Makine Mühendisliği Full Stajı İsdemir A.Ş

BÖLÜM 1: İSDEMİR A.Ş.

1.1 İSDEMİR A.Ş. TARİHÇESİ:

İskenderun Demir ve Çelik A.Ş. Türkiye’nin kuruluş tarihi açısından 3., uzun ürün kapasitesi olarak en büyük entegre demir ve çelik tesisidir. Tesisler İskenderun körfezi kıyısında yakacık yöresinde, İskenderun’un 15 km. kuzeyinde 16.755.239 metrekare alanı kapsayacak şekilde yerleştirilmiştir. Fabrika tesisleri ise 6.604.988 metrekare alanı kapsamaktadır.
Şirket tesislerinin kuruluşuna yönelik çalışmalar Türkiye Demir ve Çelik İşletmeleri Genel Müdürlüğüne bağlı bir müessese olarak 1966’da başlamış, 25 Mart 1967’de Türk- Sovyet teknik ve ekonomik işbirliği çerçevesinde gerçekleştirilmesinden yana karar alınmıştır.
7 Mayıs 1967 tarihli kontrata göre, Sovyet Tiajpromexport Firması Detaylı Proje Raporunun hazırlanmasını sağlamış ve bu rapor 2 Haziran 1968’de tetkik ve gerekli değişikliklerden sonra kabul edilmiştir.
Kompleksin hafriyat ve saha düzenleme çalışmalarına Nisan 1970’de başlanmış; ilk ünitenin temeli 3 Ekim 1970’de atılmıştır. 1975’den itibaren ünitelerin yapımı bittikçe peyderpey işletmeye alınmışlardır. Ocak 1979’da ikinci yüksek fırının işletmeye alınmasıyla da tam kapasiteyle üretime geçilmiştir.
Başlangıçta 1.1 milyon ton çelik blum kapasitesinde kurulan tesisler, daha sonra yapılan tevsiatla 2.2 milyon ton kapasitesine ulaşmıştır. Fabrika halen 2.2 milyon ton/yıl kapasite ile üretimi sürdürmekte iken 1 Şubat 2002 tarihinde Özelleştirme Yüksek Kurulu kararı gereğince Er-Demir’e devredilmiştir.
ER-İSDEMİR A.Ş. 5 yıl içerisinde yaklaşık 650 milyon USD yatırım yapılarak 2,0 milyon ton yassı mamul, 500 bin ton kütük demir veya uzun çelik ürünleri üreten modern bir şirket yapısına dönüştürülecektir.
İSDEMİR’ in ERDEMİR’ e devriyle 2 şirketin toplam çelik üretim kapasitesi 5 milyon ton/yıl’ı aşarak, çelik sektöründe bölgesel bir Pazar gücü oluşturulmuştur. İsdemir ‘in devir öncesi borçları Özelleştirme dairesi tarafından ödenmiş olup, sadece seçilmiş bazı stok kalemleri ile hazır değerler karşılığı bir yükümlülük İSDEMİR blançosunda bırakılmıştır.
ERDEMİR sahip olduğu teknoloji, uzmanlık ve bilgi birikimini İSDEMİR’e aktararak şirketi 18 ay gibi kısa bir sürede kara geçirmeyi hedeflemiştir.
Uzun çelikten yassı çeliğe dönüşüm gerçekleştiğinde, ülkemizin uzun çelik kapasitesi 1,5 milyon ton/yıl azalacak, yassı çelik kapasitesi 2,0 milyon ton/yıl artacak ve dolayısıyla uzun çelik-yassı çelik üretim kapasitesindeki dengesizlik azalacaktır. İthalat azalması ise, yılda ortalama 500-750 milyon USD döviz tasarrufu sağlayacaktır.
Fabrika şuanda :
Mevcut Üretim Kapasitesi: sıcak maden 2,5 milyon ton, Uzun çelik : 2,2 milyon ton/yıl
Liman Kapasitesi: 10,8 milyon ton / yıl
Sermayesi: 610 trilyon
Satış miktarı: 1.794 bin ton
Toplam satış geliri:285 milyon USD
İhracat geliri: 85 milyon USD
Ciro potansiyeli: 600 milyon USD (2006 yılı hedefi) kapasite ile çalışmaktadır.
Fabrikada : 920’ı A grubu personel (Müdür, Mühendis, Memur)( A grubu personelin 336 ’sı mühendis ve bu mühendislerinde 140 ‘ı Makine Mühendisidir.)
2400’ü B grubu personel (Ustabaşı, Usta), 3000’i C grubu personel (İşçi) ve 1050 ‘si Firma (Taşeron İşçi) işçisi olmak üzere toplam 7370 kişi çalışmaktadır. Bu sayılar kesin olmamakla beraber aslında şuanda febrikada 8250 kişi çalışmaktadır.

1.2 FABRİKA HAMMADDE İHTİYACI:
Fabrikanın 2.2 milyon Ton/yıl blum üretim kapasitesi için gerekli hammadde ihtiyacı:
Demir cevheri ve pelet: 4.185.000 Ton
Koklaşabilir maden kömürü: 2.600.000 Ton
Kireç taşı: 725.000 Ton
Dolomit: 356.000 Ton
Fuel-oil: 183.000 Ton
Dış hurda: 70.000 Ton
Kuvarsit: 80.000 Ton
Manganez: 55.000 Ton
Ferroaliyajlar: 32.320 Ton
Sülfürik asit: 9.400 Ton



1.3 FABRİKANIN ÜRETİM KAPASİTESİ:
Fabrikanın 2.2 milyon Ton/yıl hadde mamulü üretim kapasitesi:
Tel çubuk: 700.000 Ton
Granüle curuf: 500.000 Ton
I Profil: 470.000 Ton
Pik: 390.000 Ton
İnşaat demiri: 270.000 Ton
Köşebent: 270.000 Ton
Satılabilir kok: 200.000 Ton
U Profil: 155.000 Ton
Satış kütüğü: 110.000 Ton
Satılabilir ham katran: 50.000 Ton
Lama: 35.000 Ton
Amonyum sülfat: 24.000 Ton
Elektrolitik zift: 23.000 Ton
Benzol: 20.800 Ton
Toluol: 2.500 Ton
Solventler: 400 Ton
Kısilol: 300 Ton


1.4İSDEMİRİN BİRİMLERİ:

1.4.1. Hammadde Hazırlama ve Sinter Tesisleri:
Tesisin ana amacı; fabrikaya karayolu, demiryolu ve deniz yolu ile gelen demir cevheri, kireç taşı, dolomit v.b. gibi hammaddeleri boşaltma, stoklama ve daha sonra bunları stoktan alarak kırma- eleme ve büyük bir kısmını sinterleme işlemine sabit tutup, yüksek fırın ve çelikhane tesislerinin ihtiyacına uygun hale getirmektir.
Hammadde hazırlama birimi: tesislere gelen ham maddelerin stoklara alınması, kırılması, elenmesi, harmanlanması ile kullanıcı ünitelerin hazırlanmış maddelerle beslenmesini sağlar.
Sinter tesislerinde, hammadde hazırlama bölümünde çeşitli cevherlerden kırılıp elenerek hazırlanan homojen yapıdaki toz cevher tesislerin dozajlama kısmında belirli oranlarda kireç taşı, dolomit ve toz kokla karıştırılarak yılık kapasitesi 2.550.000 ton olan 4 adet sinter makinesine verilir.
Bu karışım daha sonra kok gazı ile ısıtılıp ergimeye tabi tutularak külçe halindeki simter elde edilir. Külçe halindeki sinter malzemesinin 6-50 mm tane boyutlarında olanı yüksek fırınlara gönderilir.

1.4.2. Kok ve Yan Ürünleri Fabrikaları:
Kok fabrikalarının temel işlevi yüksek fırınların işlevi olan metalorjik koku üretmektir.
Ünite: kömür hazırlama tesisleri, kok bataryaları ve yan ürünler tesislerinden oluşur.
Kömür Hazırlama Tesisleri, 430.000 ton kapasiteli açık stok sahası, stok sahaları üzerinde çalışan dört adet üniversal yükleme ve boşaltma makinaları, toplam kapasitesi 29.600 ton olan 12 adet oranlama siloları, kömür kırma ve karıştırma makinalarından meydana gelmiştir.
Yılda 2.000.000 ton kuru kok elde edilen 4 adet kok bataryalarının toplam 276 adet kok fırını vardır. Bataryadan çıkan kok kömürü elendikten sonra tane boyutlarına göre metalorjik kok, ceviz koku ve kok tozu olarak ayrılır.
Koklaşabilir kömürün koklaşma aşamasında açığa çıkan kok gazı da yan ürünler tesislerinde değerlendirilerek saf benzol, saf ksilol, saf tluol, solvenafta, amonyum sülfat, ham katran ve elektrot zifti elde edilir. Bu işlemler sonucu temizlenen kok gazı kok bataryalarında ve tesislerin diğer ünitelerinde yakıt olarak kullanılır.



1.4.3. Yüksek Fırınlar:
Bu ünitede ana görevi sıvı ham demir üretmek olan: Cemile, Ayfer ve Gönül isimli 3 adet yüksek fırın yer alır. 3 fırının toplam günlük üretim kapasitesi 7000 ton, yılık kapasitesi 2.450.000 tondur. Sıvı demir elde etmek için yüksek fırına sinter, pelet, demir cevheri ve kok şarj edilir.
Yüksek fırınlarda pik üretiminin yanında yüksek fırın gazı ve curufda üretilir. Yüksek fırın gazı hem yüksek fırınlarda hem de fabrikanın diğer birimlerinde yakıt olarak kullanılır. Curuf ise; curuf granüle tesislerinde işlendikten sonra çimento üretiminde kullanılmak üzere çimento fabrikalarına sevk edilir. Sıvı pikin büyük miktarı çelik haneye verir. Geriye kalan kısmı ise fabrikanın ve piyasanın pik ihtiyacını karşılamak üzere pik kalıplarına dökülür.

1.4.4. Çelikhane:
Yüksek fırınlardan çelikhaneye potalarla gelen sıvı pik, her biri 1300 ton kapasiteli olan 2 adet miksere 180 tonluk vinçlerle boşaltılır. Kok gazı ile ısıtılan mikserlerde sıvı pik depo edilir.
Tesislerde çelik yapımı, 3 adet 130 tonluk üsden üflemeli bazik oksijen konverterlerinde gerçekleştirilir. Konvertere önce çelik hurdası daha sonra mikserden potalara alınan sıvı pik şarj edilir. Pikin içindeki karbon, kükürt ve fosfor gibi elementler 23-25 dk. oksijen üflenerek ve kireç ilave edilerek çelik bileşimindeki değerlere düşürülür. Bu işlem anında sıcaklık da yükselir.Çelikleşme tamamlandıktan sonra sıvı çelik, 130 tonluk potalara boşaltılır ve bu sırada gerekli alaşım ve deoksidasyon elemetleri ilave edilir. Konverterden alınan sıvı çelik dolu potalardan 1/3’ü direkt, 2/3’ü ise pota metalurji istasyonlarında (kimyasal ve elektrikli) işlem yapıldıktan sonra dik ve radyal kontinü döküm makinelerine gönderilir.
Kontinü döküm makinesinde çelik, potadan tandişe ve tandişten makinedeki su ile soğutulan bakır kristalizatör kalıplarına dökülür. Kalıpta ve makinenin 2. soğutma bölgesinde soğuyarak katılaşan çelik neticede blum olarak şekillenir.
Tesislerde 6 adet dörder kanallı köntünü döküm makinası mevcut olup 200x200 mm 265x340 mm kapasitelerinde ve 6- 10 boylarında blum üretilmektedir.
Çelikhane ünitesinin yıllık proje üretim kapasitesi 2.2 milyon ton blumdur.


1.4.5. Haddehaneler:
Haddehanelerde, çelikhaneden gelen blumlar hadde tezgahlarından geçirilerek istenilen kesitte ve boyutta yarı mamul ve mamul ürünleri elde edilir.
Bu üretimi gerçekleştirmek için müessesemizde; Kontinü Kütük Haddehanesi, Kontinü Hafif Profil Haddehanesi, Kontinü Yuvarlak Çubuk Haddehanesi ve Kontinü Orta Profil haddehanesi adıyla dört ayrı haddehane yer alır.
Kontinü Kütük Haddehanesinde herbiri 150 ton/saat kapasiteli 3 adet tav frınında blumlar 1200 derece santigrad civarında tavlanır. Yatay ve dikey hadde tezgahlarından geçirilip uçar makaslarla kesildikten sonra 80x80 mm, 100x100 mm, 120x120 mm ve 150x150 mm kesitinde, 11metreye kadar kütükler elde edilir. Bu haddehane yılda 1.510.000 ton kütük üretebilecek kapasitededir.
Kontinü hafif profil ve kontinü yuvarlak çubuk haddehanelerinde, kütük haddehanesinden gelen kütükler haddelenerek; yuvarlak demir, nervülü demir, lama ve köşebent demir üretilir. Her iki haddehanede 130 ton/saat kapasiteli birer tap fırını mevcuttur.
Çelikhaneden alınan blumların bir kısmı ile kütük haddehanesinden alınan bir miktar kütük proje üretim kapasitesi 700.000 ton olan Orta Profil Haddehanesine sevk edilir. 150 ton/saat kapasiteli 2 adet tav fırınına sahip olan bu haddehanede çeşitli boyutlarda I profil, köşebent ve lama demir ile beraber 80-120 mm arasında kütük üretilmektedir. Hafif Profil Haddehanesinde 500.000 ton/yıl kapasitede profil kesitler yanında 12’den 32 mm’ ye kadar yuvarlak çubuk haddehanesinde 700.000 ton/yıl kapasitede 6.5-16 mm oranında kangal üretimi yapılmaktadır.

1.4.6. İmalat Atölyeleri:
İsdemir, işletmelerinin ve piyasanın ihtiyaçları doğrultusunda her türlü yedek parçanın yapımını, onarımını ve dökümünü gerçekleştirir. Ayrıca diğer fabrikalardan, kuruluşlardan gelen çelik konstrüksiyon ve yedek parça taleplerine de cevap verir. Bu üretimini beş ana atölyesinde sağlar.

Makine atölyesi:
Nominal kapasitesi 8.600 ton/yıl olan tornalar talaşlı imalat kısmı 1.400 ton/yıl olan ısıl işlem kısmı ile 350 ton/yıl olan sert dolgu kısımlarından oluşmaktadır. Bu atölyede: tornalar, yatay delme tezgahları, tozaltı kaynak makineleri, planya, vargel, freze, dişli taşlama ve pres tezgahları bulunmaktadır. Ayrıca iş hacmi 220.000 iş/saat/yıl olan montaj ve tesviye üniteleri de yer almaktadır. Isıl işlem kısmında, 400x3.000 mm boyutlarındaki miller ile 50 modüler kadar dişlilerin endüksiyonla yüzey sertleştirilmesi yapılabilmektedir. Yine 300x200 mm boyutlarındaki millerin sementasyonu ile değişik boyutlardaki malzemelerin hacimsel sertleştirme işlemleri yapılabilmektedir. Sert dolgu yapılacak parçanın azami ağırlığı 50 ton’ dur. Ayrıca elektrolizle krom kaplama ünitesi de vardır.

Sıcak Dövme Atölyesi:
Nominal kapasitesi 3.300 ton/yıl olan sıcak dövme atölyesinde şahmerdanlar, tav fırınları bulunmaktadır.
Model Atölyesi:
Yıllık kapasitesi 500 metreküp olan model atölyesinde ağaç planya tezgahları, şerit testereleri, kavalye tezgahları, çeşitli zımpara tezgahları ve kalınlık makineleri yer alır.
Dökümhaneler:
Pik, çelik ve metal dökümhanelerei ile parça temizleme kısmından oluşur. Yıllık üretim kapasitesi 2.700 ton pik döküm, 4.600 ton çelik döküm, 200 ton metal dökümdür.
Çelik Konstrüksiyon Atölyeleri:
400 ton/yıl kapasiteli 1 No’ lu Çelik Konstrüksiyon Atölyesi ile 200.00 ton/yıl kapasiteli 2 No’ lu Çelik Konstrüksiyon atölyesinde, işletmelerin bakım ve onarımı için gerekli köprü vinçler, çelik yapılar, basınçlı kaplar gibi işlemler yapılmakta, dış piyasadan da her türlü çelik konstrüksiyon siparişleri alınmaktadır.

1.4.7. Enerji Tesisleri:
Staj yaptığım fabrika birimi enerji tesisleri olduğu için ve bu ünite bölüm 3 ve 4 ‘de ayrıntılı olarak anlatıldığı için; bu bölümde bahsedilmemiştir.

1.4.8. İsdemir Limanı:
İsdemir limanı İskenderun Körfezinin doğu yakasında kurulmuş olup dökme yük açısından Türkiye’nin en büyük limanları arasında yer alır. 150.000 tonluk gemilerin kabul imkanına sahip olan limanda aynı anda 9 adet gemiye hizmet verilebilmektedir.
Limanda yükleme ve boşaltma için: 2 adet her biri 50 ton kaldırma kapasiteli portafa vinçler, 5 adet her biri 100 ton/saat kapasiteli kanguru vinçler, 6 adet 10 ton kaldırma kapasiteli döner vinçler, 1 adet 140 ton kaldırma kapasiteli sabit vinç bulunmaktadır.
İsdemir limanı demir cevheri, maden kömürü ve fuel-oil temininin yanı sıra işletmelerde üretilen export ürünlerin gönderilmesinde de büyük bir rol oynar. İhraç malı sevkiyatlardan başka, limana ülkenin diğer yörelerine mamul ve yarı mamul ürünlerin gönderilmesinde de görev düşer.

1.4.9 Organizasyon Metot ve Eğitim Müdürlüğü:
20.11.1972 tarihinde İsdemir Müessese Müdürlüğüne doğrudan bağlı olarak kurulan Organizasyon ve Metot Müdürlüğü bir süre eğitim faaliyetlerini de bünyesinde yürütmüştür.
Fabrikanın montaj aşamasında işletmeye alınışına kadar olan süre içinde tüm faaliyetleri yerinde inceleyerek işçilik ve memurluk norm kadrolarını hazırlayan O.M.M., teşkilat şemaları, görev yetki ve sorumluluk rehberleri, iş etüdü ve iş tarifleri düzenleme görevlerini de sürdürmektedir.
14.2.1995 tarih ve 5/37 sayılı Teşkilat Yönetim Kurulu kararı ile Eğitim Müdürlüğü ile birleştirildi “Organizasyon Metot ve Eğitim Müdürlüğü” adını almıştır.




Eğitim Bölümü:
Düzenlenen eğitim programlarında ülkemizin sanayi kalkınmasında en önemli unsuru oluşturan insan gücünü teknolojik gelişmeler doğrultusunda görevleri ile ilgili gerek teorik gerekse pratik yönleri ile bilgi ve becerilerinin artırılmasını hedefleyen Eğitim Müdürlüğü sahip olduğu atölye ve laboratuarlarında uygulamalı eğitimlerini kesintisiz olarak sürdürmektedir.
Ekler bölümünde fabrika üretim akış diyagramında üretimin aşamaları kabaca görülmektedir.

1.5 ŞİRKETİN HUKUKİ BÜNYESİ:
İSDEMİR: Özelleştirme Yüksek Kurulunun 02.03.1998 tarih ve 98120 sayılı kararı ile özelleştirme kapsam ve programına alınarak T.C. Başbakanlık Özelleştirme İdaresi Başkanlığı’na bağlanan; kendi ana sözleşmesi ve yürürlükteki mevzuatın tesbit ettiği kayıt ve şartlarda faaliyet gösteren bir anonim şirkettir.

1.5.1 Şirketin Amacı ve Faaliyet Konuları:
Her çeşit ham demir, çelik ve halitalarının, döküm, döğme ve pres mamullerinin, pik, çelik boru ve ek parçalarını, hadde mamullerini, kok ve kok tali mahsullerini mal ve istihsal etmek , Yukarıda yazılı işler için lüzumlu maden cevherini ve yardımcı maddelerini aramak, işletmek ve bunları ihraç etmek veya ettirmek.
İşletme faaliyetlerinin her safhasında hasıl olabilecek artıkların kıymetlendirilmesi için lüzumlu tesisleri kurup işletmek,
Faaliyet alanları ile ilgili tesisler kurmak ve işletmek gerektiği hallerde rıhtım, iskele ve liman tesis etmek ve işletmek.
İmalat ve ihtihsal için gerekli her türlü maddeleri yurt içinden ve yurt dışından temin etmek.
Faaliyet konuları ile ilgili iştiraklerde bulunmak
Yurt içi ve yurt dışı firmalarla lisans, teknik beceri ve benzeri anlaşmaları yapmak, ve fabrika kurulması ile ilgili ihalelere ve taahhütlere girmek, bilgi ve teknoloji satmak ve satın almak.
Faaliyet alanlarına giren konularda eğitim, araştırma ve geliştirme çalışmalarını yapmak veya yaptırmak.
Ürettiği veya ürettirdiği bütün maddelerin faaliyet konuları ile ilgili teknik esaslara uygun olarak imal edilmesinde, bu imalatın kalite kontrollerinin yapılmasını sağlamak.
Sipahi yatırımlar yanında, insan gücünün verimini ve bilgisini arttıracak sosyal konularda yararlı teşebbüslere girmek, şirket personeli için sosyal tesisler kurmak, Türk Ticaret Kanununun 468. maddesi gereği vakıflar kurmak veya kurulu vakıflara katılmak.
Yürürlükteki mevzuat çerçevesinde demir çelik alanına giren her türlü faaliyetleri icra etmek.

1.5.2. Teşkilat Yapısı:
Şirket teşekkül yönetim kurumunun 01.10.1997 tarih ve 12/125 sayılı kararı ile yürürlüğe konulan ve dikey organizasyon özelliği taşıyan şemayla örgütlenmiştir.

1.5.3. Yönetim Organı:
Şirket Yönetim Kurulu Başkanlığında 4 yönetim kurulu üyesince yönetilmektedir.

1.5.4. Yürütme Organı:
Şirketin yetkili ve sorumlu organı şirket genel müdürüdür (Yönetim Kurulu Başkanı). Şirket Genel Müdürü şirketin kuruluş amacı ve temel fonksiyonunda belirtilmiş yürütme görevini Esas işletmeler, Yardımcı işletmeler, Ticari, İdari ve Mali işler olmak üzere 4 Genel Müdür Yardımcısı ve bunlara bağlı Grup müdürlükleri ile bu yönetim kademelerinin özelliklerine uygun olarak toplam 31 adet ünite müdürü ile yerine getirilmektedir.

Müdürün Görevleri:
Atölyelerdeki makina aksamı ,teçhizat ve parçalar ile çelik konstrüksiyon montajının bakım onarım programlarının yapılması ,bakım ve onarımlarının programlara göre uygulanmasın haberleşme ,işbirliğ ve koordinasyonun sağlanması işlerini yürütmektedir.

Baş Mühendis ve Mühendislerin Görevleri
Görevi kapsamına giren konularda amirinin bilgisi dahilinde şirket içi ve dışı resmi ve özel birim ve kuruluşlarla iş ilişkilerinde bulunur.
Malzeme ve detay resimler ile ilgili sorunları çözümler.
Gerekli malzeme ve tezgah planlaması yapar.
İmalatta zaman azaltıcı ve maliyet düşürücü aparatı şablon ve benzeri gereçleri yaptırır.
Siparişlerin en hızlı ve verimli şekilde hazırlanması için gerekli işbirliği ve koordinasyonu sağlar.
Vardiye programlarını hazırlar,vardiyalarda yapılan işleri sık sık kontrol eder,aksaklık ve tıkanıların giderilmesi için gerekli tedbirleri alır.

1.5.5. Danışma Organı:
Şirketin danışma servisleri Teftiş Kurulu Başkanlığı, Hukuk Müşavirliği ve Teknik Emniyet Müdürlüğünden oluşmaktadır.

BÖLÜM 2: ISI VE İŞ MAKİNALARI STAJI


2.1.STAJIN KONUSU VE AMACI:

Bu staj biz makine mühendisliği öğrencilerinin ısı konusunda geçirdiği 3 yıllık ısı transferi,ısıl çevre mühendisliği,enerji mühendisliği ve mühendislik termodinamiği derslerinin yanı sıra iş makinaları alanında da statik, dinamik, mukavemet, mühendislik dinamiği, makine elemanları ve mekanizma derslerindeki teorik eğitim sürecinin, eksik kalan pratik bilgilerini tamamlamak, pekiştirmek ve geliştirmek amacıyla bu bilgileri yerinde görmemizi sağlamıştır.
Isı stajının konusu dahilinde görmemiz gereken konular; buhar makinaları, türbinleri, kazanlar, içten yanmalı motorlar, gaz türbinleri konulardır. İş makinaları stajı dahilinde ise görmemiz gerekenler; fabrikada mamül, yarı mamül ve hammaddelerin bir yerden bir yere naklini sağlayan kaldırma ve iletme makinaları ve diğer yardımcı cihazların konstrüksüyonları, kullanım amaçları, çalışma prensipleri, bakım ve onarımlarını konu almaktadır.



2.2 STAJIN FAYDALARI:

Bu staj yukarıda belirtilen derslerin sanayide uygulamasını görmemizi, endüstride yer alan yeni teknolojileri gerektiği şekilde, yerinde görerek ve kullanarak tanımamızı, dördüncü sömestrede okutulacak meslek dersi ve yapılacak labaratuar uygulamalarını desteklememizi ve bu dersleri daha bilinçli olarak takip etmemizi sağlayacak bilgi ve becerileri kazanmamızı fayda etmiştir.


BÖLÜM 3 : ENERJİ TESİSLERİ MÜDÜRLÜĞÜ

İşletmelerin kimyasal su, distile su, buhar, elektrik, yüksek fırın yanma havası, oksijen, azot, basınçlı hava ihtiyaçlarının üretimlerini, yüksek fırın gazının temizlenmesini, yüksek fırın gazı ve kok gazı dağıtımlarını, LPG, argon, karbondioksit gazlarının depolama ve dağıtımlarını yapar.
Bu üretim ve dağıtımlar için Kimyasal Su, Tasfiye, Buharlaştırıcı, Türbin, Kazan, Turbo Körük, Kapalı Şalt, Açık Şalt Elektrik İç İhtiyaç Merkezleri, Artık Isı, Oksijen, Basınçlı Hava, LPG, Argon, Yüksek Fırın Gaz Temizleme Ünitelerine ve Oksijen, azot, basınçlı hava, yüksek fırın gazı, kok gazı, lpg gazı, argon gazı boru hatlarını işletir.
Kuvvet Santrali ile Gaz ve Oksijen bölümündeki tüm ünitelerde bulunan ekipmanların ve boru hatlarının makine ve elektrik bakım onarım hizmetlerini yapar,yedek parça ihtiyaçlarını temin eder.
Enerji tesisleri müdürlüğü; Kuvvet Santrali, Oksijen Tesisleri ve Gaz Tesisleri olarak 3 ünitedir.
Enerji Yönetimi; İşletmelerde ton başına tüketilen enerji (Mcal/ton) ile fabrika genelinde ton başına ham çelik (Mcal/THÇ) olarak tüketilen enerji sürekli olarak izlenmekte ve raporlanmaktadır. Ayrıca; enerji bazında maliyet analizleri de üniteler bazında ve genelde yapılmaktadır.


3.1-KUVVET SANTRALİ :

3.1.1.Kimyasal Su Tasfiye Ünitesi:
Mersin çayından alınan ham su, Su ve Teshin Şebekeleri Müdürlüğüne ait ön arıtma ünitesinde sertliği 7.00 m.ek.gr/lt (mikro ekivelant gram/ litre) veya 7 mili ek.gr/lt ‘ye düşürülerek o1 hattından regülatörle ayarlanarak saatte 600-800 metre küp debiyle kimyasal su ünitesine gelerek ham su tanklarında depolanmaktadır.
Bu ham su 4-6 Kg/cm² basınçla birinci kademe sodyum katyonit filtrelerine basılır. Burada 80-90 m.ek.gr/lt sertliğe düşürülerek daha sonra 2. kademe sodyum katyonit filtrelerinden geçirilir. Burada da 10 ile max. 30 m.ek.gr/lt sertliğe düşürülür.
1. kademede 10 adet sodyum katyonit filtresi olup 5-6 adeti çalıştırılmaktadır. Çalışma süresi 20 saattir. 2. kademede ise 4 adet sodyum katyonit filtresi olup 3 tanesi 100 saat süreyle çalıştırılır. Bu filtreler suya sertlik veren kalsiyum (Ca) ve magnezyum (Mg) iyonlarını taşıyamaz olduğu zaman %8,5 sodyum klorür (NaCl) çözeltisi ile temizlenir.
Sodyum kotyonit filtrelerinden çıkan kimyasal su iki adet dekarbonizatöre giderken, dozaj pompalarıyla PH 4-5 olacak şekilde sülfrik asit ilave edilerek suyun geçici sertliği alınır. Dekarbonizatörde aşağı doğru inen su raşinkg halkalarından geçirilerek yavaş inmesi sağlanır. Bu anda fanlarda saatte 30 m³basınçlı hava dekarbonizatörünün alt tarafından verilerek karbondioksit gazının yukarı doğru çıkarak bacadan atılması sağlanır.
Sülfrik asit ilavesiyle sertliği meydana getiren bikarbonatlar parçalanarak karbondioksit meydana getirirler. Bu karbondioksit zamanla su ile reaksiyona girerek karbonik asidi meydana getirip, korozyon etkisi ile boruların ve vanaların aşınmasına neden olur. Bu sebepten ötürü karbondioksit sistemden dışarı atılır.
Daha sonra yine korozyonu önlemek için sodyum hidroksit ve amonyak ilave edilerek PH 9 ± 0,2 civarına getirilir. Böylelikle ortam asidik ortamdan bazik ortama kaydırılmış olur. Bu kimyasal su 1000 m³ ‘lük kimyasal su tanklarında depolanarak 7 adet pompa yardımıyla 3 hattan 4 adet kimyasal su dearatörüne gönderilir.
Soğanlı Çayından alınan çamurlu suyun durultulduğu tesisler 1998 sonu itibariyle devreye girmiş olup, ön çöktürme, flokülasyon ve durultma sistemleri gibi gelişmiş bir çamur çöktürme sistemine sahiptir. Durultucu çıkışında istenen kalitede su elde edilmektedir.
Kuvvet Santralı kazan suyu üretimine yönelik olarak kurulmuş bulunan dealkalize ve demineralize su tesislerinden istenen kalitede su sağlanmaktadır.

3.1.2.Kazan Dairesi:
5 adet kazanda fuel-oil, yüksek fırın gazı, kok gazı ve katran yakarak her birinde saatte 540 derece santigrat sıcaklıkta 100 atmosfer basınçta saatte 220 ton kızgın buhar üretilir.

3.1.3.Türbin Dairesi:
İki adet 25 MW, üç adet 55MW, bir adet de 5,4 MW toplam 6 türbin ve alternatör vardır. Kazanlarda elde edilen yüksek basınçlı buhar, türbinleri çevirerek, türbinlere akuple altarnatörlerden elektrik enerjisi üretilir. 25 MW’ lik ve 5,4 MW ‘lik alternatörlerden ise 6,3 KW ‘lık 55 MW altörnatörlerden ise 10,5 KW ‘lık elektrik enerjisi üretilir.

3.1.4.Kapalı Ve Açık Şalt Merkezleri:
Üretilen ve enterkonnekte şebekeden alınan elektrik enerjisinin 6,3 KW olarak fabrikaya dağıtımı kapalı şaltta yapılır. Açık şaltta ise 70 MWA gücünde 154/6,3 KW ‘lık 3 adet 70 MWA gücünde 154/10,5/6,3KW ‘lük trafo, 5 adet 154 KW’lık yağlı tip kesiti, ayırıcı ve parafudur vardır.

3.1.5. Turbo Körük Ünitesi:
51.000Nm³/h kapasiteli 3 adet G.E.C turbo-körüklerle, 110.000 Nm³/h kapasiteli 2 adet A.E.G. turbo-körüklerle, 115000 Nm³/h kapasiteli 1 adet Sulzer turbo-körükle Yüksek fırınların yakma havası ihtiyacını kesintisiz olarak karşılamaktadır

3.1.6. Artık Isı Ünitesi:
Kuvvet santralinden verilen karışık su çelihane konverter kazanlarına ve hattahane tav fırınlarına dağıtılır. Buralarda üretilen 180 santigrat derce doymuş buhar , 250 santıgrad derecedeki 10 atmosferlik buhar şebekesine verilir.



3.2 OKSİJEN TESİSLERİ:

3.2.1.Oksijen ünitesi:
Çelikhane, sürekli dökümler, yüksek fırınlar, haddehaneler ve diğer ünitelerinin oksijen, kok kuru söndürme ünitesinin de azot ihtiyacını karşılamak üzere kurulmuş bu tesiste atmosferden alınan hava, kompresörlerle sıkıştırılarak her biri 5000 metre küp/saat kapasiteli oksijen bloğuna verilir. Blokta elde edilen %99.5 saflıktaki oksijen kompresörle boru hatları vasıtasıyla çelikhane konverterleri ve diğer kullanıcı ünitelere gönderilir.
Blokta elde edilen %99.99 saflıktaki azotta yine boru hatları ile kullanıcı ünitelere gönderilir. Tesiste 7 adet hava, 8 adet oksijen, 3 adet azot kompresörü, 5 adet hava ayırma bloğu, 1 adet gaz ve 1 adette sıvı tankı bulunmaktadır.
Ayrıca fabrika ve piyasanın ihtiyacını karşılamak üzere oksijen ve azot tüpleri doldurulmaktadır.

Oksijen gazı:

Havada %20,8 oranında bulunan deniz seviyesinde %21 e kadar yükselen, yükseklere çıkıldıkça bu oranı azalan bir gazdır. Havada bol miktarda bulunduğu için oksijen tesisleri ünitesi de bu gazın teminini havadan sağlamaktadır.
Bu işlemi şu şekilde gerçekleştirmektedir; hava turbodetandırlar vasıtasıyla alınarak sıkıştırılır ve basıncı artırılır. Basıncı artırılan ve sıkıştığından dolayı sıcaklığı artan hava ani olarak serbest bırakılmak suretiyle hacmi genişletilir, ısısı düşürülür. Hava içindeki nem ve diğer gazlar sistemden ayrıştırılarak bu işlem arka arkaya yaklaşık bir hafta sürdürüldüğünde oksijen gazı –185 ºC sıcaklığında sıvı olarak elde edilmiş olur.
Sıvı olarak elde edilen oksijen her biri 5000 m³ kapasiteli oksijen bloklarında depo edilir. Birimlere gönderilecek gaz halindeki oksijen ise kapasiteli oksijen gaz tankında depolanır. Gaz tankının çalışma prensibi şu şekildedir:
Tank başlangıçta yani içi boş iken iç içe geçmiş 3 adet silindir şeklindedir ve en dıştaki, büyük tank yarısına kadar yani 9000 ton suyla doludur. Gaz haline getirilen oksijen, tankın alt kısmından içine giren ve su yüzeyinin 50cm üzerinde biten bir boruyla tanka 450 mm su sütunu basınçla gönderilmeye başlandığında basıncın artmasıyla iç içe geçmiş silindirlerden önce en içteki ve en küçüğü yavaş yavaş yükselerek teleskobik bir hareketle basıncı dengelemek için gerekli hacmi sağlar. Basınç artışı sürdükçe silindirler yükselmeye devam eder. İkinci silindir de tamamen yükselmişse ve basınç artmaya devam ediyorsa işte bu durumda tankın emniyet sistemi diye nitelendirilebilecek sistem devreye girer.
Bu sistem aslında tankın içindeki suyla işleyen oldukça pratik ve zahmetsiz bir emniyet kilididir. Tank boşken, iç içe olan silindirlerin dışa doğru kıvrık kenarları içerisine, tankın içindeki su dolar. Ve tankın yükselmeye başlamasıyla dışa doğru bir u çizen silindirler suyla dolu bir şekilde yükselir. Tank tam kapasite yükseldiğinde içinde bulunduğu diğer silindirin ters u şeklindeki kenarına takılır ve durur. Sistemde eğer basınç artmaya devam ederse, bu içi su dolu yüzeyleri birbirine dönük u şeklindeki kaplardan su, dışarı püskürür ve sitem basıncı dengelenir.
Oksijenin fiziksel özellikleri; renksiz, kokusuz, havadan ağır bir gazdır. Yoğunluğu 1.43 g/cm küp tür. Oksijenin 1 bar basınç altında kaynama noktası –183 santigrat derecedir. Bunun için oda sıcaklığında daima gaz halindedir. Sıvı haldeyken hafif mavi bir renktedir.
Kimyasal özellikleri; canlıların yaşamlarında solunum için hayati önemi olan bir gazdır. Solunum havası içinde %18 den az, %21 den fazla olmamalıdır. Az olursa insan solunum yapmakta zorlanırken fazla olması durumunda açık ciğer yaraları oluşur.
Oksijen elementi doğada flor elementinden sonra en kuvvetli yakıcı elementtir. Yanıcı değildir. Sunu solunum cihazlarında ve maskelerde havadan elde edilen oksijen gazı kullanılmalıdır.
Elektroliz yoluyla elde edilen oksijen içinde atomik (0) oksijen bulunabileceğinden solunum cihazlarında ve maskelerde kullanılamaz. Ciğerlerde yakıcı özelliğinden dolayı tahribata yol açar.
Oksijen gazı bitkisel, hayvansal ve madeni yağlarla temas halinde kendiliğinden parlayan ve parlatan bir ortam meydana geldiğinden oksijenli ortamda kesinlikle yağ kullanılmamalıdır.

Azot Gazı:
Havadan oksijen üretimi sırasında yan ürün olarak elde edilir. Havada %78 oranında bulunur. Fiziksel özellikleri; renksiz, kokusuz, havadan hafif bir gazdır. yoğunluğu 1,25 gr/cm küptür. Azotun 1 bar basınç altında kaynama noktası –196 derece santigrat dır. Bunun için oda sıcaklığında daima gaz halindedir.
Kimyasal özellikleri: normal oda sıcaklığında hiçbir kimyasal reaksiyona girmez. Yanıcı ve yakıcı değildir. Bu özelliğinden dolayı yangın söndürme işleminde kullanılır.
Azotu bol ortamda solunum yapıldığında ani şok etkisi ile bayılma olur. Kazazedeye ilk müdahale olarak bol oksijen verilmelidir.

Hidrojen gazı:
Ünitede suyun hidroliz edilmesiyle elde edilen hidrojen 3,5 atm basınçta depolanır.
Türbin rotorunun dönmesiyle elektrik üreten turbo jeneratörler bu işlem sırasında ısınırlar. Bu jeneratörlerin soğutulması için hidrojen gazı kullanılır. Bu amaçla kullanılan havadan daha avantajlı bir gazdır.
Hidrojen gazı ısı abzorbe yeteneği yüksek ve hızla ısınıp hızla soğuyabilen, yani hızlı hareket eden bir gazdır. Bu özelliklerinden dolayı soğutma gazı olarak kullanılır.
Renksiz, kokusuz bir gazdır.

3.2.2. Basınçlı Hava Ünitesi:
İki adet 100 metre küp/dakika kapasiteli piston, 4 adet de 250 metre küp/ dakika kapasiteli turbo kompresör ile sıkıştırılan hava ihtiyacı olan ünitelere gönderilir.

3.2.3.Argon Ünitesi:
27 ton kapasiteli sıvı argon tankında depolanan sıvı argon eşanjörden geçirilerek gaz halinde çelikhaneye gönderilir.



3.3- GAZ TESİSLERİ:

Yüksek fırınlarda sıvı ham demir elde edilirken açığa çıkan sıcak ve tozlu yüksek fırın gazını soğutup tozunu ventüri ve elektrofiltreleri ile tutar, boru şebekesiyle tüketici ünitelere dağıtımını sağlar.
Kok fabrikasında taş kömürün kok bataryalarında koklaştırılması sırasında açığa çıkan kok gazının temizlendikten sonra boru şebekesiyle tüketici ünitelere dağıtımının sağlanması işleminde de gaz aynı yöntemlerle içindeki partiküllerden arındırılır.
Sıvı olarak piyasadan alınarak tanklarda depolanan propan-bütan karışımı (LPG), evaparatörden geçirilerek gaz halinde çelikhane radyal kontini döküm makinalarına ve çelik konstriksiyon atölyelerine gönderilir.
Piyasada dolumu yaptırılan karbondioksit tüplerini ihtiyacı olan ünitelere dağıtımını sağlar.
1 No'lu Hava Ayrıştırma Tesisinde; Gaz oksijen 5000 Nm³/h, sıvı oksijen 500 Nm³/h, gaz azot: 1200 Nm³/h, sıvı argon 180 Nm³/h üretilmektedir.
2No'lu Hava Ayrıştırma Tesisinde; oksijen gaz olarak 6400 Nm³/h, sıvı oksijen 600 Nm³/h, azot 4000 Nm³/h, sıvı azot 150 Nm³/h, sıvı argon 245 Nm³/h üretilmektedir.





3.3.1.Gaz Temizleme Ünitesi:

Her yüksek fırın için ayrı ayrı olmak üzere 3 adet gaz temizleme ünitesi bulunmaktadır. Sıcak ve tozlu (150-200 derece santigrad 3-20 gr/m küp) yüksek fırın gazı bu ünitelerde sukruber ventüri-drosel grubu ve elektrofiltrelerde su ile yıkanmak sureti ile soğutulmuş ve tozu alınmış (25-30 derece , 7-10 mgr/m küp) halde ortak bir kollektörde toplanarak tüketici ünitelere dağıtılır.
Ventüri tankları içi yarıdan az su doludur ve basıçlı yüksek fırın gazının su yüzeyinden yakın geçmesini ve böylece basıncın etkisi ile hızlı hareket eden gazın tuttuğu partiküllerin savrularak su yüzeyine yapışmasını sağlamak amacıyla tankın içinde dikine aşağı doğru bir bölme yer almaktadır.
Ventüri tankının iç görünümü ve yfg.’nin izlediği yol








Ventürilerde 0,05 atm’den düşük basınçta yüksek fırın gazı temizlenemez. Gaz ventüriden; basınçlı ve hızlı bir şekilde değil rahat ve yavaş bir geçiş yaptığı için gazın tuttuğu partiküller su yüzeyine yapışamaz. Bu durumda elektrofiltreler devreye girerek gaz içindeki partikülleri tutar. Yani gaz akışı basıncı 0,05 atm’den düşük ise partiküller elektrofiltrelerde; dışı eksi yüklü düz zemin üzerine dikey monte edilmiş borulardan geçerken içi artı yüklü elektrotun akımı ile yüklenir ve partiküllerin dış yüzeye yapışması sağlanarak yüksek fırın gazından ayrılır. Dış yüzey ise sürekli ve yavaş bir su akışı ile partiküllerden arındırılır.

Yüksek fırın gazı:
Yüksek fırınlarda sıvı ham demir elde edilmesi esnasında çıkan gazların tozdan temizlenmesi ile arta kalan gaz karışımıdır. Üretilen her ton pig demir için ortalama 2500 metre küp ve 250 derece santigrat sıcaklıkta yüksek fırın gazı açığa çıkar. İçinde CO (karbon monoksit) %22-28, CO2 (korbondioksit) %14-18, H2 (hidrojen) %6, N2 (azot) %50 oranında bulunur.
Fiziksel özellikleri; renksiz, kokusuz, havadan ağır bir gazdır. Alt ısıl değeri 100 kcal/Nm küp dolaylarındadır.
Kimyasal özellikleri; CO ve H2 içerdiğinden yanıcı bir gazdır. Hava ile %30-70 arasındaki oranlarda karışımı patlayıcıdır. Bu karışımın parlama sıcaklığı 650 derece santigrat tır. Serbest olarak yakıldığında mavi bir alevle yanar.


Kok gazı:
Taş kömürün kok bataryalarında koklaştırılması sırasında uçucu kısımların ayrılması ile meydana gelen ham kok gazı diyebileceğimiz gaz karışımından amonyak, katran, benzol, toluol, ksilol, naftalin gibi kimyasal maddelerin, yan ürünler sahasında temizlendikten sonra arta kalan gaz karışımına kok gazı denir. İçinde CO %6, CO2 %3, H2%60, CH4 % 20, N2 %6 oranında bulunur.
Fiziksel özellikleri; sarımtrak renkli, naftalin-sarımsak arası kokusu olan, havadan hafif bir gazdır.
Kimyasal özellikleri; CO, H2, CH4 içerdiğinden yanıcı bir gazdır. Hava ile %6-30 arasındaki oranlarda karışımları patlayıcıdır.
Bu karışımın patlama sıcaklığı 600 derece santigrat tır. Isıl değeri 4200kcal/m küp civarındadır.insan sağlığı açısından %6 oranında CO içerdiğinden zehirleyici bir gazdır.

Karbondioksit gazı:
Yanıcı organik maddelerin bilhassa kömürün tam yanması sonucu meydana gelir.
Fiziksel özellikleri; renksiz, kokusuz, ve havadan ağır bir gazdır.kaynama noktası –78,5 derece olduğundan oda şartlarında gaz fazındadır.
Kimyasal özellikleri; karbondioksit gazı yanıcı değildir, havadan ağır olması ve yanıcı olmaması özelliğinden faydalanarak yangın söndürme maddesi olarak kullanılır.
İnsan sağlığı açısından boğucu gazdır.
Solunum havasında Dünya Sağlık Örgütünün izin verdiği miktar %0,5 dir. Solunum için havada %20 oranında karbondioksit bulunması halinde insan sağlığı için hayati tehlike oluşturur.

3.3.2.Propan-Bütan (LPG) Ünitesi:
Sıvı olarak piyasadan alınan LPG eşanjörlerden geçirilerek gaz halinde çelikhane
gaz halinde çelikhane radyal kontini döküm makinalarına ve çelik konstriksiyon atölyelerine gönderilir.

LPG gazı:
Propan ve bütandan oluşan bir gaz karışımıdır. Enerji değeri yüksek olduğundan kesme işlemleri için fabrikamızda kullanılmaktadır.
Fiziksel özellikleri: renksiz, kokusuz, havadan ağır bir gazdır. Hava ile patlayıcı karışım vermesi nedeni ile kaçakların hissedilebilmesi için içerisine koku veren organik kimyasal maddeler konulmuştur.
Kimyasal özellikleri: çok iyi yanan tehlikeli bir gazdır. Karışımdaki propan-bütan yüzdesine göre hava ile %1,5-9,5 arasındaki oranlarda karışımı patlayıcıdır. Patlama sıcaklığı 365-470 derece arasındadır.
İnsan sağlığı için zehirsiz ancak havadan ağır olduğu için kuytu yerlerde ve solunum havasının alt tabakalarında toplanıp havadaki oksijen yüzdesini azaltacağından tehlikelidir.
Kaçak olduğu kokudan veya detektörlerle hissedilmiş ise ortam havalandırılmalı, kesinlikle kıvılcım çaktırılmamalıdır.


BÖLÜM 4 : KUVVET SANTRALLERİNİN İŞLEYİŞİ


İskenderun demir ve çelik (İsdemir) fabrikası bünyesindeki kuvvet santralleri termik santral özelliği taşımasına rağmen; bir elektrik santrali değildir. Elektrik santrallerinde sistem tamamen elektrik üretimi üzerine kuruludur ve ürün çok fazla miktarlarda elektriktir. Ara ürünler yoktur. Üretilen buhar sadece türbinlerde elektrik üretiminde kullanılır.
Fabrika bünyesindeki kuvvet santralleri ise bir bakıma hem bir yan ürün değerlendirme ünitesi hem baca gazı ısısından yararlanma özelliği ile atık ısı geri kazanım ünitesi hem de elektrik üretiminin ara basamaklarında ürettiği yan ürünlerle diğer birimlerin değişik ihtiyaçlarını karşılayan bir tesisidir.
Kuvvet santralleri fabrikanın tüm elektrik ihtiyacını karşılayabilmektedir. Aslında sistem fabrika ihtiyacından daha fazla enerji üretebilecek kapasitededir. Santral tam kapasite çalıştığında saatte 220,4 MW elektrik üretebilmektedir. Fabrika ihtiyacıysa saatte 135 MW bir üretimi yeterli kılmaktadır.
Tesis ihtiyaç fazlası üretim yapıp fabrikaya ek gelir olarak dış kurumlara (ÇEAŞ) elektrik satma yoluna gidebilir. Fakat kuvvet santrallerinin bir termik santral özelliğinde olduğu göz önüne alındığında ve maliyet hesabı yapıldığında elektriği satın alacak firmanın önerdiği KW saat başına 54 000 TL değil kar, giderleri hatta yakıt masrafını bile karşılamamaktadır. Çünkü sistem tam kapasite çalıştığında ayda yaklaşık 500 000 USD’ lik fuel oil yakmaktadır.
Bu sebepten sistem sadece fabrika için gerekli olan saatte 135 KW/H ‘lik elektriği üretebilecek yeterlilikte çalışmaktadır.
Kuvvet santrallerinde 5 adet kazan bulunmaktadır. Bu kazanlardan 1,2 ve 3 nolu kazanlarda yakıt olarak; yüksek fırın gazı, kok gazı ve fuel-iol kullanılırken 4 ve 5 nolu kazanların üst brülörlerinde katran da yakılabilmektedir.
Fabrika önceleri kok ünitesinde bir yan ürün olarak açığa çıkan katranı satarken bu pazarın kar getirmemeye başlamasıyla ve katranında ısıl değeri yüksek bir yakıt olmasından faydalanarak dışardan satın alınan fuel oil giderlerini düşürmek için 4 ve 5 nolu kazanların brülörlerinde yaptıkları değişiklikler ile santralde yakıt olarak yakmaya başlanmıştır.
Santralde şuanda bir de hiç kullanılmayan bir türbin bulunmaktadır. 6 numaralı Alman Simens yapımı karşı basınçlı türbin; bir nevi geri kazanım sağlayan ve enerji üretimi sırasında kullandığı buharı 10 atm deki çürük buhardan elde eden bir çalışma prensibine sahiptir, fakat kullanılmamaktadır.
Kuvvet Santralinin; 3 Nisan 1937 yılında temeli atılmış, 1939 yılında devreye alınmış, 1960 ve 1990 yıllarında modernize edilerek üretim kapasitesi artırılmış teknolojisi yenilenmiştir.
Santral çıkışımız ÇEAŞ’ a dolayısıyla TEDAŞ enterkonnekte sistemine bağlıdır. Bu bağlantı Kuvvet Santralı Açık Şalt sahasında bulunan güç trafoları ve rnn (elektrik akım açık şalt sahası ) trafo istasyonunda bulunan güç trafoları ile sağlanmaktadır.
TEK ile oto prodüktör statüde ve paralel çalışmaktadır.




4.1.SANTRALİN ÇALIŞMASI:

Elektrik üretimi sırasında sistem kısaca şu şekilde çalışmaktadır:

Kimyasal su tasfiye ünitesinden gelen besleme suyu, kimyasal dearatöre (degazör) gelir. Kimyasal dearatörde içindeki eriyik haldeki oksijeni ve karbondioksiti bırakan ve bir miktar ısınan su buharlaştırıcı ya gönderilir. Buharlaştırıcı çıkışında besleme suyu 130 ºC ’de buhar haldedir.
Bu buharın bir kısmı alanda kullanılır, bir kısmı distilat dearatöründen ve 6 ata dearatörlerinden geçtikten sonra kazana gider, fazlası da yedek kondens tanklarında depolanır.
Ünitedeki buharlaştırıcılar dikey, silindirik kazanlar şeklindedir ve 6 adeti bir birimi oluşturmaktadır. Santral genelinde 6 birim buharlaştırıcı bulunmaktadır.
Buharlaştırıcıdan çıkışta tekrar besi suyunun dearatörlerden geçme sebebi ise faz değişikliği sırasında oluşan serbest haldeki oksijenle karbondioksitin alınması ve sistem borularında korozyona sebep olan faktörün engellenmesidir.
Dearatör çıkışında besleme suyu askı borularıyla kondersere iletilir. Kondenserde toplanan besi suyu 220-230 derece santigrada kadar ısıtılır. Isınan ve buharlaşan besi suyu ekonomizere iletilir ve burada da baca gazı ısısından faydalanarak 280-300 derecede ıslak buhar haline getirilir. Bu ıslak buhar nemi alınmak ve doygun buhar haline getirilmek amacıyla DOM ’a iletilir. DOM ‘da siklonlara çarparak nemini bırakan ve doygun hale gelen buhar DOM ‘un üst kısmındaki borularla kazana iletilirken DOM ‘da biriken su alt kısımdan çıkan borularla tekrar sisteme kazandırılmak için besi suyu tankına gonderilir. Sistemde kullanılan su saf su olduğundan ve saf su ürtimi ve maliyetide okadar düşük olmadığından , üretimin aşamalarında su ve buharın hiçbir şekilde israfı ve sistemden nedensiz yere atılması söz konusu değildir.
DOM ‘dan kazana gelen doygun buhar kazanda kızgın buhar haline gelene kadar sırasıyla; tavan kızdırıcıları, radyasyon perdesi, dikey soğutucular ve 1-2 nolu konvektif ıstıcıları takip eder. Tavan kızdırıcıları ve radyasyon perdesinden çıkşta buharın sıcaklığı 420-430 derece santigrat civarındadır. İşte bu durumda dikey soğutucular devreye girerek buharın 1. konvektif ısıtıcıya giriş sıcaklığını ayarlar ve sıcaklığı 400-405 dereceye düşürür. Birinci konvektif ısıtıcıdan çıkışta kızgın buhar sıcaklığı 460 derece civarındadır. Bu sıcaklıkta ikinci konvektif ısıtıcıya giriş sıcaklığıdır. Eğer kızgın buhar sıcaklığı 460 dereceden fazlaysa bu durumda yatay soğutucudan geçirilerek ısısı düşürülür.
Sistemde kullanılan soğutucuların amacı kızgın buhar ısısını kontrollü olarak artırmak ve bu sırada da basıncı düzenli olarak yükseltmektir. Birden bire ısısı artırılacak olan kızgın buhar kritik sıcaklığa hatta üzerine yükselebilir ; buda sistem için oldukça tehlikeli bir durumdur ve yüksük mukavemet şartları gerektirir.
Yatay ve dikey soğutuculardaki soğutma suyu sıcaklığı 220 derece santigrat civarındadır ve bu su kondenserde yoğuşan sudan temin edilir.
İkinci konvektif ısıtıcı çıkışında buhar artık istenen ısı ve basınçtadır yani; 530 derece santigrat sıcaklık ve 90 atmosfer basınca sahiptir.
Santral 100 atmosfer basınç ve 540 derecede buhar üretebilecek şekilde imal edilmiştir. Fakat sistemde oluşacak fazladan bir basınç ve ısı artışında otomatik acil durum buhar tahliye vanalarının açılması sırasında geçen zamanda sistem güvenliği için tam kapasite çalışılmamaktadır. Zaten sistemin bu basınç ve sıcaklığa çıkması için gerekli bir durum ve üretim gerekliliği olmadığı belirtilmişti.
İkinci konvektif ısıtıcı çıkışındaki buhar, toplama kollektörüne gelir. Sistemde Ø133 ve Ø273 olmak üzere 2 adet kollektör bulunur.
Toplama kollektöründen sonra dağıtım ana kollekterine gelen buharın %20 ‘si 100/40 buhar düşürücülerine saip olduğu kendi basıncıyla gider. Burada elde edilen 40 atmosfer basıncındaki buharın % 15 ‘i turbo körük ünitesinin ihtiyacını karşılarken % 5 ’i tekrar 40/10 düşürücülerine gelir ve 10 atm basınca indirilerek gerekli ünitelerin ihtiyacını temin eder. Kollektörde biriken 530 derece ve 90 atm’lik buharın %80 ‘i de turbo jeneratörlere iletilir. Turbo jeneratörlere iletilen buharın % 25 ‘i de kontrollü ve kontrolsüz ara buhar çıkışı olarak tekrar sahada gerekli yerlerde kullanılır. Yani sistemde üretilen buharın %55-60 ‘ı elektrik üretiminde kullanılırken %40-45 ‘i saha buharını karşılamaktadır.
Türbine gelen istenilen nitelikteki kızgın buhar, türbinin kanatçıklarına çarparak kanatçıklarla birlikte bağlı oldukları rotorunda dönmesini sağlarlar. Türbinin tüm kanat basamaklarına çarparak rotoru döndüren, mekanik iş yapan ve hacmi genişleyen buhar, çürük buhar gövdesinden geçerek kondensere dökülür. Bu arada buharın kanatçıklara çarpması esnasında, ilk anda bir miktar buhar yoğuşur. Bu yoğuşan suda işi biten buharla birlikte kondenserde toplanır.
Türbinin çıkış tarafındaki jeneratörün indikatörü (jeneratör rotoru) türbin rotoru ile kaplinlenmiştir. Türbin rotorunun dönmesiyle jeneratör rotoru da dönmeye başlar ve türbinde buharın yaptığı mekanik iş enerjisi jeneratörde elektrik enerjisine çevrilir.
Türbinlerde kanatçıklara çarpan ve hacmi genişlemeye başlayan buhardan sağlanan ara çıkışlar saha buhar ihtiyacı için kullanılır. Ara buhar çıkışları kontrollü ve kontrolsüz olarak iki çeşittir. Büyük türbinlerden kontrollü ara buhar çıkışları yoktur. Bu türbinlerden 7 kontrolsüz ara buhar çıkışı vardır. 25 MW lık türbinlerden ise 5 kontrolsüz 2 kontrollü ara buhar çıkışı vardır.
Kontrollü ara buhar çıkışları 10 atm ve 1,2 atm basınçtadır. 10 atm basınçtaki kontrollü ara buhar çıkışı, 6 ata dearatörlerinde kullanılır. 1,2 atm basınçlı buhar ise; saha kullanımına, sistem suyu diye tabir edilen kalorifer hatları için su boylerlerine, kimyasal su ısıtıcılarına, kimyasal ve temiz distilat dearatörlerine verilir.
Kontrolsüz buhar çıkışları ise rejenerasyon sistemi dahilinde besleme suyunu ısıtabilmak için alçak basınç ısıtıcıları ve yüksek basınç ısıtıcılarında, sahadaki atomize buhar, fuel-oil hatları ve ısıtıcıları, saf su üretici sistem, buharlaştırıcı, kazan kalorifer hatları, türbin sıkıştırma buharı ( yataklardan sızdırma yapmasını engellemek için yapılan yastıklama) için kullanılır.
Türbinden çıkan kullanılmış, ısısı ve basıncı düşmüş, hacmi genişlemiş buhar; kondenserde deniz suyu kullanılarak soğutulur, yoğunlaştırılır. Yoğuşan suyun sıcaklığı 30-40 derece santigrat civarındadır. Bu su tekrar degazörden geçirilerek besleme suyu hattına yeniden döner.
5 adet özel yapım paslanmaz çelik pompalar besleme suyunu 810 ton/h debiyle 150 atm basınçta besi suyu tankından kazana pompalar ve sistemin çevrimi tamamlanarak yeniden başlamış olur.
Aslında sisteme fabrika için gerekli elektrik üretiminde yeterli basınçta besleme suyunu pompalamak için 3 adet pompa yeterlidir . Pompaların her birinin kapasitesi 270 ton/h ‘dir. Pompalar genel çalışma şemasına uygun olarak 3 devrede, 1 yedek, 1 arıza ve bakım çalışmaktadırlar. Sistemin kurum aşamasında düşünülen, tam kapasite çalışma için gerekli 1100 ton/h ‘lik buharı sağlamak amacıyla pompaların 4 devrede 1 yedek çalışması planlanmıştır.
Şekil 4.1 Tesisin yerleşimi
Şekil 4.2 Buhar dağılım şeması

4.2 SANTRAL ARMATÜRLERİNİN TEKNİK KARAKTERİSTİĞİ:


4.2.1.BUHARLAŞTIRICILAR:

Buharlaştırma ; fabrikamız kuvvet santralindeki kazanların ihtiyacı olan distilat ( kondensat) (saf) suyu üretmek için kurulmuş bir sistemdir.
Dikey tipli silindirik bir gövdeden meydana gelmiştir. Gövdenin üst tarafında jaluzi tipi seperasyon düzeneği vardır. Gövdenin orta noktasından aşağıya kadar olan kısım içine yerleştirilmiş silindirik ısıtma seksiyonu vardır.
Isıtma seksiyonu: çapı 38 mm ve et kalınlığı 2,6 mm olan 3522 mm boyunda 1644 adet serpantin adı verilen çelik çekme borulardan oluşmuştur. Bu borular alt ve üst noktalardan ayna adıyla anılan dairesel yüzeylere makinato ile tutturulmuştur. Boruların içinde kimyasal su vardır. Dış yüzeylerinde ise türbin ara buhar çıkışlarından alınan buhar dairesel olarak dolaşır.
Bu serpantin boruların içindeki kimyasal su buharlaşarak bir sonraki tanka giderken, boruların dışındaki buhar yoğunlaşarak distilat olur ve bu distilat dearatörlerde ısıtılarak kazanların ana distilat (saf su ) kayıplarına ilave edilir. Buharlaştırıcının ısıtma yüzeyi 585 m², normal kapasitesi 20 ton/h ‘dır. Buharlaştırma sistemi santrallerde türbin dairesinde bulunur.

Buharlaştırıcının çalışma parametreleri:

Gövdede Isıtma seksiyonunda

Çalışma basıncı 10 Kgf/cm² 13 Kgf/cm ²
Sıcaklık 187 ºC 320 ºC (girişte)
Ortam buhar,su kondensat,buhar
Isıtma yüzeyi 585 m² 585 m²
Isıtma hacmi 45,6 m³ 45,6 m³
Hidrolik test 13/cm² 16,5Kgf/cm²


Şekil 4.3 ‘te buharlaştırma tankının içten görünümü yer almaktadır.
Şekil 4.4 ‘de buharlaştırma tankının dıştan görünüşü yer almaktadır.
Şekil 4.5 te buharlaştırıcılar görülmektedir.



Buharlaştırma Ünitesinin Çalışma Prensibi:

Su tasfiye ünitesinden gelen kimyasal su, kimyasal dearatörlerde toplanır. Buradan numune alınarak analizi yapılır.
Kimyasal dearatörden 39 nolu pompalar aracılığı ile kimyasal su 1. buharlaştırma tankına basılır. 1. tankın seviyesi normale geldikten sonra 2. tank açılır ve sonra diğer tanklarda sırasıyla normal seviyesine kadar doldurulur. Normal seviyesi tank üzerindeki cam seviye göstergesinden veya tablodaki göstergelerden (kontrol odasındaki bilgisayar ekranlarından) anlaşılır. Bu değer 30-40 cm ‘dir.
Daha sonra türbin ara buhar çıkışlarından alınan 8-10 Kg/cm² basıncında 250-300 C sıcaklığındaki buhar, 1. tankın vanası bir miktar açılarak tanka doldurulmaya başlanır. Burada malzemelerin birdenbire yüksek basınç ve sıcaklıktan deforme olmaması için buhar geçişi, regülatör aracılığı ile kademeli olarak artırılır. Bir saat sonra sistem istenilen basınç ve sıcaklığa ulaşır.
38*2,6*3520 mm ‘lik toplam 1644 adet çelik çekme borulardan oluşmuş ısıtma seksiyonu (serpantin borular) içindeki kimyasal su, bu boruların dışından dolaşan buhar tarafından ısıtılarak buhar haline dönüşüp yukarı çıkar. Buhar halinde yukarı çıkarken içindeki su zerreciklerini tankın üst tarafındaki süzgeç seperatörler tutarak buharın kuru çıkmasını sağlar. Bu buhar tankın üstünden çıkarak bir sonraki tanka verilir. O tanktan da diğerine giderek bu işlem 6. tanka kadar devam eder. 6. tanktan 1,2 kg/ cm² 159 C olarak çıkar. Bu buhar fabrikada ısıtma işlemlerinde kullanılır. Bunlar ; dearatörlerin ısıtılması, kimyasal su ısıtıcıları, boylerlerin ısıtılması ve ham su ısıtıcılarıdır.
Isıtma seksiyonu borularının yüzeyinde ısı kaybeden (yoğuşan) buhar ise damıtılmış su (distilat ) olarak dışarı alınır. Aynı işlem diğer tanklarda da devam eder.
İlk üç tankın distilatları belli bir seviyede regülatörler aracılığı ile istenen miktarda kollektörden alınıp, ısı değiştiricisinden (soğutucusundan) geçirilerek genleşme tankında toplanır.
Son üç tankın distilatları da aynı şekilde kollektörden alınarak genleşme tankında toplanır. Bu tankların basınçları ve sıcaklıkları 1. tanktan 6. tanka kadar kademeli olarak düştüğü için; ilk üç tankın distilatları aynı kollektörden son üç tankın distilatları ise aynı kollektörden alınmaktadır.
Genleşme tankındaki distilat 40 nolu pompalarla 1,2 Kg/ cm² ‘lik Distilat Dearatörlerine gönderilir. Bu dearatörlerde toplanan distilat içindeki eriyik haldeki oksijen ve yabancı gazlar buharla birlikte egzostan dışarı atılır. Dearatörde gazları alınmış, ısıtılmış distilat gerekli yerlerde kullanılmak üzere toplanmış olur. Buradan gerekli kadarı 6 ata(kg/cm²) ‘lık dığer dearatörlere basılır, kullanılmayan 1,2 kg/cm² lik distilat su fazlası ise 3 adet yedek tanklarda depolanır.
Elde edilen distilatın analizleri her saat başı genleşme tankından numune alınarak laboratuar tarafından yapılır. Operatörlere bildirilir.
Eğer analiz bozuksa her tank tek tek araştırılır.
tankın analizi bozuksa gelen buhar kuru değildir. İçinde nem vardır. Kuru buhar gelmesi sağlanır. (çelikhane ve kok kuru söndürmeden gelen buhar bozuk olabilir.)
veya 3. tankın analizleri bozuksa bozuk olan tanktan bir önceki tankın seviyesine bakılır. Önceki tankın:
a) seviyesi yüksek ise o yüzden analizi bozuyordur. Çünkü bir sonraki tanka giden buhar içine kimyasal su karışıyor demektir. (analiz düzelinceye kadar distilat kullanılmaz kanala verilir.)
b) seviyeler normal ise serpantin borularda patlak var demektir. Gurup durdurulup arıza Makine Bakım Onarıma bildirilir. Arıza onlar tarafından düzeltilir.
c) Eğer analiz bozuksa son üç tanktan birinde ise, yıkama su seviyeleri kontrol edilir. Seviye yüksekse buhara yıkama suyu karışıyor demektir.


Buharlaştırıcı yıkama suyu:

Son üç tanka gelen buhar hem soğuk hem ısısı düşmüş ve hem de kirlenmiştir ( tuz, kireç almış) olabileceğinden bu son üç tanka üstteki seperatörden püskürtülen kimyasal su, buhar içinden geçirilerek buhar içindeki tuz, kireç ve yabancı maddeleri süzmek için kullanılır. Ayrıca son üç tanka gelen kimyasal suda azalma olabileceğinden tankları takviye amacıyla da kullanılır.
Son 3 tankta tuzlu su drenajları vardır. Bu tankların tuzlu su kısmından numune alınıp ona göre drenaja açılır veya kapatılır.

Sistemde herhangi bir sebepten dolayı su kesilirse buhar hemen kapatılır, suyun neden kesildiği anlaşılır.
kimyasal dearatörde su seviyesi düşmüş olabilir.
39 nolu pompalar arıza yapmış olabilir
39 nolu pompalara ait vana klepeleri veya buhar girişindeki regülatör klepesi düşmüş olabilir.

Herhangi bir nedenle buhar kesilirse, buhar vanası klepesi veya regülatör klepesi düşmüş olabilir.


Buharlaştırma Sisteminin Devreye Alınması:

1-Önce sistemdeki tüm drenajlar kapatılır
2-A grubu için 205 nolu kimyasal su vanası açılıp regülatörden ayarlanarak kimyasal su alınır.
3-1,2, ve 3. tankların seviyesi normale gelince A grubuna gelen buhar vanası (201) bir miktar açılarak regülatör aracılığı ile 3-5 kg/cm² buhar alınır.
4-10-15 dk sonra bu vana tamamen açılarak, giren buharın 8 kg/cm² basınçta olması sağlanır.
5-Bu durunda seviyeler normalse distilat analizi yaptırılır.analiz düzelene kadar sistemdeki buhar atmosfere, distilatsa drenaja verilir.
6-Analizler düzelince 203 nolu vana açılı, atmosfer vanası çıkış basıncına göre kapatılır.
7-Sonra distilat vanalaı açılıp distilat sisteme verilir. Drenaj kapatılır.


Buharlaştırma Sisteminin Devreden Çıkarılması:

İlk olarak regülatörden, kademeli olarak buhar giriş basıncı düşürülerek 4 ve 3 kg/cm² ‘ye getirilir.
sonra distilat paralelden alınır, su seviyesi kontrol edilerek drenaja verilir. Çünkü seviye birden düşmemelidir.
Buhar giriş vanası tamamen kapatılır.
Tanklardaki buhar atmosfere verilir. 1,2 kg/cm² lik kollektöre giden buhar çıkış vanası 203 kapatılır.
Kimyasal su vanası 205 kapatılır, distilat drenajları açılır. 40 nolu distilat pompası durdurulur.
Eger tanklar tamamen boşaltılacaksa kimyasal su giriş vanası kapatılır, deve boynu drenajlar açılarak tabklar boşaltılır.
Sistemde onarım ve bakım yapılmayacaksa tankların kimyasal suyu boşaltılmaz, normal seviyede tutulmaya çalışılır.


Buharlaştırmada Dikkat Edilen Analiz Değerleri:

Buharlaştırma ünitesinde üretilen distilat suda, suyun sertliği, sodyum miktarı, iletkenliği, silikat miktarı ve PH sürekli analiz edilerek suyun kalitesi kontrol edilir.

Sodyum setliği:Distilattaki kalsiyum ve magnezyum miktarı 2 ile 4 m.ek.gr/lt arasında olmalıdır. Bu deger kısa bir süre için en fazla 6 m.ek.gr/lt olabilir. Bu değeri geçerse analiz bozulur,düzelinceye kadar distilat kullanılamaz, kanala verilir.

Sodyum miktarı: distilattaki sodyum miktarı 0,02 ile 0,04 mgr/lt arasında olmalıdır. Bu değer en fazla 0,15 mgr/lt olabilir. Bu değeri geçerse analiz bozulur,düzelinceye kadar distilat kullanılamaz, kanala verilir.

İletkenlik: distilatın iletkenliği 4 ile 10 s.siemens/cm arasında olmalıdır. Bu deger en fazla 10 m.siemens/cm olabilir. Bu değeri geçerse analiz bozulur,düzelinceye kadar distilat kullanılamaz, kanala verilir.

Silikat: son üç tanktaki distilatta kum miktari en fazla 150 mgr/lt olmalıdır. Bu değeri geçerse analiz bozulur,düzelinceye kadar distilat kullanılamaz, yıkama suyu artırılarak tanktaki silikat kanala verilir.

PH: distilatın PH değeri 9 ± 0,2 olmalıdır. Bu değer en fazla 8 oabilir. Bu degeri geçerse karbonik asit oluşarak borularda çürütma etkisi yaratır. PH’ın istenilen değerler dışına çıkması yukarıdaki diğer değerleride değiştireceğinden distilat kullanılmaz kanala verilir.


4.2.2. KAZANLAR:

Santraldeki kazanların her biri TGM-159 tipi buhar borulu, domlu, hem gaz hem de sıvı yakıt (fuel-oil) yakabilen, doğal su sirkülasyonu ile yüksek basınçlı kızgın buhar elde edebilen kazanlardır. Sistem tam kapasite çalışmadığından genelde santraldeki kazanlardan 3’ü yanmaktadır. Sistem besi suyu pompalarında olduğu gibi 3 devrede 1 bakım ve 1 de yedek çalışma şemasında çalışmaktadır.
1, 2 ve 3 nolu kazanlarda yakıt olarak kok gazı, yüksek fırın gazı ve fuel-oil yakılırken 4 ve 5 nolu kazanların üst brülörlerinde katranda yakılabildiğini ve nedenlerini daha önce belirtmiştik.

Kazanların özelliklerine gelince:

Her bir kazanın kapasitesi 220 ton/ h ‘dir.
DOM basıncı 115 atm’ dir.
Kollektörler 100 atm basınca saiptir
Kazan çıkışı kızgın buhar sıcaklığı; 540 ºC
Kazana gelen besi suyu sıcaklığı; 215 ºC
Kazanın yanma odası hacmi; 1082 m²
Isıtma yüzeyi ; 615 m³
Her bir kazanın su hacmi ; 50 m ³ ‘ dür
Her bir kazanın buhar hacmi ; 65 m³ ‘ dür.
Kazanlara gelen besleme suyu boru hacmi ; 18 m³ ‘dür

Buhar Kazanlarının Donanımları :
adet emniyet valfı (biri yaylı, biri ağırlıklı)
adet manometre
adet su seviye göstergesi
2 adet presostat
2 adet kazan besi pompası
2 adet tağdiye cihazı
Yakma düzeneği ve kontrol panosu (Brülör ve kontrol panosu)
Dip blöf vanası ve üst blöf vanası
Buhar vanası
Havalık vanası

Buhar genel olarak bina ve tesislerin ısıtılmasında, imalat işlemlerinde ve güç üretiminde kullanılır. Buhar kazanı; besleme suyunun istenilen bir basınçta yüksek nitelikte doygun buhara dönüştürüldüğü bir basınç kabıdır.
Kızdırıcılar, hava ısıtıcısı, ekonomizer gibi diğer ısı iletim yüzeyleri kazan ile birlikte tek bir birim halinde toplandığı zaman bu tüm üniteye buhar üretim ünitesi adı verilir.


Kazanlarının Çalışma Prensibi:

Yakıtın kimyasal enerjisi kazanda meydana gelen yanma neticesinde ısı enerjisine dönüşür. Ateşlemeyi yapan brülörleri ve çalışmaları ayrıca anlatılacaktır.
Kazan yanma odası 60*5 mm çaplı 64 mm aralıklı ve 20 marka çelikten yapılmış borularla ekranlanmıştır. Yan ekranlar 35 borudan ibaret 3 panodan meydana gelmiştir. Cephe ve arka ekranlar 4er pano ile birleşmiştir. Bu panoların ikisi 38 buharlaştırma borusundan, diğer ikisi 32 şer borudan oluşmuştur. Kazanın tuz ayarının yapılması için domun tuzlu bölmesi, arka ekranın sol kenar panosu giriş kamerasıyla bağlanmıştır. Bu bağlantı 60*5 mm çelikten yapılmış bir boru hattı ile sağlanır.
Yanma sonucu meydana gelen gazlar (baca gazları) ısılarını kazan buharına vererek boruların içerisinde geçmekte olan suyun sıcaklığının yükselmesini sağlar. Su sıcaklığı kazan basıncının karşılığı olan buharlaşma sıcaklığına eriştiğinde buharlaşma başlar. Bu işlem ekonomizerde meydana gelir.
Bu şekilde meydana gelen su buhar karışımı genellikle DOM denilen bir haznede doymuş buhar ve su olmak üzere ikiye ayrılır. Doymuş buhar daha sonra yine baca gazları ile kızdırılır. Su ise tekrar çevrimin başlangıç noktasına gönderilerek yeniden ısıtılır. Kızdırıcılarda mümkün olduğu kadar yüksek sıcaklıklara erişmek santral işletmeciliği yönünden arzu edilen bir durumdur. Yani kızdırıcılardan geçen baca gazının sıcaklığı genellikle çok yüksektir. Bu nedenle baca gazları dışarı atılmadan önce besleme suyunun ve yanma havasının ön ısıtılmasında da kullanılır.
Basınç sabit tutularak domda kuru buhar haline gelen buhar kızdırıcılarda ısıtılmaya devam edildiğinde sıcaklığı artar. İçinde buharlaşacak su kalmadığı için verilen ısı buharın basıncı değişmemek şartıyla artırılan sıcaklığa kızgınlık derecesi denir. Sistemde kızgın buhar sayesinde yakıt sarfiyatı azalır. Yapılan denemelere göre aynı ısı miktarı için kızgın buhar doygun olana nazaran %15 ‘ lik bir tasarruf sağlar.
Kazanların yanma odası (ocak diye tabir edilir) sıcaklığı yanma odasının tipiyle yakından ilgilidir. Izgaralı ocaklarda bu değer 1200 ºC, katı cüruflu pülvarize tip ocaklarda 1400 C, sıvı cüruflu pülvarize tip ocaklarda ise 1600 C ‘ ye kadar ısı sağlanabilmektedir.

Buhar kazanı çeşitleri:
Isıtma yüzeyleri bakımından:
Ø Alev borulu
Ø Duman borulu
Ø Su borulu
yakıt cinsi bakımından:
katı yakıtlı
sıvı yakıtlı
gaz ve reaktif
çalışma sistemi bakımından:
cebri sirkülasyonlu
tabii sirkülasyonlu tip kazanlar olmak üzere ayrılır.
Daha öncede belirtildiği gibi bu sınıflandırmaya göre santral kazanları; duman borulu hem sıvı hem gaz yakıt yakabilen tabii sirkülasyonlu kazanlardır.

Şekil 4.6 kazanda kızgın buhar elde edilmesi
Şekil 4.7 kazanın boyuna kesiti



Kazan İzolasyonu:

Kazanı etkileyen yüklerin azaltılması için izolasyon işlemi için, özgül ağırlığı düşük termik yalıtım malzemelerinden yapılmıştır. Yanma odası kamerasının alt kısmı boru, üstü kaplama, yanma odasının diğer kısımları ise pano halinde kaplama ihtiva eder.
Yanma odası kamerasına sızıntıları engellemek için duvar üstü kaplamasının pano halindeki kaplamaya bağlantısı ekran borularının ve karkasın termik gerilimlerinin farkını gideren bir hidro kapakla sağlanır. Hidro kapak çevresinde ekranların bütün panolarını bağlayan ve tabandan gelen bütün yükleri alan bir istinat kemeri yapılmıştır.

Yanma odası izole kalınlığı 200 mm olup aşağıdaki şekildedir:

ateşe dayanıklı beton tabakası: 60 mm
sovelit plakalar tabakası: 140 mm

Yanma odası tavanının toplam izole kalınlığı 280 mm olup şu şekilde yapılmıştır:

ateşe dayanıklı beton: 80 mm
termit izolasyon betonu: 70 mm
sovelit plakalar tabakası: 130 mm

Konvektifler civarındaki izolasyon kalınlığı 380 mm, ekonomizer civarında 280 mm ‘dir.


KAZANLARDA ARIZA VE GİDERİLMESİ:

Kazanlarda yanmanın iyileştirilerek verimin yükseltilmesi çevre korumasını da sağlayacaktır. İyi bir yanma ile zehirli gaz olan karbon monoksit çıkışı önlenmiş olur. Atmosfere is ve kurum atılmaz. Gerektiği kadar yakıt yakılacağından atmosfere daha fazla atık gaz atılmayacaktır. Bunun için de yanmanın denetimimiz altında istediğimiz şartlarda oluşması gerekmektedir.

Kazan fazla kurum yapıyorsa:
Yakıt miktarı fazladır. Memeyi küçültünüz.
Meme eskimiş veya kirlenmiştir. Kontrol ediniz.
Yanma için gerekli oksijen azdır. Kazan dairesini havalandırınız.
Hava fanı kanalları veya klepeleri kirlenmiştir. Temizleyiniz.
Meme turbulatör dış yüzeyinden uzaktır. Ayarlayınız.
Kazan sık sık otomatik yapıp işletmeden çıkıyordur. Memeyi küçültünüz.
baca çekişi düşüktür. Kontrol ediniz

Yakıt sarfiyatı fazlalaşmışsa:
Yanma havası gerekenden az ya da daha çoktur. Kontrol ediniz.
Duman boruları ve gaz yolları kirlidir. Temizleyiniz.
Meme yanlış seçilmiştir. Brülör markasına, kazan yanma odasına, püskürtme basıncına uygun seçilmelidir.

Ekran borularında patlama varsa:
Kazanda su seviyesi aşırı bir şekilde düşüp kesilmiştir,
Boru içinde yabancı maddeler birikmiştir
Su akışından dolayı deformasyon meydana gelmiştir.
Kazan rejimi kötü olabilir
Kalitesiz kaynak yapılmış olabilir
Metal dış korozyona uğramış olabilir kontrol edilmelidir.

Baca gazı hattında yangın:
Kötü bir yanma rejiminden ötürü yakıt zerrecikleri gaz hattına kaçıp borular üzerinde birikinti yapmışsa, alevlenme veya patlama
Bu birikinti buhar kızdırma ekonomizer borularında daha çok görülüyor. Bunun için çeşitli rejimlerde, çeşitli yerlerdeki gaz sıcaklığının gayet iyi bilinmesi gerekir.


KAZAN YARDIMCI DONANIMLARI:

BRÜLÖRLER:
Akaryakıt, seviye farkı veya bir pompa yardımıyla tanktan yakıcıya gelir ve brülörde ateşlenir. Fuel-oil tesislerinin en önemli ünitesi yakıcılardır.
Sıvı bir yakıtın yanabilmesi için buhar haline gelmesi şarttır. En yanıcı bir sıvı yakıt olan benzin dahi buhar haline geçmeden yanmaz. Fuel –oil in yanması için de aynı şart geçerlidir. Fuel –oil az uçucu bir yakıttır. Buharlaşabilmesi için ince zerrelere ayrılması ve bu ayrılma işleminin temini için özel cihazlara ihtiyaç vardır.
Yanmanın iyi olabilmesi için sıvı yakıtın kolay ve süratli buharlaşması ve bu buharın hava ile karışımının daha iyi bir şekilde temin edilmesi gerekir. Fuel–oil yakıcıları bu işlemlerin ikisini de tam olarak yapabilmektedir. Yani hem yakıtın kolayca buharlaşmasını hem de buharın hava ile iyi bir şekilde karışmasını sağlar. Bu yakıcılara brülör ismi verilir.
Santraldeki kazanlarda sağlı sollu, biri diğerine simetrik, dördü altta diğer dördü üstte olmak üzere toplam 8 adet brülörle teçhiz edilmiştir. Üstekiler ana yakma brülörleri adını alır ve yalnız fuel-oil yakılabilir. Alttakiler ise gaz brülörleridir. Her üç yakıtı da yakılabilir. ( kok gazı, y.f.g. , fuel-oil)
Yaklaşık olarak 1 kg fuel oil’ı yakmak için 11 m³ hava gerekmektedir. Biz hava miktarını hava fanı hava girişinde bulunan klepelerin açıklığını ayarlayarak istediğimiz miktarda tutarız.
Ana yakma brülörleri:
meme kapasitesi: 1,5-3,5 t/h
fuel-oil basıncı: 35 kg/cm²
atomize buhar basıncı: 10 atm
meme gövdesi uzunluğu: 3000mm

Primer ve seconder olmak üzere iki devreli ana yakma havasına sahiptir. Ayrıca meme gövdesinin soğutulması için merkezi yakma havası da vardır.

Gaz Brülörü:
meme kapasitesi: 1,5 t/h
fuel-oil basıncı: 35 kg/cm²
atomize buhar basıncı: 10 atm
meme gövdesi uzunluğu: 3500mm
yüksek fırın gazı yakma kapasitesi: 28*10³ m³/h
kok gazı yakma kapasitesi: 3875 m³/h

Tek devreli ana yakma havasına sahiptir. Ayrıca meme gövdesinin soğutulması için merkezi yakma havasına sahiptir.

Brülörün Başlıca Parçaları :
Brülör gövdesi, elektrik motoru, vantilatör ve hava ayar klepesi yakıt yağı pompası, yakıt yağ ısıtıcıları, ateşleme trafosu, fotosel, turbulatör, elektrikli çakmak, brülör memesi, beyin diye tabir edilen birimlerden oluşmaktadır.

Sıvı yakıt yakan brülörler:

Sıvı yakıtın ısıtılması ve ince zerreler halinde yanma hücresi içine püskürtülerek buharlaştırılmasına yardımcı olunması, yakma havasıyla karıştırılması ve bir yardımcı ateşleyiciyle tutuşturulmasını sağlamak için 3 farklı prensipte çalışan sıvı yakıt brülörleri vardır.


1- Basınçlı jet tipi brülör:

Basınçlı jet tipi brülör; bir pompa bir ısıtıcı ve bir püskürtücüden ibaret olduğu için basit bir yapısı vardır. Pompa yakıt basıncı 6-30 kg/cm² arasında yükseltilir. Isıtıcı viskoziteyi düşürür. Püskürtücüde yakıtı çok küçük zerrelere ayırır. (pülvarizasyon, pülvarize etmek)
bu tip püskürtücü yakıt zerrelerinin hava ile karışımını geciktirdiğinden daha uzun bir alev verir. Aşağıdaki şekilde görülmektedir.

- Dönel brülörler:

Yakıt besleme borusundan gelen ısıtılmış fuel-oil ana milin ortasından geçerek 3000-6000 d/dk hızla dönen konik çanaktan süratle yanma hücresi içine savrulurken vantilatör vanası ile temin edilen parçalama havası ile sis haline gelir. Yanma havasının eksik kalan kısmı brülör namlusunun etrafından ve bir vantilatör ile temin edilir. Ateşleme bir lpg pilot ateşi vasıtası ile temin edilir. Daha ziyade orta ve büyük kapasiteli fual-oil yakımında kullanılır. Yakıt brülöre basınçlandırılarak gönderilir. 10-300 gal oranında değişen kapasiyteli hava tipleri mevcuttur. Ayar aralığı 1:3 ‘dür. Kapasite değeri 2 kademeli veya oransal şekilde sağlamaktır.


3-Hava veya buhar atomizasyonlu brülerler:

Yakıt borusundan 1-2 atü basınçta ve ısıtılmış olarak giren fuel-oil borunun püskürtme ağzındaki yarıklardan içeri giren yüksek basınçlı hava veya buhar ile birlikte sis halinde yanma odasına püskürtülür. Eksik yanma hücresi çeperlerinden içeriye bir vantilatör ile verilir. Ateşleme bir lpg pilot beki vasıtasıyla sağlanır.yakıt aya raralığı: 1:5 80-900 kg/h oranında kapasiteli tipleri mevcuttur.


Gaz brülörleri:

Gaz brülörleri, hava ve yakıtı kontrollü ve verimli olarak yanmasını sağlayacak karışımı oluşturan cihazlardır. Bu cihazların genel prensibi, esas olan yanma verimini yükselterek ideal yanma şartlarına ulaşması, çevre kirliliğinin önlenmesi, enerji tasarrufu sağlamasıdır.
Brülör dizaynında gerek çalışma prensibi, gerekse kontrol sisteminin vasıfları göz önüne alarak yanma odasının özelliklerine göre tip belirlenmesi yapılır. Gaz brülörleri çalışma prensibine göre iki ana gruba ayrılır.


1- Atmosferik gaz brülörleri:
Aşağıdaki şekilde görüldüğü gibi bu tip brülörler ; basınçlı gazın bir lülede genişlemesi sırasında enjeksiyon prensibiyle çevresinden emdiği birinci ( primer) havayla karışarak yanmasının sağlanması ve termik olarak oluşan ısının yükselen gazlar yerine açık olan yakıcının altından emdiği ikincil (seconder) hava ile yanması prensibiyle çalışır.
Atmosferik brülör basit yapıları sayesinde belli kapasiteye kadar (500kw) özel kazanlarda kullanılmaktadır. Sanayide direk ve endirek sıcak hava üreticileri, özel kurutma fırınları ve pişirme fırınlarında kullanılır.

2- Üflemeli brülörler:
Aşağıdaki gibi üflemeli brülörlerde, basınçlı gaz çok sayıda nozuldan içinde bulundukları hava akımını yüksek hızla püskürtür. Hava bir fan tarafından cebri olarak temin edilir. Yüksek hızda hava ve gaz karışarak türbilatörde dönme hareketi verilerek yanma odasına gönderilir. Yanma türbilatör önünde ve yanma hücresinin içinde oluşur. Burada türbilatörün görevi hem yanma stabilizesini sağlamak hem de alevin geri tepmesini önlemektir.
Üflemeli brülörde fan hem yakma havasını sağlar hem de yanma hücresi karşı basıncını yener. Bu sebepten dolayı bu tip brülörler her pozisyonda ısı üreticisine monte edilebilir ve çok çeşitli üreticilerinde kullanılır. Üflemeli brülörlerde kapasite değişimine göre yakıt ve hava oranının ayarlanması mümkündür. Bundan dolayı kazan veriminde azalma olmadan oransal kontrolle düşük yükte çalıştırmak mümkündür. Yakma havası 20-400 C de olabilir, bu da kazanın termik verimini artırır. Kapasite aralığı 30-45 000 kw arasındadır.

Brülör Bakımı:
Yakıt tankının su ve tortu boşaltma vanası her hafta açılarak biriken su ve tortu boşaltılır.
Yakıt tankı çıkışında bulunan filtreler her hafta sökülerek mazot ile yıkanarak temizlenmelidir.
Brülör memesi her hafta mazot ile yıkanıp temizlenir. Meme deliğini açmak için tel, çivi veya şiş gibi sert malzemeler kullanılmamalıdır. Bu gibi malzemeler meme püskürtme konisine zarar vererek memenin iş görmez duruma gelmesine sebep verebilirler.
Fotosel her hafta kuru ve temiz bir bez ile silinerek temizlenir.
Elektrod uçları (çakmakların uçları) mazota batırılmış temiz bir bez ile silinerek temizlenir. Aralık ayarı gerekiyorsa yapılır. Eğer elektrod uçlarında mazotlu bez ile çıkmayan bir katmanlaşma olmuşsa zımpara ile temizlenerek giderilir.
Türbülatör günlük olarak kontrol edilerek üzerinde oluşabilecek zift mazot ile veya bir kazıyıcı metal parçası ile temizlenip ayarlanır.
Brülör yılda bir kez ehil bir teknisyene kontrol ettirilip gerekli bakım ve ayarları yaptırılmalıdır.

Brülörlerde Olabilecek Arızalar ve Çözüm Yolları
Zamanında periyodik bakımları yapılmış uygun yakıt kullanılan brülörlerin arızaları büyük ölçüde azaltılmış olacaktır. Yine de brülörlerde bazı arızalarla karşılaşmak mümkündür. Bu arızalar ve çözüm önerilerimiz şunlardır :

Brülör yakıt pompası gürültülü çalışıyorsa :
Pompa basıncı yüksek olabilir. Kontrol edilmelidir. Pompa emme hattında hava alıyor olabilir yada yakıt pompaya yeterli ısıtılmış olarak gelmiyordur.
Brülör motoru çalışmıyorsa :
Motora gerekli üç faz akım gelmiyor olabilir, motor yanmış olabilir, motor rulmanları sarmış olabilir. Kontrol edilmelidir
Brülör anahtarı açılmış motor çalışmıyorsa:
Brülör arızaya geçmiş olabilir. Bu durumda reset düğmesine basınız.Kazan gerekli basınç veya sıcaklığa ulaşmış, brülör otomatik yapmış olabilir. Sıcaklık veya basıncı kontrol edilmelidir. Tabloya gerekli üç faz gelmiyor olabilir, bürülör kumanda beyni arızalı olabilir, sağlam bir beyin takılarak denenmelidir.Yakıt ısıtıcısı ve termostatları kontrol edilmelidir. Isıtıcı ayarların uygunluğu görülmelidir.


2.EKONOMİZERLER:

Besleme suyu baca gazları yada buhar ile ısıtılabilir. Baca gazlarıyla ısıtılan besleme suyu ön ısıtıcılarına ekonomizer yada kısaca eko denilmektedir.
Ekonomizerler kazanda kızdırıcılardan sonra gelecek şekilde imal edilmiştir ve içlerinden su akan bir boru sisteminden oluşurlar. Kazan ünitesinde ekonomizer konvektiften sonra baca gazının kazan gövdesinden çıkış hattı üzerine yerleştirilmiştir.
Dom’a verilecek besleme suyunu ön ısıtmaya tabi tutan4 paketten ibaret boru demetidir. Paketlerdeki yılankavi borularla mesnet kirişlerine tutturulmuştur. Bu mesnet kirişlenmiş borular arasından vantilatör çıkışından alınan hava dolaştırılır. Borular arasında meydana gelen ısı transferi sayesinde kazan besi suyu ön ısıtmaya tabi tutulmuş olur.
Bir ekonomizerin toplam ısıtma yüzeyi 3000 m² dir.

3.DOM:

Ekonomizerden gelen ıslak buharın, su ve buhar olarak ikiye ayrıldığı hazneye dom denir. Doygun buhar daha sonra yine kızdırıcılara gönderilerek baca gazı ısısıyla kızdırılırken, su tekrar çevrimin başlangıç noktasına gönderilerek yeniden ısıtılır.

Domun görevleri:

1-takviye edilen su ile kazandaki su seviyesini sabit tutar.
2-doymuş buhara depo edilerek kızdırıcılara sevk eder.

Teknik özellikleri:

İç çap :1600 mm
Dış çap:1800mm
Et kalınlığı :100mm
Uzunluğu :13940 mm

Dom iki bölümden meydana gelmiştir

a)tuzlu bölüm
b)temiz bölüm

Bu iki bölümün irtibatı bir boru ile sağlanmıştır. Besleme suyu domun temiz bölümüne verilir. Bağlantı borusu vasıtasıyla bileşik kaplar prensibine göre tuzlu bölüme geçer. Buharlaşma her iki tarafta da olur tuzlu bölüm suyunda daima bir akıntı vardır istenmeyen maddeler buradan dışarı atılır.

Normal su seviyesinin kontrolü için ;

a)sağ su seviye göstergesi
b)sol su seviye göstergesi
c) orta su seviye göstergesi

Bu seviye göstergesine ek olarak doldurma anında gerekli olan iki adet yüksek seviye göstergesi vardır.
Dom daki su seviyesinin sıfır noktası domun geometrik ekseninin 140 m aşağısındadır. Suyu alt seviye göstergelerinden takip etmek mümkündür. Dom un içi su siklonları ve seperasyonları ile donatılmıştor. Ayrıca fosfatlama ve ısıtma kollektörleri de mevcuttur.

Şekil 4.8 domun iç yapısı


4.BUHAR KIZDIRICILARI:

Kızdırıcılar gaz hattı üzerinde buhar akış yolunu uzatan boru demetidir. DOM dan gelen doymuş buharın kazan yanma odası ısısını alarak kızgın buhar haline geldiği borulardır.

Kızdırıcıların kısımları:

radyasyon tavan kızdırıcıları
duvar perdesel kızdırıcıları
konvektif perdesel kızdırıcıları
radyasyon perdesel kızdırıcılar
dikey soğutucu
1. konvektif kızdırıcı
yatay soğutucu
2. konvektif kızdırıcı

Görüldüğü gibi kızdırılma safhalarında soğutulmalara da ihtiyaç görülmektedir. Bunun nedeni sistemde kızgın buhar eldesinde yavaş ve kontrollü bir kızdırma sağlanması ve kızgın buhar sıcaklığının kritik sıcaklığı ve basıncı gecmesinin engellenmesidir. Bu maksatla buhar kızdırılma safhalarında sıcaklık istenilen dereceden yukarı çıkmış ise soğutucular devreye girer ve buhar bu kısımdan geçerken içine su püskürtülür.

Isıtma yüzeyleri:

radyasyon tavan kızdırıcı : 173 m²
duvar perdesel kızdırıcı : 65,4 m²
perdesel kızdırıcı : 393 m²
konvektif kızdırıcı : 1240 m²


5.ASPRATÖR VE VANTİLATÖR:

Kazan gaz kanallarından çıkan duman gazlarının atılması için kazan D20 *2T tipindeki iki aspiratörle techiz edilmiştir.
Kazan brülörlerine hava vermek amacıyla BOH-18 –11 tipide iki üfleme vantilatörü konulmuştur. Vantilatör ve aspiratörleri iki hızlı olup DA-30 tiinde bir elektrik motoru tarafından rotor dönüşleri sağlanır.

Aspiratörün teknik özellikleri:

iki ayrı devirde aspiratörün kapasitesi: 245000/195000 m³/h
aspiratörün tam basıncı: 408/258 kg/m²
rotorun dönme hızı: 730/590 dev/dk
max çalışma verimi: %70
duman gazlarının müsaade edilen sıcaklığı: 250 ºC

Basma hattı: iki adet emme hücresi rotor yatakları basma hattı ve emme hücreleri aspiratörün aspiratörün gövdesini meydana getirirler.
Aspiratörün basma kısmı salyangoz şeklinde gerektiğinde değiştirilebilen aşınmaya dayanıklı çelikten yapılmıştır. Levhalarla örülmüştür. Gövdenin içinde dengeli bir rotor bulunur.
Rotorun tekerlek, disk ve kanatçıklar olmak üzere 3 kısmı vardır. Diski çeşitli aşındırmalardan korumak için levhalarla donatılmıştır. Aspiratörün üretim gücünün ayarı uzaktan kumanda ile emme hücrelerine konulmuş olan kumanda aparatıyla yapılır.
Aspiratör motoru alternatif akımla çalışır. Motorun aspiratör miliyle bağlantısı kaplin vasıtasıyla sağlanmıştır. Yatakların soğuması su dolaşımıyla sağlanır.
Elektrik motorunun stotoru vantilatör havasıyla sağlanır.

Üfleme vantilatörü:

vantilatörün üretimi: 130 000/ 170 000 m³/h
max basınç: 230/390 kg/m²
motorun dönme hızı: 745/992 dev/dk
blok çapı: 1800 mm
max verim: %83

Vantilatör; emme kısmı, rotor, yataklar, helezonik basma hattı ve yön verme aparatından oluşur. Vantilatör hareketini alternatif akımla çalışan iki hızlı elektrik motorundan alır.

Motorun özelikleri:

tip: DA 30-14-49-618
gücü: 400/170 kv
rotorun dönme hızı: 992/745 dev/dk
gerilim: 6000 volt
akım şiddeti: 495/26 amper

Stator sargılarının soğutulması özel bir üfleme vantilatörü vasıtasıyla sağlanır.

6.REJENERATİF HAVA ISITICILARI:

Bacaya verilen gazın ısısını kazana verilecek havaya aktararak artık ısının değerlendirilmesini sağlamak için kurulmuş bir sistemdir.

Baca gazı





Kazan havası


Rekuperatif ön ısıtıcı Rejeneratif ön ısıtıcısı



Rejeneratif hava ısıtıcısı iki grup halindedir. Her biri ayrı grubun fanları paralelinde çalışır. Kazan bloğundan ayrı bir platform üzerine monte edilmiştir.

Çalışma Prensibi:

Isıtıcı dönen bir rotor üzerine monte edilmiş paket halinde saclardan ibarettir. Bir taraftan baca gazı geçerken diğer taraftan kazana verilecek yakma havası geçmektedir. Rotor devamlı dönme halinde olduğu için gazın geçerken ısıttığı saclar diğer tarafa geçtiğinde iletim yoluyla ısısını havaya bırakır. Isıtma yüzeyi 14 650 m² dir.
Kazana verilecek havanın rejeneratif hava ısıtıcıları vasıtasıyla ısıtılmasıyla; kazanda yakıt tasarrufu, yanma odasında istenen sıcaklığa daha çabuk ulaşma gibi verimi artırıcı sonuçlar gözlenmektedir.

4.2.3.DEARATÖRLER (DEGAZÖRLER):

Buhar kazanlarında; kazana basılan besi suyunda erimiş halde serbest oksijen (O2), karbondioksit ( CO2 ) bulunursa; bunlar kazanın ısıtma yüzeylerinde, buhar tesisatında, kondens hatlarında korozyona sebep olurlar. Bu korozif gazları ayıran cihaza degazör (dearatör) denir.

Kazan borularının buhar tarafında oksijenin yarattığı mercimek büyüklüğündeki oyuklar oksijen korozyonun tipik örneğidir.


oksijenin korozyon oluşum şekli:
O2’nin
oluşturduğu H2O+1/2 O2 2OHˉ
oyuklar
Fe ² + 2OH ˉ Fe(OH)2

2 Fe + ½ O2 Fe2O2+2H2O




CO2 nin oluşturduğu CO2+H2O H2CO3 +
yarık
H +HCOˉ3


Kondens boru hattında oksijenin ve karbondioksitin yol açtığı tahribat

Kondens borularında meydana gelen yarıklar CO2 ‘nin tipik belirtileridir. Kazan besi suyunun pH değeri 7 den aşağıda olursa (asidik özellikte) bu korozyon çok şiddetlenir. Tabaka halinde erozyon meydana gelir.
Kazan besi suyu kazana basılmadan evvel karbondioksitten tamamen oksijenden de 0,005 cm³/lt seviyesine kadar indirilmiş şekilde basılmalıdır.

Kazan besi suyu bünyesinde bulunan korozif gazların sudan ayrıştırılması 3 şekilde olur:

1- Mekanik yolla gaz ayırma:

Bu sistemde belirli bir sıcaklığa çıkarılmış suya veya ısı taşıyan akışkana ani bir yön değiştirme yapılarak gazların ayrılması sağlanır. Bu yöntem daha ziyade kızgın yağ tesisatlarında kullanılır.

2-Soğuk degazör:

Su, içinde vakum olan bir kaba çok ince zerrecikler halinde püskürtülür. Su zerreciklerinin parsiyel basıncı vakuma göre yüksek olduğundan bu zerreler parçalanarak gazlaşır. Bu sistemde suyun ısıtılmasına gerek yoktur. Daha ziyade soğutma suyu tesislerinde kullanılır.

3- Termik degazör:

Bu sistemde kazan besi suyu parçacıklar haline getirilerek buharla ısıtılır. Suyun sıcaklığı buharlaşma sıcaklığına çok yaklaştırılarak suyun bünyesindeki korozif gazlar ayrıştırılır.

İki tipi mevcuttur:

Vakum altında termik degazör
Basınçlı tip termik degazör.

KİMYASAL SU DEARATÖRLERİ:

Kuvvet santralindeki dearatör, bir su tankı ve kolon kısmından meydana gelmiştir. Kolon kısmında altta buhar girişi üstte ise kimyasal su girişi ve egzoz vardır. Kolon kısmının üstünden giren kimyasal suyun süzülerek aşağı inmesi için 5 adet elek (delikli ayna ) vardır.
Dearatörün görevleri; kazan besi suyundaki erimiş haldeki oksijeni, sodyum sülfit, hidrazin gibi kimyasal maddelerle tutmak (dearasyon), suyu ısıtmak ve depolamaktır.
Dearatöre giren kimyasal su eleklerden geçirilerek aşağıya doğru yağmurlama şeklinde akıtılır. Dearatör tankına diğer yandan verilen 1,2 kg/cm² basınç ve 160 ºC sıcaklıklardaki buhar eleklerden dolaşarak yukarı çıkarken, üsten dökülen kimyasal suyun içindeki eriyik haldeki oksijeni alarak egzozdan çıkar. Şekil 4.10
Bu kızgın buhar dearatör tankında depolanmış olan kimyasal suyu ısıtırken sudaki oksijeni ve diğer gazları da alarak egzozdan çıkar. Tankta depolanan oksijeni alınmış ve ısınmış kimyasal su 39 nolu pompalar aracılığı ile gerekli yerlere basılır.

Buharlaştırma sisteminde; 4 adet kimyasal su dearatörü
2 adet distilat dearatörü
5 adet 6 kg/cm²’ lik dearatör vardır.




DİSTİLAT DEARATÖRÜ:

Distilat dearatörleri de kimyasal dearatörle aynı görevi yapar. Farkı kimyasal su yerine distilat girip depolanmaktadır. Giren buharın sıcaklığı 160 ºC ve basıncıda 1,2 kg/cm² ‘dir.




6 ATA DEARATÖRÜ:

bu dearatörlere gelen buharın basıncı 10 kg/cm² ‘den regülatörler aracılığıyla 6 kg/cm ² ‘ye düşürülerek verilir. Sıcaklığı 250 C iç basıncı 5-6 kg/cm² ‘dir. Suyun sıcaklığı ise 158 C ile 160 C ‘dir. 6 ata dearatörlerinde diğerlerinden farklı olarak 7 adet elek vardır. Buradan çıkan su kazan beslemeye gider.


4.2.4.SANTRİFÜJ POMPALAR:

Pompa genel olarak mekanik enerjiyi hidrolik enerjiye çeviren bir su makinesidir. Genellikle pompalarla suyun basınç, hız ve yükselti enerjisinden birkaçı birden değiştirilir. Santrifüj pompalarda emme ile basma arasında hiçbir engel olmadığı gibi suyun akışı kesintisizdir. Pompa çarkının suya verdiği enerji ile akış bir ivme kazanır, bu ivmeyle bir basınç farkı doğar ve bu basınç farkı ile suyun basma işlemi sağlanır.

Santrifüj pompaların parçaları:


1-pompa gövdesi 2.gövde kapağı 3. mil 4. çark 5.yatak taşıyıcı 6. rulman 7. fener su halkası 8. salmastra 9. soğutma hücresi kapağı 10. kavrama 11.elektrik motoru 12.pompa şasesi


Çark; dökme demir veya bronzdan imal edilir. Deniz suyu pompaları genellikle bronzdan imal edilir. Çark mekanik enerjiyi hidrolik enerjiye çeviren üzerinde çeşitli kıvrıklar bulunan organdır. Kanatlar daima geriye kıvrıktır. Kanat sayısının artırılmasıyla sirkülasyon azalır ve kanat verimi artar. Bunu sonucu pompanın suyu basma yüksekliği artar. Fakat kanat sayısının fazla olması sürtünme kayıplarının artmasına sebep olur. Kanat kalınlığını mümkün olduğu kadar küçültmek faydalıdır. Giriş kısmında kanat uçları sivriltilir. Santrifüj pompalarda kullanılan 3 tür çark vardır. Bunlar yapı bakımından bazı farklılıklar içerir.


Difizör (yayıcı): çarktan yüksek hızla çıkan sıvının kinetik enerjisinin bir kısmını basınç enerjisine çevirmek için azı pompalarda çark ile salyangoz arasına konulan halka şeklindeki parçadır.bu halkanın içinde akışkanın yörüngesine uyacak şekilde yöneltici kanatlar mevcuttur.
Kanatlar arasındaki kanatlar birer konik difüzör rolü oynarlar. Yani hız enerjisini basınç enerjisine çeviriler. Difüzörlü pompaların verimi daha fazladır. Fakat bu pompalarda da kayıplar fazladır. Bu yüzden difüzerler tek kademeli pompalarda çok az kullanılır. Çok kademeli pompalarda ise mecburidir.

Salyangoz: çarktan çıkan suyu toplayıp çıkış borusuna basan aynı zamanda kanatlı difüzörlü olmayan pompalar için difüzör görevi gören kısımdır. Salyangoza aynı zamanda gövdede denir. Yani pompanın ana yapısını oluşturur. Salyangoz genellikle pikten yapılır. Tek parça halinde dökülür.bazı pompalarda ise iki kısımdan oluşır. Salyangoz üzerinde giriş ve çıkış boruları, pompa ayakları,
mil ve salmastra yatakları, pompa hava boşaltma tapası, bağlama elemanları, rulman ve burçlar yerleştirilmiştir.


Mil: pompa tahrik organıyla (elektrik motorundan alınan dönüş hareketi) çark arasını bağlayan ve çarkı taşıyan organdır. Mil santrifüj pompalarda çarkın dönmesini sağlıyan iki taraftan gövdeyle yataklanmış, üzerinde çarkı(fanı) taşıyan hassa dönmesi istenen bir parçadır. Mil direk olarak elektirik motorundan dönme hareketini alır. Pompada milin iyi yataklanması için genellikle rulmanlar kullanılır.
Yıpranma halkası ve hidrolik conta: dönen çark ile pompa gövdesi arasında bulunur. Basma kısmındaki yüksek basınç altında su çarkla gövde arasındaki boşluktan emme kısmına kaçar. Bu kaçışı azaltmak için tek olarak gövdeye veya hem gövdeye hem çark üzerine konulan iki adet halka biçiminde contalardır. Yıpranma halkası aşındığı zaman değiştirilebilir.


Salmastra kutusu: pompa milinin gövdeden çıktığı noktalardaki kaçakları önlemek için yumuşak salmastra elemanını içine alan gövde üzerine açılmış yataktır.

Samastra kutusunun görevi içrerden
dışarıya doğru aşırı su kaçaklarını
Pompa mili önlemektir. Yalnız damla halindeki
Bir sıvıya müsade etmek faydalıdır.
Çünkü bu kaçan su hem soğutma
Samastra boşluğu hem de yağlama görevi yapar.
Samastra aksi taktirde sızıntıyı önlemek
kapağı amacıyla salmastra kapağı fazla

sıkılırsa kısa zamanda salmastra kutusu içindeki yağlayıcı maddeler dışarıya atılır ve ısınan mil salmastrayı yaktığı gibi milin sarma tehlikesi doğar. Salmastra kutusu aynı zamanda dışaran hava girişinide önler. Çok yüksek devirli pompalarda basınç fazla olmasından salmastra kutusuna gelen basınç fazla oldugundan basıncı azaltmak için basınç düşürücüler kullanılır.

Emme borusu: emme haznesiyle pompa girişi arasındaki borudur. Borunun emme haznesi tarafında dip klepesi ve süzgeç bulunur.

Dip klepesi ve süzgeç: emme borusunun girişinde tek taraflı akış sağlayan yani pompa durukan pompa içindeki ve emme borusundak suyun geri akmasını önleyen bir klepe vardır. Klepe bir süzgeç içne konmuştur. Bazı pompalarda buna gerek yoktur.


Santrifüj pompaların çeşitleri:

Santrifüj pompalarda çalışma sistemi çeşitli şekillerde ve sayıdaki çarklara giren suyun çeşitli hız ve basınçla dişarı fırlatılması esasına dayanır. İstenilen hız ve basıncı elde etmek için pompaların yapısı değiştirilmektedir.

Alçak basınç pompaları: 20m kadar su basar
Orta basınç pompaları: 20-60m kadar su basar
Yüksek basınç pompaları: 60m den fazla su basar


Pompalar yapı bakımından aşağıdaki çeşitlere ayrılır:

1.Difüzörsüz adi pompalar: su miktarına göre tek veya çift girişli yapılır.
Genellikle alçak basınçlarda kullanılır. Tek girişlilerin debisi düşüktür. Büyük debiler için çift girişli olarak yapılır. Bazı pompalar 1-1,5 m emme ve basma borusuyla saniyede 12 tona kadar su basar.

2.Vida ve pervane pompalar: büyük debi ve alçak basınçlar elde etmek için
kullanılırlar. Giriş kesitleri büyük olduğu için çamur ve pis suların sevkine elverişlidir. Verimleri yüksektir.

3.Bir kademeli difüzörlü pompalar: fanın etrafına bir adet difüzör konularak
yapılır. Yüksek basınç elde edilir. Su adi pompalarda olduğu gibi tek veya çift girişlidir. Çift girişlilerde fan çapı daha küçüktür. Ayrıca bir dip yatağı bulunur.

4.Çok kademeli pompalar: yüksekliğin fazla oldugu yerlerde bir kademeli
pompalarla suyu basmak çok zordur. Çark çapı büyültülerek istensede verim çok düşük olur.

Bu durumda birbirine bağlı fanların oluşturduğu çok kademeli pompalar yapılır. Çok kademeli pompalarda pompa gövdesine yataklanmış bir mil üzerine yan yana fanlar dizilmiştir. Birinci kademede geçen su difüzörün çıkış kanalından ikinci fana burayı geçen su ikinci difüzörün çıkış kısmından 3. fana ve böylece sistem devam eder. Her bir sonraki fanın giriş hızı bir önceki fanın çıkış hızına eşit olduğundan pompaların basma yükseklikleri, kademelerin basma yükseklikleri toplamına eşittir.
Kademeli pompaların verimi tek kademeli pompalardan daha düşüktür, bunun sebebi
kademeden kademeye geçişteki kayıplar, kademeler arasındaki kaçaklardır.
Fanlı pompalarda olduğu gibi pistonlu pompalarda da aynı durum söz konusudur.


SANTRİFÜJ POMPALARIN İŞLETMEYE ALINMASI:
Pompaların akışkan ile doldurulması:
Birkaç istisna dışında hiçbir santrifüj pompa içi su ile doldurulmadan ve içindeki hava tahliye hava tahliye edilmeden çalıştırılmamalıdır. İstisnalar, kendini çalıştıran pompalar ve yüksek kapasiteli düşük basınç ve hızla çalışan pompalardır. Doldurma bu durumda çalıştırma ile aynı zamanda yapılır.
Pompa çalıştırmadan önce yapılması gereken kontroller:
Pompa ilk işletmeye alınmadan birkaç kontrol yapılmalıdır. Rulmanlar kerosene ile yıkanmalı ve temizlenmelidir. Üreticinin tavsiye ettiği yağlama ile doldurulmalıdır.
Kaplin muhafazası söküldükten sonra, doğru dönme yönü kontrol edilmelidir. Genellikle pompa gövdesi üzerindeki ok doğru dönüş yönünü gösteriri.
Santrifüj pompanın rotorunu elle döndürmek mümkündür. Sıcak akışkanlarda pompanın sıcak yada soğuk olmasına rağmen rotor serbest olarak dönmelidir. Eğer herhangi bir zorluk ya da tutma varsa sebebini bulmadan kesinlikle pompa çalıştırılmamalıdır.
Çalıştırma ve durdurma işlemleri:
Santrifüj pompanın çalıştırılması için gerekli adımlar pompa tipine ve işletme şekline bağlıdır. Yedek pompalar hemen işletmeye hazır durumda beklerler. Emme ve basma hattındaki vanalar açık tutulur ve basma hattındaki çek valf ile pompa içinden ters akış engellenir.
Çalıştırmada takip edilecek adımlar pompa güç-kapasite eğrisinden oldukça etkilenir. Yüksek ve orta basma yüksekliğine sahip pompalar (düşük ve orta hızlardaki) sıfır debiden normal kapasitesine yükselen güç eğrileri vardır. Bu tür pompalar motor üzerindeki yükü azaltmak için basma hattındaki vana kapalı iken çalıştırılmamalıdır. Bu amaç için bir tek valf de vazife görebilir. Eğer sistemde diğer bir pompa çalışıyor ise, çek valf pompa gerekli basma yüksekliğine çıkıncaya kadar açmayacaktır. Eğer pompa kapalı bir vanaya karşı çalıştırılıyorsa aşırı ısınmayı engellemek için by-pass hattı açılmalıdır. Düşük basma yüksekliği olan pompaların (yüksek hızlardaki) kapasite kısıtlamasında güç eğrileri hızla artar. Bu yüzden basma hattı hızla artar. Bu yüzden basma hattı vanası açık olmalı ve çek valf geri akışı engellemelidir.

SANTRİFÜJ POMPA ARIZA BELİRTİLERİ VE MUHTEMEL SEBEPLERİ:
Şimdi muhtemel arıza belirtilerinin her biri için muhtemel sebepleri sıralayacağız. Parantez içinde belirtilen; (EA) emme arızası,
(SA) Sistem arızası,
(MA) Mekanik arıza olduğunu gösteriri.

Pompa Su Basmamaktadır, Sebepleri:
Pompa ilk hareketi sağlayamamıştır. (EA)
Pompa salyangozu veya emme boruları sıvı ile tam olarak dolmamıştır. (EA)
Emme yüksekliği çok fazladır. (EA)
Emme basıncı ile sıvının buharlaşma basıncı arasındaki fark çok azdır. (EA)
Emme borusunda hava cepleri teşekkül etmektedir. (EA)
Emme borusu giriş ağzı kafi derecede sıvı için ele alamamaktadır. (EA)
Pompa devri düşüktür. (SA)
Pompa ters yönde çalışmaktadır. (SA)
Sistemin pompa yüksekliği pompanın çizim basma yüksekliğinden daha fazladır.(SA)
Muhtemelen çok düşük su miktarları ile çalışmaktadır, bu şekilde bir çalışma hali için pompaların paralel çalışması uygun değildir. (SA)
Fan içinde kanalları tıkayan yabancı bir madde mevcuttur. (MA)
Basılan akışkan miktarları yetersizdir. Bunun sebepleri:
Pompa veya emme boruları sıvı ile tam olarak dolmamaktadır. (EA)
Emme yüksekliği çok fazladır. (EA)
Emme basıncı ile buharlaşma basıncı arasındaki fark çok azdır. (EA)
Sıvı çok fazla gaz veya hava ihtiva etmektedir. (EA)
Emme borusundan hava cepleri teşekkül etmektedir. (EA)
Emme borusuna dışarıdan hava sızmaktadır. (EA)
Salmastra kutularından pompa içine hava sızmaktadır. (EA)
Dip klapesi çok ufaktır. (EA)
Dip klapesi tam olarak açılmamaktadır. (EA)
Emme borusu emiş ağzı kati derecede sıvaya dalmamaktadır. (EA)
Pompanın devri düşüktür. (EA)
Sistemin toplam yüksekliği pompanın çizim basma yüksekliğinden daha fazladır. (SA)
Sıvı viskozitesi çizim değerlerinden farklıdır. (SA)
Çok düşük sıvı miktarları ile çalışmaktadır. Bu şekilde bir çalışma hali için pompaların paralel çalışması uygun değildir. (SA)
Fan içinde kanalları tıkayan maddeler mevcuttur. (MA)


Kazan Besi Pompaları :
Kazan besi pompaları, buharlaşmadan dolayı eksilen kazan su seviyesini normal seviyesine getirmek için kazana su basan pompalardır. Kazan içindeki basıncı yenebilmek için kademelidirler.

Kazan besi pompaları rulmanları periyodik olarak gres yağı basılarak yağlanmalıdır. Salmastralarından fazla miktarda su kaçması durumunda salmastra baskısı sıkılmalıdır. Eğer sonuna kadar sıkılmış ise yeni salmastra takılmalıdır. (Dakikada 30 damla normaldir.)


4.2.5.TÜRBİNLER:
Santraldeki türbinler hakkında daha önce bilgi vermiş olduğumdan bu bölümde buhar türbinlerinin işleyişini konu edindim.
Türbinlerin santral içindeki işletme şartlarıyla ; Elektrik enerjisi, saf su, işletme buharı (10 Atm), işletme ve banyo suları, turbo körüklere 40 Atm buhar teminini sağlamaktadır.
Türbinlerle tahrik edilen sistem jeneratörlerde elektrik enerjisi elde eder. Genellikle 4’ ü sürekli biri bakım veya yedek ve bir adette kullanılmayan olarak çalıştırılır. Deniz suyuyla soğutulurlar.1 ve 2 Nolu Turbo jeneratörler 25 MW, 3,4 ve 5 nolu Turbo Jeneratörler 55 MW 6. nolu Turbo Jeneratör ise karşı basınçlı türbin olup 5,42 MW tır. Aslında santral türbinlerinin kapasitesi daha yüksektir. Ama emniyet payı olarak kullanılan bu fark korunur ve üretim yapılır. Türbinler kazanlarda üretilen 5400C 90 Atm buhar ile çalışırlar.
Bir buhar türbini genel olarak yatay ekseni etrafında dönebilen bir türbin rotoru, bu rotor üzerine monte edilmiş olan ve rotorla beraber dönen harekerli kanatlar, türbin gövdesi, bu gövde içerisinde bulunan iç gövde, sabit kanat taşıyıcıları e sabit kanatlardan meydana gelir. Rotor her iki tarafından radyal yataklarla yataklanmıştır. Eksenel yatak, rotoru eksenel yönde sabitleştirir. Buharın türbinden dışarı kaçması söz konusu olduğu yerler labirentlerle donatılmıştır.
Kazandan gelen taze buhar, giriş kasasından ayar ventiline geçerek lülelere ve buradan da curtis çarkına gelir. Bu çarktan çıkan buhar gövde içerisine girerek türbinin tüm kanat basamaklarından akar. buhar türbinin basamaklarından ilerlerken hem iş yapar hem de hacmi genişler. Bu nedenle türbin sabit ve hareketli kanatları basamak ilerledikçe daha uzun imal edilir.
Buhar enerjisini kanatlar yardımıyla rotora ilettikten sonra çürük buhar gövdesinden geçerek kondensere dökülür.
Çeşitli basınç basamaklarından alınan ara buhar borularla gövdeden alınarak kullanım alanlarına sevkedilir.
Türbinin çıkış tarafında bulunan jeneratör rotoru, türbin rotoruyla kaplinlenmiştir. Türbinlerde genellikle birde döndürme dişlisi (virör) bulunmaktadır. Santralin devre dışı olmasından sonra, rotor virör aracılığı ile düşük bir hızda döndürülmeye devam edilmelidir. Bunu nedeni soğuma sırasında ağır rotorun radyal yataklarının zedelenmemesi ve rotorun ble vermemesidir.
Görüldüğü gibi buhar türbini bir akım makinasıdır. Buharın entalpisi bu makinada önce kinetik enerjiye ve daha sonrada mekanik işe dönüşür. Türbin girişinde buharın basıncına ve sıcaklığına bağlı olarak bir entalpisi vardır. Buhar, türbinde hacmini genişleterek ilerlerken basınç enerjisi kanatları çevirerek kinetik enerjiye dönüşür. Bu kinetik enerji, rotor üzerinde bulunan hareketli kanat diskinin yönünü değiştirerek mekanik işi yapmış olur. Bu mekanik işte rotora iletilir.
Türbin rotorunun çevirdiği jeneratör rotoru da elektrik üretilmesini sağlar.


TÜRBİNİN ÖZELLİKLERİ:
Türbin nominal gücü: 55000 kvt (55MVT)
Stop valf öncesi buhar mutlak basıncı: 90kgf/cm² (85-95)
Stop valf öncesi buhar sıcaklığı: 535ºC (525-540)
Türbine giren max buhar debisi:216 ton/h
Türbin devri: 3000d/d
Türbin egzoz sıcaklığı: 60 ºC
Türbin ayar kademesi basıncı: 77 kg/cm2


4.2.6.KONDENSERLER:
Santralde kullanılan kondenserler tüzeyli tiplidir. Bu sistemde yoğuşan buhar ile soğutma suyu birbirine karışmaz. Soğutma suyu olarak deniz suyu kullanılmaktadır. Türbinden çıkan çürük buhar kondenserin üzerindeki geniş bir ağızdan gövdenin içerisine dolar ve soğutma borularını yalayarak yoğuşur. Daha sonra kondensenin altındaki haznede toplanır ve tekrar sisteme kazandırırlır. Buradan çıkan su sıcaklığı 30-40 civarındadır. Alçak basınç ve yüksek basınç ısıtıcılarından geçirilir ve sıcaklığı 170-180 C ye yükseltilir. Bu ısıtıcılar kontrolsüz ara buhar çıkışlarıyla ısınmayı sağlar. Isınan su tekrar 6 ata dearatörlerinden geçirilir ve tekrar kazana gönderilir. Böylece sistem buhar çevrimini tamamlamış olur.
Kondenser özellikleri:
Kondenser tipi:KN-935=IM
Yoğuşturulan buhar miktarı: 74.5 ton/h
Soğutma suyu sarfiyatı:3000 ton/h
Soğutma suyu sıcaklığı:20 oC
Vakum: %91
Kondenserden geçen soğutma suyu miktarı: 8000m3/h (t=28oC vakum=0.081 kgf/cm2-mutlak)
Soğutma yüzeyi: 935 m2
Boru sayısı: (ø22x1 L=5055 mm):2700 adet
Soğutma suyu basıncı:0,6 bar
Kondensat çıkış sıcaklığı:42 oC