını yalayarak yoğuşur. Daha sonra kondensenin altındaki haznede toplanır ve tekrar sisteme kazandırırlır. Buradan çıkan su sıcaklığı 30-40 civarındadır. Alçak basınç ve yüksek basınç ısıtıcılarından geçirilir ve sıcaklığı 170-180 C ye yükseltilir. Bu ısıtıcılar kontrolsüz ara buhar çıkışlarıyla ısınmayı sağlar. Isınan su tekrar 6 ata dearatörlerinden geçirilir ve tekrar kazana gönderilir. Böylece sistem buhar çevrimini tamamlamış olur.
Kondenser özellikleri:
Kondenser tipi:KN-935=IM
Yoğuşturulan buhar miktarı: 74.5 ton/h
Soğutma suyu sarfiyatı:3000 ton/h
Soğutma suyu sıcaklığı:20 oC
Vakum: %91
Kondenserden geçen soğutma suyu miktarı: 8000m3/h (t=28oC vakum=0.081 kgf/cm2-mutlak)
Soğutma yüzeyi: 935 m2
Boru sayısı: (ø22x1 L=5055 mm):2700 adet
Soğutma suyu basıncı:0,6 bar
Kondensat çıkış sıcaklığı:42 oC
Kaydol:
Kayıtlar (Atom)